РАЗВИТИЕ ПРОИЗВОДСТВЕННО–ТЕХНИЧЕСКОЙ БАЗЫ АВТОТРАНСПОРТНОГО ПРЕДПРИЯТИЯ (НА ПРИМЕРЕ КАМАЗ-6520)

Работа выполнена согласно требований ГОСТ. Сдана на отлично. Уровень оригинальности текста на антиплагиат.ру составил 61. ...

Введение…………………………………………………………………… 10
Определение технических данных и характеристик автомобиля… 12
1.1 Определение технических данных и характеристик автомобиля. 13
1.1.1 Уточнение задания на тягово-динамический расчет……………… 13
1.1.2 Определение массы автомобиля, выбор размера и радиуса качения шин………………………………………………………………... 13
1.2 Подбор ДВС. Расчет его характеристик и параметров трансмиссии………………………………………………………………. 15
1.2.1 Построение внешней скоростной характеристики………………... 15
1.2.2 Расчет передаточного числа главной передачи……………………. 17
1.2.3 Расчет передаточных чисел КПП…………………………………... 17
1.2.3.1 Расчет передаточного отношения 1-ой передачи……………….. 17
1.2.3.2 Расчет передаточного числа остальных передач КПП………….. 18
1.3 Тяговая характеристика автомобиля………………………........... 18
1.4Тяговая динамика автомобиля…………………………………...... 20
1.4.1 Уравнение движения автомобиля 20
1.4.2 Расчет сил сопротивления движению автомобиля (качению, подъёму, воздуха, инерции)………………………………………………. 20
1.4.2.1 Предельный угол подъёма дороги для проектируемого автомобиля…………………………………………………………………. 22
1.4.3 Мощностной баланс автомобиля…………………………………… 22
1.5 Динамический паспорт автомобиля……………………………….. 24
1.5.1 Разгон автомобиля…………………………………………………… 26
1.5.1.1 Расчет ускорений…………………………………………………... 26
1.5.1.2 Время и путь разгона……………………………………………… 28
1.5.2 Тормозная динамика автомобиля…………………………………... 33
1.5.2.1 Построение тормозной диаграммы………………………………. 33
1.5.2.2 Остановочный путь………………………………………………... 34
1.5.2.3 Тормозные характеристики автомобиля…………………………. 34
1.6 Топливная экономичность автомобиля…………………………... 35
Технологическая часть………………………………………………...... 38
2.1 Выбор и обоснование исходных данных…………………………... 39
2.1.1 Характеристика объекта исследования…………………………….. 39
2.1.1.1 Сведения о подвижном составе…………………………………... 39
2.1.1.2 Сведения об интенсивности эксплуатации АТС………………… 39
2.1.1.3 Режим работы производственных зон АТП……………………... 39
2.1.2 Условия эксплуатации транспортных средств…………………….. 39
2.1.2.1 Дорожные условия………………………………………………… 39
2.1.2.2 Климатические условия…………………………………………… 39
2.1.3 Выбор и обоснование нормативов технической эксплуатации автомобилей………………………………………………………………... 39
2.2 Технологический расчет АТП…………………………………….... 42
2.2.1 Определение числа КР, ТО на 1 автомобиль за цикл эксплуатации. 42
2.2.2 Расчет производственной программы для всего парка подвижного состава за цикл эксплуатации……………………………… 42
2.2.3 Расчет производственной программы всего парка на год эксплуатации……………………………………………………………….. 43
2.2.4 Определение числа диагностических воздействий на весь парк за год…………………………………………………………………………... 44
2.2.5 Определение суточной программы по ТО и диагностированию автомобилей………………………………………………………………... 45
2.2.6 Расчет годового объема работ………………………………………. 45
2.2.6.1 Выбор и корректирование нормативных трудоемкостей……….. 45
2.2.6.2 Годовой объем работ по ТО и ТР………………………………… 46
2.2.6.3 Годовой объем работ по самообслуживанию предприятия…….. 47
2.2.7 Распределение трудоемкости по видам работ……………………... 47
2.2.8 Расчет численности производственных рабочих………………….. 50
2.3 Технологическое проектирование отдельных производственных зон и участков, цехов и складских помещений…………............... 51
2.3.1 Расчет числа универсальных постов………………………………... 51
2.3.2 Расчет числа постов ТР ………..…………………………………….. 52
2.3.3 Расчет числа постов диагностики…………………………………… 52
2.3.4 Расчет числа постов ожидания ………………………………………. 52
2.3.5 Расчет числа постов контрольно-пропускного пункта……………. 53
