Технологический процесс и механическая обработка детали "Валик насоса"

-
...

1. Подготовка к проектированию технологического процесса механической обработки детали 3
1.1. Служебное назначение и конструкция детали 3
1.2. Анализ технологичности конструкции детали 5
1.3. Определение типа и организации производства 7
1.4. Выбор метода получения исходной заготовки 9
2. Проектирование технологического процесса механической обработки детали 10
2.1. Выбор и обоснование варианта маршрутного технологического процесса 10
2.2. Проектирование технологических операций механической обработки 13
2.2.1. Назначение технологических баз 18
2.2.2. Выбор оборудования и технологической оснастки 22
2.2.3. Расчет и назначение операционных припусков на механическую обработку 27
2.2.4. Расчет режимов резания на две операции. Назначение режимов резания на остальные операции 31
2.2.5. Техническое нормирование операций технологического процесса 45
1. Подготовка к проектированию технологического процесса механической обработки детали 3
1.1. Служебное назначение и конструкция детали 3
1.2. Анализ технологичности конструкции детали 5
1.3. Определение типа и организации производства 7
1.4. Выбор метода получения исходной заготовки 9
2. Проектирование технологического процесса механической обработки детали 10
2.1. Выбор и обоснование варианта маршрутного технологического процесса 10
2.2. Проектирование технологических операций механической обработки 13
2.2.1. Назначение технологических баз 18
2.2.2. Выбор оборудования и технологической оснастки 22
2.2.3. Расчет и назначение операционных припусков на механическую обработку 27
2.2.4. Расчет режимов резания на две операции. Назначение режимов резания на остальные операции 31
2.2.5. Техническое нормирование операций технологического процесса 45
3. Проектирование контрольно-измерительного приспособления 50
4. Проектирование станочного приспособления 52
5. Технико-экономическое обоснование разработанного технологического процесса 58
5.1. Исходные данные, необходимые для выполнения экономического обоснования 58
5.2. Расчет сравнительной экономической эффективности 60
5.3. Расчет вспомогательных показателей 60
5.4. Расчет капитальных вложений 67
5.5. Определение себестоимости годового объема производства 70
5.6. Расчет основных показателей сравнительной эффективности 79
5.7. Обобщение результатов экономического обоснования 81
6. Мероприятия по безопасности жизнедеятельности и охране окружающей среды 83
6.1 Анализ опасных и вредных производственных факторов на рабочем месте оператора станка с ЧПУ 83
6.2 Меры по снижению и устранению опасных и вредных факторов 84
6.2.1 Освещенность 84
6.2.2 Электробезопасность [28], [29] 87
6.2.3. Производственный шум [28], [29] 88
6.2.4 Очистка воздуха [26] 89
4.3 Оценка пожарной безопасности 90
Оценка пожарной безопасности [30]. 90
Список литературы 93

-

Длина обработки составляет 120 мм. Глубина резания t составляет мм, а подача на оборот S в соответствии с данными справочника 1,7·0,7=1,2 мм/об. Для расчёта скорости резания согласно [3, стр. 382] используется следующая зависимость: где–коэффициент [3, табл. 39, стр. 383];–диаметр развертки (отверстия), мм;–стойкость развертки, мин [3, табл. 40, стр. 384];–подача на оборот, мм/об; =100,6; =0,4, =0,65, =0,3, х=0; =110 мин,Тогда: Подставим числовые значения: об/минИзм.Лист№ докум.ПодписьДатаЛист42Дипломный проектДля расчёта мощности резания (эффективной) согласно [3, стр. 386] используется следующая зависимость:в которой на основании [3, стр. 385]z = 6=300х = 1,0=0,75 Тогда:,.На данном переходе выполняется окончательное чистовое развертывание отверстия с диаметра Ø54,93 мм до Ø55 мм. Длина обработки составляет 120 мм. Глубина резания t составляет мм, а подача на оборот S в соответствии с данными справочника 1,7·0,7·0,7=0,84 мм/об. Для расчёта скорости резания согласно [3, стр. 382] используется следующая зависимость: =100,6; =0,4, =0,65, =0,3, х=0; =110 мин,Тогда: Подставим числовые значения:Изм.Лист№ докум.ПодписьДатаЛист43Дипломный проект об/минДля расчёта мощности резания (эффективной) согласно [3, стр. 386] используется следующая зависимость:в которой на основании [3, стр. 385]z = 6=300х = 1,0=0,75 Тогда:,.