Подготовка производства

Заключение
Подготовка производства, расчёты и планирование процессов самые важные пункты в работоспособности предприятия. В настоящее время процесс технической подготовки производства стал тем элементом которому необходимо уделять такое же серьезное внимание как и бизнес-плану или любому другому процессу связанному с организацией предприятия, в то время как еще совсем недавно это было прерогативой различных конструкторских бюро и НИИ которые разрабатывали технологии не особо ориентируясь на рынок сбыта, условия производства и т.д.
Поставленные цели и задачи достигнуты.
В результате расчета в главе показано, что производство новой продукции будет приносить прибыль.

...

Содержание
Введение 4
1. Подготовка производства 5
1.1. Понятие системы технической подготовки производства 5
1.2. Технологическая подготовка производства 7
1.3. Планирование процесса технической подготовки производства 9
Расчетная часть 17
2.0 Исходные данные 17
2. 1. Обоснование типа производства 17
2. 2. Расчет основных параметров поточной линии 21
2.2.1 Расчет такта выпуска и выбор вида поточной линии 21
2.2.2 Расчет потребного количества, оборудования (рабочих мест) на поточной линии 21
2.2.4 Расчет коэффициента загрузки оборудования 22
2.2.5 Определение величины производственной площади поточной линии 23
2.3. Разработка стандарт-плана работы поточной линии 24
2.4. Определение величины межоперационных оборотных заделов на поточной линии 25
2. 5. Расчет прямых затрат по статьям себестоимости продукции 29
2.5.1 Расчет численности основных рабочих 29
2.5.2 Расчет фонда заработной платы 30
2.5.3 Определение затрат на основные материалы 30
2.6. Расчет величины косвенных затрат по статьям калькуляции продукции 30
2.7. Расчет капитальных вложений в основные фонды 33
2.7.1 Капитальные вложения в технологическое оборудование 34
2.7.2 Капитальные вложения в здания 34
2.7.3 Капитальные вложения в транспортные средства 34
2.7.4 Капитальные вложения в дорогостоящий инструмент и оснастку 34
2.7.5 Капитальные вложения в производственный инвентарь 35
2.8. Расчет годового объема прибыли, годового экономического эффекта и срока окупаемости капитальных вложений 36
2.8.1 Цена одного изделия на основании полной себестоимости единицы и норматива рентабельности 36
2.8.2 Расчетная величина прибыли от реализации годового выпуска изделий 36
2.8.3 Годовой экономический эффект 36
2.8.4 Срок возврата капитальных вложений 36
Заключение 38
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ 39

Введение
Технология - алгоритм действий рабочей силы заданной квалификации с помощью определенных орудий труда по отношению к определенным предметам труда, в результате выполнения которого с заданной производительностью получается изделие с конкретными свойствами (параметрами).
Технологический процесс (ТП) - совокупность всех действий рабочей силы и орудий труда, в результате чего изменяются форма, свойства или состояние предмета труда.
Элементарный технологический процесс - наименьшая часть технологического процесса, обладающая всеми свойствами технологического процесса, совокупность которых может составить любой сложный ТП.
Производственный процесс - совокупность технологических и вспомогательных процессов, в результате протекания которых создается конкретный продукт на конкретном этапе .
Производственная система - совокупность технологических подсистем и подсистем вспомогательных служб (обеспечивает функционирование технологической системы), в результате взаимодействия которых образуется товарный продукт. Динамика развития производственной системы зависит от обеих подсистем. При этом, если технологическая подсистема не имеет предела в своем развитии (способы переноса труда на предмет труда, как видно из практики, постоянно совершенствуются), то развитие подсистемы вспомогательных служб имеет предел.
Актуальность: вся индустрия связана с производством, знать производственные процессы и системы необходимо.
Цель работы: узнать понятие системы технической подготовки производства, технологическая подготовка производства, планирование процесса технической подготовки производства.
Задачи: понять системы ТПП, планирование процессов в производстве.