2.4 Распределение рабочих по постам, специальностям, квалификациям и рабочим местам…………………………………..... 54
2.4.1 Распределение трудоемкости работ и рабочих по постам зон технического обслуживания и ремонта………………………………….. 54
2.4.2 Распределение рабочих по специальности, квалификации и рабочим местам зон технического обслуживания и ремонта…………... 58
2.4.3 Расчет площадей помещений……………………………………….. 58
2.4.3.1 Расчет площадей зон ТО и ТР…………………………………….. 58
2.4.3.2 Расчет площадей производственных участков………………….. 60
2.4.3.3 Расчет площадей складских помещений………………………… 60
2.4.3.4 Расчет площади зоны хранения (стоянки) автомобилей………... 61
2.4.3.5 Расчет площадей административно-бытовых помещений……... 62
2.4.3.6 Общая площадь производственного корпуса……………………. 64
2.4.3.7 Расчет площади стоянки легковых автомобилей сотрудников АТП………………………………………………………………………… 64
2.4.3.8 Расчет площади контрольно-пропускного пункта………………. 64
2.4.3.9 Расчет площади земельного участка автотранспортного предприятия……………………………………………………… 65
2.5 Выбор и обоснование метода организации технологического процесса технического обслуживания текущего ремонта………….. 66
2.6 Выбор и расстановка оборудования……………………………….. 68
2.6.1 Подбор технологического оборудования………………………….. 69
2.7 Расчёт уровня механизации производственных процессов…….. 70
2.8 Технико-экономическая оценка проекта………………………..... 73
2.8.1 Число производственных рабочих…………………………………. 73
2.8.2 Число рабочих постов………………………………………………. 74
2.8.3 Площадь производственно-складских помещений………………... 74
2.8.4 Площадь вспомогательных помещений……………………………. 75
2.8.5 Площадь территории стоянки………………………………………. 76
2.8.6 Площадь территории………………………………………………… 76
Конструкторская часть………………………………………………...... 78
3.1 Назначение универсального съемника………………………....... 79
3.2 Описание устройства и работы…………………….………………. 79
3.3 Расчет деталей оборудование ……….…………………………….. 79
3.3.1 Исходные данные для расчета………………………………………. 79
3.3.2 Расчет болта…………………………………………………………... 80
3.4 Правила эксплуатации и обслуживания……….………………… 81
Экономическая часть……………………………………………………. 82
4.1 Исходные данные для расчета…………………………………………. 83
4.2 производственная программа по эксплуатации подвижного состава.. 84
4.3 Производственная программа по техническому обслуживанию и текущему ремонту подвижного состава………………………………… 87
4.4 План материально-технического снабжения……………………… 89
4.5 План по труду и заработной плате………………………………… 95
4.6 Расчет стоимости основных производственных фондов и нормируемых оборотных средств…………………………………… 100
4.7 Калькуляция себестоимости перевозок………………………… 101
4.8 План по доходам, прибыли и рентабельности……………………… 103
Заключение………………………………………………………………. 106
Список использованной литературы……………………………………. 108
Приложения……………………………………………………………….. 110

Главной задачей автомобильного транспорта является полное, качественное и своевременное удовлетворение потребностей народного хозяйства и населения в перевозках при возможно минимальных затратах материальных и трудовых ресурсов.
Решение этой задачи требует преимущественного развития, повышение грузо- и пассажирооборота, укрепление материально технической базы, улучшение технического обслуживания (ТО) и ремонта подвижного состава (ПС).
ТО и ремонт автомобильного транспорта требует больших материальных и трудовых затрат, которые вместе составляют около 90% от общих затрат, выделяемых на выделяемых на приобретение и содержание ПС. Несмотря на это, по причинам технических неисправностей простаивает значительная часть автопарка.
Исследования свидетельствуют о том, что разработка и внедрение ра циональных технологических процессов ТО и текущего ремонта (ТР) и углубленной диагностики является значительным резервом повышения уровня технического состояния ПС и снижения затрат на его содержание.