Расчет окончен. Таблица 2.8 – Сводная таблица режимов резания№ операцииНазвание операции№ переходаЭлементы режима резанияГлубина резания, t, ммПодача на оборот, S, мм/обСкорость резания, V, м/минЧастота вращения шпинделя, n, об/минВремя на проход, toсн, минМощность резания (эф-фективная), Ne, кВт123456789Изм.Лист№ докум.ПодписьДатаЛист44Дипломный проект005Многоцелевая1.2.3,00,72107903,43.4.130,335,03380,85.6.141,0803189,97.0,2750,1861124321,18.9.0,80,7803182,610.11.3,00,72107903,412.13.130,335,03380,814.15.191,0803189,9160,2750,1861124321,117180,80,7803182,61920140,2833,73843,6212212,50,2532,01913,723240,8550,954,03161,625260,111,235,02031,327280,0350,8444,02550,429302,40,03452120007,6310,10,03452120004,232332,40,03452120007,23435150,03452120009,13637150,03452120009,138391,60,03452120003,840411,60,03452120003,8424380,25173402,644451,20,4244152,54647281,5101601,0484950,16103180,96010Вертикально-фрезерная1260,028112300,05015Шлифовальная120,015182520004,330,015182520004,3 Техническое нормирование операций технологического процесса Изм.Лист№ докум.ПодписьДатаЛист45Дипломный проектОпределение норм времени на операции производится на основании данных отраслевых нормативов [ REF _Ref169012431 \r \h 13, 14] и по рекомендациям [ REF _Ref169099831 \r \h 12]. При этом в состав норм входят следующие слагаемые:Штучно-калькуляционное время:(2. SEQ ф \* ARABIC \s 1 13)где–штучное время, мин.;–подготовительно-заключительное время, мин.;–размер партии деталей, шт.Подготовительно-заключительное время включает в себя затраты времени на получение материалов, инструментов, приспособлений, технологической документации, наряда на работу; ознакомление с работой, чертежом; получение инструктажа; установку инструментов, приспособлений, наладку оборудования на соответствующий режим; снятие приспособлений и инструмента; сдачу готовой продукции, остатков материалов, приспособлений, инструмента, технологической документации и наряда.Штучное время:(2.14)где–основное время, мин.;–вспомогательное время, мин.;–время на отдых и личные потребности, мин.;–время на обслуживание рабочего места, мин.Основное время – основное технологическое время, в продолжение которого осуществляется изменение размеров, формы, состояния поверхностного слоя, структуры материала обрабатываемой заготовки. Оно определяется по следующей формуле:(2.15)где–расчётная длина, мм;–длина детали, мм;–длина врезания, мм;–длина перебега, мм;–величина подачи, мм/об.;–минутная подача, мм/мин.;–частота вращения шпинделя, об/мин.Вспомогательное время определяется как сумма затрат времени на вспомогательные приёмы, сопутствующие основной работе. В состав вспомогательного времени входит время на установку-снятие заготовки, управление станком, смену инструмента, измерение детали.Оперативное время:(2.16)Время на обслуживание рабочего места, затрачиваемое на смазывание станка, смену инструмента, удаление стружки, подготовка станка к работе в Изм.Лист№ докум.ПодписьДатаЛист46Дипломный проектначале смены и приведение его в порядок после окончания работы (определяется в процентах от оперативного времени):(2.17)Время на отдых и личные потребности (определяется в процентах от оперативного времени):(2.18)Штучное время:(2.19)Штучно-калькуляционное время:(2.20)Операция 005: Переход 1: Установить и снять.Основного времени нет.Вспомогательное время:Переход 15: Точить поверхности 10, 11 и 12 предварительно. При обтачивании с подрезкой торца: Переход 16: Точить поверхности 10, 11 и 12 окончательно. При обтачивании с подрезкой торца: Переход 19: Сверлить поверхность 14: Изм.Лист№ докум.ПодписьДатаЛист47Дипломный проектПереход 21: Рассверлить поверхность 14: Изм.Лист№ докум.ПодписьДатаЛист48Дипломный проектПереход 23: Зенкеровать поверхность 14: Переход 25: Развернуть предварительно поверхность 14: Переход 27: Развернуть окончательно поверхность 14: Операция 015. Переход 1: Установить и снять.Основного времени нет.Вспомогательное время:мин.Переход 2: Шлифовать поверхность 10 однократно. мин.Переход 3: Шлифовать поверхность 3 однократно. мин.Таблица 2.9 – Нормы времени в целом на операции № операцииОсновное время на операцию, tо, мин.Вспомогательное время на опера-цию, tв, мин.