После определения длительности всех этапов технической подготовки составляется календарный план ее осуществления - в форме ленточного, линейного или сетевого графика. В целях ускорения подготовки она должна планироваться с возможно высокой степенью параллельности. Наибольшее распространение на практике получили графики линейного типа, в особенности при небольшом объеме проектируемых работ и краткосрочности этапов их осуществления (см. приложение 1). Связано это с простотой и удобством их графического построения, наглядностью изображаемых процессов. При освоении сложных объектов современной техники планирование и управление разработками выполняется при помощи методов сетевого планирования и управления (СПУ). Эти методы позволяют оптимизировать процесс создания новой продукции как по времени, так и по стоимости. СПУ основано на графическом изображении определенного комплекса работ, отражающем их логическую последовательность, взаимосвязь и длительность, с оптимизацией разработанного графика при помощи методов прикладной математики и вычислительной техники и его использования для текущего руководства этими работами.Модель планируемого процесса изображается в виде ориентированного графика, называемого сетевым или просто сетью. График состоит из работ и событий. Работой называется процесс, а событием - момент завершения работы. Полный путь в сетевом графике - это любая непрерывная последовательность взаимозаменяемых событий и работ. Среди этих путей особое значение имеет критический путь - последовательность работ от исходного до завершающего события, требующая наибольшего времени для их выполнения. Критический путь обозначен жирными стрелками. Продолжительность работ, лежащих на критическом пути, определяет общий цикл завершения всего комплекса работ, планируемых при помощи сетевого графика. Уменьшение длительности критического пути является основной задачей оптимизации планирования. Термин “событие” применяется в СПУ в смысле вероятного и зависимого события, наступление которого может меняться от 1 до 0. ожидаемое время -оно определяется либо экспертным путем, либо берется из статистических данных по аналоговым проектам. Оптимистическая оценка предполагает наличие самых благоприятных условий для ее выполнения, а пессимистическая - самых неблагоприятных. Возможность выяснить разницу между продолжительностью критического пути и продолжительностью любого другого пути позволяет вскрывать резервы времени технической подготовки, что является огромным преимуществом СПУ по сравнению с линейным графиком. Кроме того, СПУ позволяет соотносить любые промежуточные работы и события, указанные во времени с основными этапами. Так, из сетевого графика видно, что помимо работ 3-4 и 4-6 к моменту завершения события 6 требуется определить работы 3-5 (размножение и выпуск рабочих чертежей и технической документации), 5-4 (составление технического задания на проектирование технологической оснастки) , 5-6 (технологический контроль чертежей). Расчеты в СПУ значительно увеличиваются в связи с необходимостью обычных частых пересоставлений графиков, так как некоторые работы выполняются досрочно, а часть работ запаздывает. Поэтому для успешного применения СПУ необходимо расчеты производить на ЭВМ с графопостроителем. Это обеспечивает быстрое производство расчетов не только по временным параметрам, но и в денежном выражении по затратам. Для СПУ необходимо накопление большого статистического материала, требуется труд высококвалифицированных специалистов. Несмотря на это, эффективность СПУ велика, особенно для таких работ, как проектирование новых видов техники, основанных на новых научных принципах, изготовление и монтаж наиболее сложных видов технологического оборудования, капитальное строительство сложных объектов, комплексные работы, выполняемые многими предприятиями различных отраслей.Сроки технической подготовки производства могут быть значительно сокращены, если механизировать и автоматизировать трудоемкие вычислительные, графические, поисковые, документационно - множительные и другие работы, характерные для большинства этапов конструкторской и технологической подготовке производства.