Развитие производственно–технической базы (ПТБ) предприятий неразрывно связано с реконструкцией и перевооружением действующих автотранспортных предприятии (АТП). Реконструкция и техническое перевооружение должны отвечать современным требованиям научно-технического прогресса.
Одно из главных направлений технического прогресса при создании и реконструкции АТП — это сокращение трудоемких работ, оснащение рабочих мест и постов высокопроизводительным оборудованием, и на этой основе повышение уровня механизации производственных процессов ТО и ТР автомобилей.
В целях повышения эффективности производства, производительности труда, увеличения выпуска ПС на линию должны учитываться основные направления совершенствования ПТБ:
1. создание централизованных производств, позволяющих максимально механизировать процессы ТО и ТР, уменьшить потребность в оборудовании, упорядочить работу службы материально-технического снабжения, улучшит условия труда работающих;
2. дальнейшее совершенствование системы централизованного управления производством и материально-техническим снабжением АТП, что обеспечивает сокращение потерь рабочего времени до 70%
3. организация двухсменной работы ремонтных рабочих позволяющих снизить потребность в производственных площадях в 1,5 раза, в оборудовании в 2-раза, высвободить водителей от участия в ремонтных работах и повысить коэффициент выпуска ПС.
4. внедрение коллективно-сдельной оплаты труда за конечный результат, что позволит повысить производительность труда и дисциплину, обеспечить справедливое распределение фонда заработной платы по количеству труда каждого;
5. создание специализированных постов ТО и ТР напольного типа, позволяющие улучшить условия труда работающих;
6. создание в каждом АТП цехов и участков по изготовлению нестандартного оборудования с численностью работающих в них до 10 % от численности ремонтных рабочих, это позволит резко повысить уровень механизации;
7. совершенствование материально-технического обеспечения, при широком использовании централизованной доставки запасных частей, узлов и агрегатов;
8. обучение кадров всех уровней производственно-технической службы АТП.

5.Распределение годовых объемов работ ТР по видам выполняемых работ показано в таблице 2.6Таблица 2.5 – Распределение годовых объемов работ ТО-2 по видам выполняемых работ№ п/пВиды работАвтомобилиЧисло рабочих, челКамАЗ-6520%Чел-ч1Диагностические10340,810,1852Крепежные351192,8350,6483Регулировочные15511,2150,2784Смазочные, заправочно-очистительные15511,2150,2785Электротехнические10340,810,1856По обслуживанию системы питания12408,9720,2227Шинные3102,2430,007 Всего1003408,11,803Таблица 2.6 –Распределение годовых объемов работ ТР по видам выполняемых работ Виды работАвтомобилиЧисло рабочих, челКамАЗ-6520%Чел-чПостовые:Общее диагностирование (Д-1)1194,8470,106Углублённое диагностирование (Д-2)1194,8470,106Регулировочные и разборочно-сборочные356820,593,707Сварочные4779,4960,424Жестяницкие3584,6220,318Малярные61169,2440,636Итого509743,75,297Участковые работы: Агрегатные183507,7321,906Слесарно-механические101948,741,059Электротехнические5974,370,529Аккумуляторные2389,7480,212Ремонт приборов системы питания4779,4960,424Шиномонтажные1194,8470,106Вулканизационные (ремонт камер)1194,8470,106Кузнечно-рессорные3584,6220,318Медницкие2389,7480,212Сварочные1194,8470,106Жестяницкие1194,8470,106Арматурные1194,8470,106Обойные1194,8470,106Итого509743,75,297Всего10019487,410,594 2.2.8 Расчет численности производственных рабочихРасчет производим исходя из годового фонда рабочего времени производственного рабочего.