Оперативное время, tоп, мин.Время на обслуживание, tобсВремя на отдых tотд.л.Штучное время, tшт, мин.Подготовительно-заключительное время на партию, Tпз, минВеличина партии, шт.Штучно-калькуляционное время, tшк, мин%мин.%мин.00514,9710,225,1761,5141,00727,69182328,470107,52,169,6660,5840,3910,63192311,460150,00243,53,502460,2140,143,8519234,68Тшт. = 42,17 мин. Изм.Лист№ докум.ПодписьДатаЛист49Дипломный проектТшт. к = 44,61 мин.Проектирование контрольно-измерительного приспособления Изм.Лист№ докум.ПодписьДатаЛист50Дипломный проектПроектируемым приспособлением измеряем радиальное биение с диаметральным допуском 0,02 мм относительно плоскости В. Контролируется размер Ø120h10(-0,14) с Ra = 2,5 мкм. Радиальное биение - разность Т наибольшего и наименьшего расстояний от точек реального профиля поверхности вращения до базовой оси в сечении плоскостью, перпендикулярной базовой оси. 16821153810Рис.3.1. Схема допуска радиального биенияПоле допуска радиального биения - область на плоскости, перпендикулярной базовой оси, ограниченная двумя концентричными окружностями с центром, лежащим на базовой оси, и отстоящими друг от друга на расстоянии, равном допуску радиального биения Т. Измерение и оценку радиального производят на длине нормируемого участка L, заданной при указании допуска, или, если нормируемый участок не задан, на всей длине поверхности. Приспособление состоит из двух опорных призм, в которые укладываем Валик базовой поверхностью В и поверхностью диаметром Ø80 s, и индикаторной головки точностью 0,01 STORM C21, Италия, закрепленной на штативе. Точность расположения Валика на призме определяется точностью изготовления призмы. Изм.Лист№ докум.ПодписьДатаЛист51Дипломный проектПризмы изготавливаются из стали марки 20Х ГОСТ 4543-80, опорные поверхности цементируются h0,8…1,2 HRC 55…60. Шероховатость опорных поверхностей Ra 0,4. Основным требованием является параллельность опорных поверхностей призмы ее основанию, примем отклонение от параллельности 0,005 мм. Ось индикаторной головки должна совпадать с осью опорной призмы. Даже после тщательной выверки несовпадение будет иметь место, примем 0,005 мм. Несовпадение осей и непараллельность находятся в перпендикулярных плоскостях, следовательно: Следовательно, максимальная погрешность измерений будет составлять 0,007 мм. Если индикаторная головка покажет разность расстояний до 0,013 мм, следовательно, допуск радиального биения буднт выдержан. Проектирование станочного приспособления Изм.Лист№ докум.ПодписьДатаЛист52Дипломный проектПриспособление разрабатывается для 010 операции – вертикально-фрезерной, на которой выполняется фрезерование шпоночного паза шириной на диаметре Ø80s6 глубиной 6+0,2 мм и длиной 80 мм. Обработка производится на консольном вертикально-фрезерном станке модели 6Р11МФ3-1. Рассчитаем режимы резания. Диаметр шпоночной фрезы, оснащенной твердосплавными пластинами ГОСТ 6396-78 - Ø16 мм. Количество зубьев Z = 2. Глубина фрезерования t составляет 6 мм, а подача на зуб при продольном движении , при осевом врезании – в соответствии с данными справочника [3, табл. 80, стр. 406] . Для расчёта скорости резания согласно [3, стр.406] используется следующая зависимость:где–коэффициент [3, табл. 81, стр. 407];–диаметр фрезы, мм;–стойкость фрезы, мин [3, табл. 82, стр. 411];–глубина резания, мм;–подача на зуб, мм/зуб;–ширина фрезерования, мм;–количество ножей;–поправочный коэффициент, равный:где–коэффициент, учитывающий качество материала, [3, табл. 1 стр. 360]; ; –Изм.Лист№ докум.ПодписьДатаЛист53Дипломный проекткоэффициент, учитывающий состояние поверхности, [3, табл. 5, стр. 361];–коэффициент, учитывающий материал инструмента, [3, табл. 6, стр. 361].Показатели степеней определяются по [3, табл. 81, стр. 408].=12=0,3=0,3=0,25=0=0=0,26= 80 минТогда для осевого врезания: Частота вращения шпинделя определяется по следующей зависимости: Подставим числовые значения: об/мин. Теперь, когда известна частота вращения шпинделя, можно скорректировать минутную подачу, равную мм/мин. Для расчёта мощности резания (эффективной) согласно [3, стр. 411] используется следующая зависимость:,Изм.Лист№ докум.