Эффективность и степень автоматизации и механизации работ определяются их характером и содержанием. Так, процесс непосредственного изготовления проектно-конструкторских и технологических документов занимает до 50% рабочего времени специалистов. Поэтому широкое использование относительно простых средств и методов, таких, как черчение на масштабно-координатной бумаге с прозрачной основой, использование прозрачных темплетов, аппликаций для формирования чертежа, модельно-макетного проектирования, фотомонтажа документов, чертежей-заготовок типового представителя способствует последовательному сокращению трудоемкости этих работ. Но главным направлением здесь является автоматизация. В настоящее время широко используются компьютерные системы автоматизированного проектирования. Другим существенным направлением механизации и автоматизации технической подготовки является использование автоматизированных информационно-поисковых систем (ИПС). Конструктор, приступая к новой разработке, изучает, пользуясь фондом, накопленным в ИПС, наиболее современные элементы конструкций, принципы действия, патенты, стандарты, тем самым значительно сокращая длительность этапов проектирования и обеспечивая современные и перспективные требования к конструкции. При технологическом проектировании ИПС представляет материалы для решения задач: классификации деталей, технологических процессов, группировки деталей применительно к действующим унифицированным технологическим процессам. На основе информации производятся расчеты размеров поверхности обработки, расхода материалов, составляется их спецификация, определяется последовательность технологических маршрутов, перечень технологического оборудования.Наибольший эффект от механизации и автоматизации технической подготовки производства достигается объединением САПР, автоматизированной системы технологической подготовки производства (АСТПП), автоматизированной системы управления технологическими процессами (АСУТП) в рамках автоматизированной системы управления производством (АСУП). В этом случае обеспечивается ускорение и повышение технического уровня конструкторских и технологических разработок, выбираются оптимальный технологический процесс, рациональное использование производственных мощностей, материальных и трудовых ресурсов, повышения качества продукции и всей хозяйственно-экономической работы.Но разработать процесс производства и технологию - это еще не все. Для нормального функционирования линии нам необходимо обеспечить нормальное техническое обслуживание и снабжение всеми необходимыми комплектующими.Для каждого вида оборудования устанавливается нормативная длительность ремонтного цикла. Ремонтным циклом называется наименьший повторяющийся период эксплуатации оборудования, в течении которого осуществляются в определенной последовательности все установленные виды технического обслуживания и ремонта. Поскольку все они осуществляются в период от начала эксплуатации оборудования и до его первого капитального ремонта либо между двумя последующими капитальными ремонтами, ремонтный цикл определяют также , как период эксплуатации оборудования между двумя следующими друг за другом капитальными ремонтами.Межремонтным периодом называется период работы оборудования между двумя очередными плановыми ремонтами. Межосмотровый период - это период работы оборудования между двумя очередными осмотрами или между очередным плановым ремонтом и осмотром. Ремонтным периодом называется время простоя оборудования в ремонтеНа основе ремонтных нормативов и результатов технического осмотра оборудования составляются годовой, квартальный и месячный планы и графики ремонтных работ. В планах определяются виды технического обслуживания и ремонтных работ, их трудоемкость, плановые простои по каждому виду оборудования, объем ремонтных работ по каждому цеху и предприятию в целом. Одновременно определяется количество и стоимость запасных частей и материалов для ремонта оборудования, численность ремонтного персонала по его категориям. Планирование ремонтных работ ведется планово-производственным бюро (ППБ) отдела главного механика. Разработка планов начинается с цеховых годовых графиков ремонта, охватывающих все оборудование каждого цеха. На основе годового и квартального планов составляются уточненные месячные планы и графики с учетом данных предшествующих осмотров и проверок. Они являются оперативным заданием цеху на производство ремонтных работ.Основными технико-экономическими показателями характеризующими работу ремонтной службы предприятия, являются: трудоемкость и себестоимость технического обслуживания и ремонта каждого вида оборудования, удельный вес ремонтного персонала в общей численности работающих, процент простоя оборудования в ремонте по отношению к режимному фонду времени работы, расход вспомогательных материалов на единицу оборудования.