Общесоюзные нормы технологического проектирования предприятий автомобильного транспорта ОНТП-01-91/РОСАВТОТРАНС устанавливают следующие нормы:Для нормальных условий труда ФШ.Н.У. = 1820 ч.Для вредных условий труда ФШ.В.У. = 1610 ч.К вредным условиям относятся сварочно-жестяночные, малярные, аккумуляторные, вулканизационные, сварочные работы.Произведём перерасчёт, в соответствии с количеством рабочих дней, актуальным в 2015 году.ФШ.Н.У. =(ДРАБ.Г–ДОТП) ·8 ∙ β,(2.42)где ФШ.Н.У. – номинальный годовой фонд времени штатного производственного рабочего при односменной работе.ДРАБ.Г – количество рабочих дней в году;ДОТП – количество основных отпускных дней в году–24;β– коэффициент, учитывающий потери времени по уважительным причинам – 0,96.По сокращенному (7часовому) дню работают участки(цеха):1. Аккумуляторный2. Медницкий3. Сварочный4. Кузнечно-рессорный5. МалярныйФШ.Н.У. =(269-24) ·8·0,96=1811,6 ч.;ФШ.В.У.=(269-24) ·7·0,96=1616,4 ч..Число рабочих на постах рассчитывается:Ni = Тi /ФШ.(2.43)Расчет численности рабочих по участкам и постам для ЕО, ТО-2, ТР представлен в таблицах: таблица 2.3, таблица 2.4, таблица 2.5 и таблице 2.6 соответственно.Суммарное количество рабочих по участкам и постам для ЕО – 1 человек, ТО-1 -2человек, ТО-2 – 2 человек, количество рабочих на постах ТР – 11 человек.С учётом рассчитанной трудоёмкости, рабочего с зоны ЕО целесообразно подключать также для работ ТО-2.Суммарное число производственных рабочих:N = N1,2 + NТР + NЕО. (2.44)N = 2+2+11+1 = 16 чел.2.3 Расчет числа постов и линий для зон технического обслуживания, текущего ремонта, диагностированияДля выполнения основных элементов или отдельных операций технологического процесса ТО или ТР организуются рабочие посты оснащённые необходимым оборудованием, приспособлениями и инструментами. На одном посту может быть одно или несколько рабочих мест, т.е. участков (зон), обслуживаемых рабочим (рабочими) данного поста.2.3.1 Расчет числа универсальных постов обслуживания Расчет числа постов обслуживания. Число таких постов для зон ТО-1 и ТО-2 определяется соответственно из выражений:П1 = Рт.1/ (Рср * С), (2.45)П2 = Рт.2/(Рср * С *ηП), (2.46)где Рт.1 ,Рт.2 - соответственно технологически необходимое число рабочихдля зон ТО - 1 и ТО - 2;Рср - принятое среднее число рабочих на одном посту ([2], стр. 21),(Рср1 = 2 чел., Рср2 =2 чел.);С- число смен работы соответствующей зоны ТО, (С=1);ηП= 0,85 – 0,95 - коэффициент использования рабочего времени поста, учитывающий возможное увеличение времени простоя автомобиля при выполнении сопутствующего ТРП1= 2/ (2 * 1) =1 .П2 = 2/ (2* 1*0,95) = 1,05.Из расчетов следует, что необходим 1 пост ТО-1 и пост ТО-22.3.2 Расчет числа постов зоны текущего ремонтаОбщее число постов в зоне ТР:XТР = (ТТР ∙ φ) / (ДРАБ.Г. ∙ С∙ ТСМ ∙ ηп∙ РП), (2.47)где ТТР– годовой объем работ, выполняемых на постах ТР;φ – коэффициент неравномерности поступления в зону ТР;η – коэффициент использования рабочего времени поста;РП – число рабочих на посту.С = 1; ТСМ = 8 ч.; φ = 1,5; ηп = 0,9; РП = 2 чел.; ДРАБ.Г.= 269.Число постов ТР для автомобилей КамАЗ-6520:XТР = (19487,4∙ 1,5)/(269∙1∙ 8 ∙ 0,9 ∙ 2) ≈6.3.3 Расчет числа постов для диагностированияДиагностирование технического состояния автомобиля будет производиться на постах ТО и ТР совместно с текущими работами3.4 Расчет числа постов ожиданияПри расчете числа постов ожидания (ХОЖ) исходят из следующих соотношений: по одному посту на каждую поточную линию ТО или 20 % от числа соответствующих отдельных постов ТО, ТР и диагностирования. Для проектируемого АТП:ХОЖ = 0,2 ∙ ХТО +ХТР (2.48)ХОЖ = 0,2 ∙ 2 + 7 = 2,8.Принимаем ХОЖ =3 .2.3.5 Расчет числа постов контрольно-пропускного пунктаКоличество вспомогательных постов контрольно-пропускного пункта(ХКПП) определяется по формуле ХКПП = (АСП ∙ αт ∙ kпик) / Ач ∙ Тв, (2.49)гдеАСП–списочное количество подвижного состава, ед.; αт– коэффициент технической готовности подвижного состава; kпик–коэффициент «пикового» возврата подвижного состава (kпик = 0,70);Ач–часовая пропускная способность одного поста [2, табл. 2.14];Тв–продолжительность возвращения, подвижного состава в предприятие [1, табл. 3.4].ХКПП = (40 ∙ 0,93 ∙ 0,70) / 40 ∙ 1,5 = 0,55.Принимаем ХКПП = 1.2.4 Распределение рабочих по постам, специальностям, квалификациям и рабочим местам2.4.1 Распределение трудоемкости работ и рабочих по постам зонтехнического обслуживания и ремонтаДанные распределения рабочих в укрупненном плане по специальностям (видам работ) и трудоемкости работ по постам (специализированным звеньям) сводим в таблицы 2.7, 2.8 и 2.9.Таблица 2.7.1 – Пост №1(ЕО)– уборочные работы ЕО без механизацииВид работ по ЕОТрудоемкостьЧисло рабочих%чел.-часрасчетноепринятоеРемонтные (устранение мелких неисправностей)2376,8890,0421УборочныеЕОТ2066,860,036Контрольно-диагностические826,7440,015Всего51170,4931Таблица 2.7.2 – Пост №2 (ЕО) –механизированная мойкаВид работ по ЕОТрудоемкостьЧисло рабочих%чел.-часрасчетноепринятоеМоечные ЕОТ (включая сушку-обтирку)30100,290,0551Всего30100,290,0551Таблица 2.7.3 – Пост №3 (ЕО) – сушка и дозаправкаВид работ по ЕОТрудоемкостьЧисло рабочих%чел.-часрасчетноепринятоеЗаправочные7,525,0730,0141Уборочные (включая сушку-обтирку)7,525,0730,014Моечные516,7150,009Всего2061,8610,0371Посты будут работать в прямоточном режиме работы.Таблица 2.8.1 – Пост №1 (ТО-1):Вид работПо ТО-1ТрудоемкостьЧисло рабочих%чел.-часрасчетноепринятоеДиагностические10192,140,1062Крепежне35672,490,371Регулировочные10192,140,106Смазочно-заправочные25480,350,264Электротехнические10192,140,106Обслуживаниесистемы питания357,6420,032Шинные7134,4980,074Всего1001921,41,0592Таблица 2.8.2 – Пост №2 (ТО-2):Вид работ По ТО-2ТрудоемкостьЧисло рабочих%чел.-часрасчетноепринятоеДиагностические10340,810,1852Крепежне351192,8350,648Регулировочные15511,2150,278Смазочно-заправочные15511,2150,278Электротехнические10340,810,185Обслуживаниесистемы питания12408,9720,222Шинные3102,2430,007Всего1003408,11,8032Таблица 2.9.1 – Пост №1, 2 (ТР) – разборочно-сборочные и регулировочных работы; пост № 3 (ТР) – специализированный пост по замене агрегатовВид работ по ТРТрудоемкостьЧисло рабочих%чел.-часрасчетноепринятоеРегулировочные и разборочно-сборочные356820,593,7074Всего356820,593,7074Таблица 2.9.2 – Пост №4 (ТР) – сварочно-жестяницкие работыВид работ по ТРТрудоемкостьЧисло рабочих%чел.-часрасчетноепринятоеСварочные1194,8470,1061Жестяницкие1194,8470,106Всего2389,6940,2121Таблица 2.9.3 – Пост №5 (ТР) – Шиномонтажные работыВид работ по ТРТрудоемкостьЧисло рабочих%чел.-часрасчетноепринятоеМалярные1194,8470,1061Всего1194,8470,1061Таблица 2.9.4 – Пост №6 (ТР) – универсальный постВид работ по ТРТрудоемкостьЧисло рабочих%чел.-часрасчетноепринятоеОбщее диагностирование (Д-1)1194,8470,1066Углублённое диагностирование (Д-2)1194,8470,106Регулировочные и Разборочно-сборочные356820,593,707Сварочные4779,4960,424Жестяницкие3584,6220,318Малярные61169,2440,636Всего509743,75,29762.4.2 Распределение рабочих по специальности, квалификации и рабочим местам зон технического обслуживания и ремонтаПроизведя укрупненное распределение рабочих и трудоемкости работ по постам (звеньям) соответствующей зоны ТО, необходимо распределить рабочих по специальности, квалификации и рабочим местам для одного из постов зоны ТО (ЕО, ТО -1, ТО - 2).