Возрастающее значение эффективного обслуживания и ремонта оборудования для бесперебойного функционирования производства требует дальнейшего их совершенствования. Важнейшими путями этого совершенствования являются: своевременное обеспечение предприятия запасными частями и крепежными деталями, укрепление дисциплины по соблюдению договоров поставок между предприятиями промышленности и предприятиями производящими комплектующие для их оборудования; развитие системы филиалов по техническому обслуживанию со стороны фирм-производителей оборудования; применение передовых методов и технологий проведения ремонтных работ; совершенствование системы организации труда ремонтного персонала, повышение квалификации ремонтного персонала, тесное взаимодействие в области снабжения технической информацией с фирмами производителями оборудования.Но в настоящий момент на большинстве предприятий система ППР практически бездействует, а осуществляется лишь текущий ремонт по мере выхода оборудования из строя. Это ни в коей мере не способствует нормальной работе оборудования на предприятии. Но так как в период дезинтеграции экономики в первую очередь были нарушены связи между предприятиями в разных регионах, то система снабжения комплектующими практически перестала существовать. Расчетная часть2.0 Исходные данныеТаблица 1 - Исходные данные для выполнения расчетной части курсовой работыВариантВеличина партии запуска, nТранспортная партия, рРежим работыГодовой фонд времени, FД, чГодовая программа выпуска, N, шт.Нормы времени по операциям ti, мин.12342 10 2 1 смена 2050 130000 1,6 3,1 2,62,9Балансовая стоимость оборудования, площадь, занимаемая станком, мощность электродвигателей и коэффициент дополнительной площади определяется из таблицы 2.Таблица 2 – Балансовая стоимость оборудования, площадь, занимаемая станком, мощность электродвигателей и коэффициент дополнительной площади№ станкаБалансовая стоимость, руб.Занимаемая площадь, м2Мощность электродвигателя, кВтКоэффициент дополнительной площадиВарианты задания1350 0003,411,231 - 5Исходные данные для расчета затрат на материалы приведены в таблице 3.Таблица 3 – Исходные данные для расчета затрат на материалыВариантНаименование деталиМарка материалаНорма расхода, гНорма отхода, гЦена за 1 кг, руб.материалаотходас 1 по 8БобышкаСт. 352498355Средняя часовая тарифная ставка =170 руб./час.Цена квадратного метра здания – 2500 руб.2. 1. Обоснование типа производстваТипом производства называется классификационная категория производственного процесса, выделяемая признаками номенклатуры производимой продукции, стабильностью и объемом выпуска изделий. Различают три типа производства: единичное, серийное и массовое. Одной из основных характеристик типа производства является коэффициент закрепления операций, который представляет собой отношение числа всех технологических операций к числу рабочих мест при выполнении соответствующего технологического процесса изготовления продукцииДля определения типа производства необходимо рассчитать соответствующее значение коэффициента закрепления операций КЗО по формуле:КЗО= [1]где Оi - число операций, условно закрепленных за каждым рабочим местом на i-ой операции рассматриваемого технологического процесса; - принятое число рабочих мест на i-ой операции рассматриваемого технологического процесса.В свою очередьОi=/, [2]Где - нормативный коэффициент загрузки оборудования (в расчетах можно использовать значение =0,8); - фактический коэффициент загрузки оборудования i-ой операции рассматриваемого технологического процесса. [3]где Сi - расчетное число рабочих мест на i-ой операции рассматриваемого технологического процесса определяется по формуле , [4]где ti - трудоемкость i-ой операции, мин; N - годовая программа выпуска изделий, шт; F-годовой действительный фонд времени работы оборудования, ч.