Поскольку численность рабочих зоны ТО-1 и ТО-2 относительно мала (2 человека), а распределение рабочих происходит в зависимости от загруженности линии, целесообразным будет назначение универсальных специалистов высокой квалификации:1 автомеханик VI разряда;1 автоэлектрик-аккумуляторщик V разряда.Для зоны ТР (11 производственных рабочих):1 автомеханик VI разряда;1 маляр- подготовщик (автомобильный);1 автоэлектрик- аккумуляторщикV разряда;1 автослесарь- шиномонтажник III разряда;1 слесарь-авторемонтник II разряда;3 слесарь-авторемонтник III разряда;1 автослесарь- жестянщик IVразряда;1 слесарь-авторемонтник IV разряда.2.4.3 Расчет площадей помещений2.4.3.1 Расчет площадей зон ТО и ТР.Площади АТП по своему функциональному назначению подразделяются на три основные группы:- производственно-складские;- хранения подвижного состава (стоянки);- вспомогательные (административные и бытовые).Ориентировочно площадь, зоны ТО и ТР определяется по формуле:FЗ = fА ∙ XЗ ∙ КП, (2.50)где fА – площадь, занимаемая автомобилем в плане (по габаритным размерам);fА = 19,5 м2 . XЗ – число постов;КП – коэффициент плотности расстановки постов (КП = 6-7 при односторонней расстановке постов);Для ЕО:FЗЕО= 19,5 ∙ 1 ∙ 6 = 117 м2Для ТО и ТР:FЗТО и ТР= 19,5 ∙ 8 ∙ 7 = 1092 м2Размещаемая в производственной зоне площадь зоны ожидания (FОЖ) определяется по формуле:FОЖ= fА ∙ XОЖ ∙ КП, (2.51)Где Хож–число постов ожидания; Kп принимается 2,5–3.FОЖ= 19,5 ∙3 ∙ 3 = 175,5 м2.2.4.3.2 Расчет площадей производственных участков.Расчет ведем приближенно, площади участков определяем по числу работающих на участке (таблица 5) и [1, табл. 3.6.]; итоговые значения занесены в таблицу 2.10:Таблица 2.10 – Площади производственных участковУчасткиПлощадь, м2Агрегатный36Слесарно-механический30Электротехнический15Аккумуляторный21Ремонт приборов системы питания14Шиномонтажный18Вулканизационный (ремонт камер)12Кузнечно-рессорный21Медницкий15Сварочный15Жестяницкий18Арматурный12Обойный18Итого2454.3.3 Расчет площадей складских помещений.Расчет ведем по удельной площади на 10 ед. подвижного состава:FСК. = 0,1 ∙ АИ∙fУ∙k1c∙k2c∙k3c∙k4c∙k5c,(2.52)где LГ. – годовой пробег 1-го автомобиля, км;АИ – списочное число автомобилей;fУ – удельная площадь данного вида склада на 10 ед. подвижного состава[1, табл. 3.7.];k1c= 0,87, k2c= 1,2, k3c= 1,3, k4c= 1,6, k5c= 1,1– коэффициенты, учитывающие соответственно среднесуточный пробег единицы подвижного состава, списочного числа технологически совместимого подвижного состава, типа подвижного состава, высоту складирования, категорию условий эксплуатации. Расчётные данные занесены в таблицу 2.11.Таблица 2.11 – Площади складских помещенийСкладские помещенияПлощадь складского помещения, м2Запасные части, детали, эксплуатационные материалы38,22Двигатели, агрегаты, узлы23,89Смазочные материалы15,29Лакокрасочные материалы4,78Инструменты1,43Металл, металлолом2,87Автомобильные шины22,93Промежуточные кладовые7,63Кислород и ацетилен2,39Итого119,432.4.3.4 Расчет площади зоны хранения (стоянки) автомобилей.FX. = АСТ∙f0∙ КП,(2.53)где АСТ – число автомобиле-мест хранения;f0 – площадь автомобиля в плане;КП – коэффициент плотности расстановки автомобиле-мест хранения (принимают от 2,5 до 3).FX.= 40∙19,5∙3 = 2340 м2.В соответствии с рекомендациями ОНТП-01-91 для заданных климатических условий 60% подвижного состава следует располагать на открытых площадках, оснащённых подогревом, а 40%–на стоянках закрытого типа. Угол расстановки автомобилей на стоянке открытого типа – 60о, закрытого типа – 90о.2.4.3.5 Расчет площадей административно-бытовых помещений.Ориентировочно площадь вспомогательных помещений определяется по графику [1, рис. 3.3.]. Для этого нужно знать число работающих.Численность водителей:NВ = (АЧН + ЧП–З)/ ФРВ,(2.54)Где АЧН – автомобиле-часы в наряде;ЧП-З– подготовительно-заключительное время работы водителей; ФРВ – фонд рабочего времени.ФРВ = 1811,6 ч.ЧП–З = АЧН∙ 0,38 /(ТСМ – 0,38).(2.55)АЧН = АDР∙ ТН,(2.56)гдеАDР – автомобиле-дни работы; ТН – время в наряде.АDР = АDХ∙ αВ,(2.57)где АDX – автомобиле-дни в хозяйстве;αВ – коэффициент выпуска.АDХ = АСП∙DКГ,(2.58)αВ = (ДРАБ.Г∙ αТ) /DКГ,(2.59)где DКГ – число календарных дней в году.Для автомобилей КамАЗ-6520:αВ = (269∙ 0,93) / 365 = 0,69;АDХ = АСП∙DКГ = 40∙ 365 = 14600;АDР = 14600∙ 0,69 =10074;АЧН = 10074∙8 = 80592;ЧП-З = 80592∙ 0,38/ (8 – 0,38) = 4019;NВ = (80592 + 4019)/ 1811,6 = 47.Численность ремонтных рабочих принимается равной численности производственных рабочих, принятой ранее:NР = 16,Численность вспомогательных рабочих:NРВ = 0,25 ∙NР,(2.60)NРВ = 0,25∙16 = 4 чел.Численность специалистов:NСП = 0,045 ∙ (NВ + NР + NРВ ),(2.61)NСП = 0,045 ∙ (47 + 16 + 4) = 4 чел.Численность служащих:NСЛ = 0,07 ∙ (NВ + NР + NРВ),(2.62)NСЛ = 0,07∙ (47 + 16 + 4) = 5 чел.Численность младшего обслуживающего персонала:NМОП = 0,025 ∙ (NВ + NР + NРВ + NСП + NСЛ ),(2.63)NМОП = 0,025 ∙ (47 + 16 + 4+ 4 + 5) = 2 чел.Численность пожарно-сторожевой охраны:NПСО = 0,065 ∙ (NВ + NР + NРВ + NСП + NСЛ ),(2.64)NПСО = 0,065 ∙ (47 + 16 + 4 + 4 + 5) = 5 чел.Общая численность работающих на АТП:N = NВ + NР + NРВ + NСП + NСЛ +NМОП + NПСО,(2.65)N = 47 + 16 + 4 + 4 + 5 + 2 + 5= 83 чел.По графику [1,рис. 3.3.] удельная площадь вспомогательных помещений равна:S = 12 м2 /чел.Площадь вспомогательных помещений:FВС = S∙N,(2.66)FВС = 12∙83 = 996 м2.2.4.3.6 Общая площадь производственного корпуса.В состав производственного корпуса входят площади зон ТО-1, ТО-2, ТР, диагностирования, производственных участков, рассчитанных для каждой группы технологически совместимых автомобилей. Складские помещения рекомендуется размещать в производственном корпусе в размере 20 % от общей площади склада, а остальные– в отдельном здании. Работы по ЕО в связи с особенностями их выполнения (повышенная влажность, шум) рекомендуется проводить в отдельном здании. Таким образом, площадь производственного корпуса (FПК, м2) определяется по формуле:FПК = Fзто и тр + FД + FОЖ + FУЧ + 0,2 ∙FСК.(2.67)FПК = 1092+ 0 + 175,5 + 245 + 0,2 ∙119,43 = 1536,39 м2.4.3.7 Расчет площади стоянки легковых автомобилей сотрудников АТП.FX. = АСТ∙f0∙ КП,(2.68)где АСТ – число автомобиле-мест;f0 – площадь автомобиля в плане;КП – коэффициент плотности расстановки автомобиле-мест хранения (принимают от 2,5 до 3).FX. = 40∙19,5∙ 3 = 2340 м2.4.3.8 Расчет площади контрольно-пропускного пункта.Площадка для осмотра (FОСМ, м2) подвижного состава на контрольно-пропускном пункте определяется в зависимости от числа постов КПП (XКПП) и габаритных размеров наибольшего транспортного средства (fА, м2):FОСМ = XКПП ∙ fА∙ КП,(2.69)гдеКП = 3 –коэффициент плотности расстановки постов.FОСМ = 1 ∙ 19,5∙ 3 = 58,5.Здание контрольно-пропускного пункта (FКПП, м2) включает площадку для осмотра и площадь помещения для контрольных механиков (FМЕХ, м2), принимаемую из расчета 4 м2 на одного работающего в наиболее многочисленной смене, но не менее 9 м2:FКПП= FОСМ+ FМЕХ.(2.70)FКПП= 58,5+ 9 = 67,5.2.4.3.9 Расчет площади земельного участка автотранспортного предприятия.