Расчетное число рабочих мест на 1-ой операции рассматриваемого технологического процесса:;C1=1,6*1300002050*0,8*60=2,11Расчетное число рабочих мест на 2-ой операции рассматриваемого технологического процесса:C2=3,1*1300002050*0,8*60=4,10Расчетное число рабочих мест на 3-ой операции рассматриваемого технологического процесса:C3=2,6*1300002050*0,8*60=3,43Расчетное число рабочих мест на 4-ой операции рассматриваемого технологического процесса:C4=2,9*1300002050*0,8*60=3,83;Фактический коэффициент загрузки оборудования i-ой операции рассматриваемого технологического процесса:Принятое число единиц оборудования С на i-ой операции определяется путем округления соответствующего расчетного значения Сi до ближайшего целого. Округления до ближайшего меньшего целого следует проводить в том случае, если округляемая величина не превышает полученную округленную более, чем на 5 %, в противном случае округление производят в большую сторону. В том случае, когда Сi < 1 всегда принимается С=1. Принятое число единиц оборудования С на 1-ой операции рассматриваемого технологического процесса: С=2. Принятое число единиц оборудования С на 2-ой операции рассматриваемого технологического процесса: С=4. Принятое число единиц оборудования С на 3-ой операции рассматриваемого технологического процесса: С=4. Принятое число единиц оборудования С на 4-ой операции рассматриваемого технологического процесса: С=4. Фактический коэффициент загрузки оборудования 1-ой операции рассматриваемого технологического процесса:;nф1=2,112=1,05.Фактический коэффициент загрузки оборудования 2-ой операции рассматриваемого технологического процесса:;nф2=4,104=1,025.Фактический коэффициент загрузки оборудования 3-ой операции рассматриваемого технологического процесса:;nф3=3,434=0,8575Фактический коэффициент загрузки оборудования 4-ой операции рассматриваемого технологического процесса:;nф4=3,834=0,9575Число операций, условно закрепленных за каждым рабочим местом на 1-ой операции рассматриваемого технологического процесса:;О1=0,81,05=0,76Число операций, условно закрепленных за каждым рабочим местом на 2-ой операции рассматриваемого технологического процесса:;О2=0,81,025=0,78Число операций, условно закрепленных за каждым рабочим местом на 3-ой операции рассматриваемого технологического процесса:;О3=0,80,8575=0,94Число операций, условно закрепленных за каждым рабочим местом на 4-ой операции рассматриваемого технологического процесса:;О4=0,80,9575=0,84Получаем коэффициент закрепления операций:КЗО=0,76+0,78+0,94+0,842+4+4+4=0,24Так как КЗО1, то тип производства массовый.2. 2. Расчет основных параметров поточной линии2.2.1 Расчет такта выпуска и выбор вида поточной линии [5]где Fд - действительный годовой фонд работы оборудования на поточной линии, N - программа выпуска.r=60*2050130000=0,952.2.2 Расчет потребного количества, оборудования (рабочих мест) на поточной линии; [6]Принятое число рабочих мест (Спрi) на каждой операции получается путем округления расчетного числа рабочих мест на этой операции (Cpi) в большую сторону, если величина дробной части превышает 0,05 и в меньшую сторону - в противном случае.Расчетное число рабочих мест на 1-й операции:Cp1=1,60,95=1,68 Расчетное число рабочих мест на 2-й операции:Cp2=3,10,95=3,26 Расчетное число рабочих мест на 3-й операции: Cp3=2,60,95=2,74Расчетное число рабочих мест на 4-й операции:Cp4=2,90,95=3,06Принятое число рабочих мест на 1-4 операциях соответственно: 2, 4, 3, 4.2.2.4 Расчет коэффициента загрузки оборудования; [7]Коэффициент загрузки оборудования на 1-й операции:К1=1,682=0,84 Коэффициент загрузки оборудования на 2-й операции:К1=3,264=0,815Коэффициент загрузки оборудования на 3-й операции:К1=2,743=0,913Коэффициент загрузки оборудования на 4-й операции:К1=3,064=0,765Результаты расчетов сводятся в таблице.Таблица1. Параметры рабочих мест поточной линии№ операцииНаименование операцииПараметрыtштСpСnpКз11,61,6820,8423,13,2640,81532,62,7430,91342,93,0640,765При обосновании вида поточной линии особое внимание уделяется выяснению возможностей синхронизации операций, т.е. созданию равенства или кратности времени выполнения операций такту выпуска, т.е. должно выполнятся условие:; [8]где C1,C2,Cn - соответственно количество оборудования на операциях; tшт1,tшт2,tштn - трудоемкость операций. В случае если данное условие не выполняется, т.е. время выполнения операции не равно и не кратно такту, то поточная линия относится к прерывно-поточным.1,62≠3,264≠2,743≠3,064Условие не выполняется, следовательно поточная линия является к прерывно-поточной.2.2.5 Определение величины производственной площади поточной линииВеличина производственной площади поточной линии может быть определена: [9]где Сi - количество единиц одноименного оборудования; fyi - удельная площадь на единицу оборудования (м2), m - количество наименований моделей оборудования.F=3,4*2+4+3+4=44,2 м22.3.