На стадии технико-экономического обоснования и при предварительных расчетах потребная площадь участка предприятия (FАТП, га) равна:FАТП= (FПК + FА-Б + FСТ + FЕО + FКПП + FСК) / (KЗ ∙ 100),(2.71)Где FПК–площадь производственного корпуса, м2; FА-Б–площадь административно-бытовых зданий, м2; FСТ–площадь стоянок для хранения подвижного состава, м2; FЕО–площадь здания для ежедневного обслуживания, м2; FКПП–площадь здания контрольно-пропускного пункта, м2; FСК–площадь складских зданий, м2; KЗ–плотность застройки территории (отношение площади застройки к площади участка предприятия – 45 % для проектируемого АТП в соответствии с требованиями СНиП-II-89-80), %.FАТП=(1536,39+ 996+(2340+2340)+ 117+67,5+119,43) / (45 ∙ 100) =1,67 га=16702 м22.5 Выбор и обоснование метода организации технологического процесса технического обслуживания текущего ремонтаКаждый рабочий пост в производственных зонах и каждое рабочее место на участках и цехах должно быть обеспечено технологической документацией определяющей: - состав и содержание производственных работ - специальность и квалификацию исполнителя. - применяемое технологическое оборудование, технологическую оснастку и инструмент.Посты ТО по своему технологическому назначению подразделяются на универсальные и специализированные. По способу установки подвижного состава посты могут быть тупиковыми или проездными. Проездные посты целесообразно применять для крупногабаритного подвижного состава и автопоездов. Как тупиковые, так и проездные посты в зависимости от организации выполнения работ могут быть использованы в качестве универсальных или специализированных постов. ТО подвижного состава может быть организовано на отдельных постах или поточных линиях.Применение поточного метода технического обслуживания автомобилей обеспечивает: ритмичность технологического процесса, механизацию и автоматизацию работ, максимальное использование оборудования, специализацию рабочих по видам работ и высокое качество выполняемых работ, высокую производительность труда, повышение культуры производства, сокращение потребности в оборудовании и производственных площадях. Поточный метод наиболее приемлем для обслуживания автомобилей одной марки или одного типа.Целесообразность применения того или иного метода организации ТО может определяться как числом постов и подвижного состава, так и особенностями проектируемого АТП. В данном проекте выбран поточный бесконвейерный (тянущий механизм - лебёдка) метод ТО-2 со специализированными постами, так как даже при небольшом парке автомобилей наблюдается большая экономия производственных площадей. Как было отмечено ранее, АТП проектируется для обслуживания автомобилей с установленной АЦСС, что позволяет устранить зону ТО-1. В свою очередь это так же приводит к сокращению производственных площадей.В зоне ТР применяется метод специализированных постов. Метод специализированных постов заключается в выполнении ремонта на нескольких специализированных постах, каждый из которых предназначен для выполнения определенного вида работ, только систем или агрегатов. Специализация постов ТР позволяет максимально механизировать трудоемкие работы, снизить потребности в однотипном оборудовании, улучшить условия труда, использовать рабочих узкой направленности, повысить производительность труда на 20-35 %. Один пост выбран универсальным. На нём в том числе устанавливается оборудование для углублённой диагностики.2.6 Выбор и расстановка оборудованияОсновным принципом при выборе оборудования является принцип технологической достаточности и экономической целесообразности.