ПодписьДатаЛист54Дипломный проектв которой на основании [3, стр. 406]где–коэффициент [3, табл. 83, стр. 412];–глубина резания, мм;–подача на зуб, мм/зуб;–ширина фрезерования, мм;–количество ножей;–диаметр фрезы, мм;–частота вращения шпинделя, об/мин;–поправочный коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого материала [3, табл. 9].Показатели степеней определяются по [3, табл. 83, стр. 412].=12,5=0,85=0,75u=1,0=0,73w=-0,13. ; Для окружной силы Рz : n = 0,3. Тогда: Осевая сила Изм.Лист№ докум.ПодписьДатаЛист55Дипломный проектЭто режимы резания для врезания шпоночной фрезы в деталь, теперь определим режимы резания при продольном фрезеровании. Как мы видим, фреза давит на деталь с усилием 171 Н, т.е. прижимает к приспособлению. Усилие, которое фреза оказывает на заготовку и может сдвинуть ее вдоль оси равно Р = 358 Н. Отсюда силу зажима можно определить из зависимости: Но при фрезеровании шпоночного паза силы резания действуют как в одну сторону, так и противоположную. Рис.4.1. Схема для расчетов силы зажимаИзм.Лист№ докум.ПодписьДатаЛист56Дипломный проектУ нас стоит палец, который ориентирует расположение шпоночного паза относительно отверстия Ø10 мм. Вот этот палец не дает сдвинуться заготовке вдоль оси. На срез такой палец выдерживает поперечную нагрузку в 6041 Н. То есть прижимать нам надо заготовку только от случайностей, например, заедания фрезы и т.п. Можно принять W = 200 Н. Сила Q на штоке пневмокамеры равна принятой силе зажима W. В нашем случае принята камера двухстороннего действия. Это значит, что зажим заготовки и ее отжим осуществляются подачей воздуха сначала в верхнюю часть камеры (штоковую – происходит зажим заготовки), а затем в нижнюю (бесштоковую – заготовка разжимается). При этом используем резиновую плоскую диафрагму. У нее простая конструкция, можно изготовить на предприятии. Давление воздуха для пневматических приводов согласно рекомендациям для технической литературы 0,4-0,6 МПа. Расчетные зависимости для определения размерных параметров элементов пневмокамеры: где Qн – сила на штоке пневмокамеры в начальном положении диафрагмы (диафрагма плоская); р – давление воздуха в пневмокамере, 0,5 МПа или 50Н/см2; d – диаметр нажимного диска, см; d1 – диаметр штока пневмокамеры, см. .Известно, что диафрагма оттягивается в процессе работы. Следовательно, чтобы учесть ее амортизирующие свойства, рассчитаем силу на штоке Qк в конечном положении диафрагмы: Изм.Лист№ докум.ПодписьДатаЛист57Дипломный проектИз последней формулы определяем соотношение размеров нажимного диска и штока пневмокамеры, см2, по зависимости: Откуда при d1 = 1,0 см диаметр нажимного диска будет иметь значение d = 3,3 см. Принимаем диаметр камеры 60 мм, а диаметр нажимного диска d = 33 мм.Изм.Лист№ докум.ПодписьДатаЛист58Дипломный проектТехнико-экономическое обоснование разработанного технологического процесса Исходные данные, необходимые для выполнения экономического обоснования 1. Годовая программа выпуска продукции N=2000 шт.2. Нормы времени по деталеоперациям в проектном и базовом вариантах технологии.№ операцииНаименование операцииМодель оборудованияШтучно-калькуляционное время, tшт.к., мин.БАЗОВЫЙ вариант005Фрезерно-центровальная МР-73М5,8010Токарная 16К20Ф35,4015Токарная16К20Ф37,9020Радиально-сверлильная2М5712,5025Горизонтально-фрезерная6Р82Г4,7030Горизонтально-фрезерная6Р82Г6,8035Горизонтально-фрезерная6Р82Г13,7040Вертикально-фрезерная6Р11МФ3-13,8045Сверлильная2Н1252,1050Шлифовальная3М151Ф2 4,68Итого:67,38ПРОЕКТНЫЙ вариант005Вертикально-фрезернаяMazak INTEGREX 100-IV ST.28,47010Вертикально-фрезерная6Р11МФ3-111,46015Шлифовальная3М151Ф24,68Итого:44,61Режим работы предприятия (цеха).Режим – односменный; продолжительность смены = 8 ч.Остаточная стоимость оборудования в действующем производстве.ТипМодельОстаточная стоимость, руб.Мощность, N, кВтВертикально-сверлильный2Н125740002,2Токарно-винторезный16К20Ф348500011,0Фрезерно-центровальный МР-73М2100009,7Горизонтально-фрезерный 6Р82Г4400007,5Радиально-сверлильный 2М571050007,5Вертикально-фрезерный с ЧПУ6Р11МФ3-14200007,5Шлифовальный 3М151Ф21740007,5Многоцелевой станок Mazak INTEGREX 100-IV ST161000011,0Изм.Лист№ докум.ПодписьДатаЛист59Дипломный проект5. Часовые тарифные ставки, применяемые на предприятии.РазрядЧасовая тарифная ставка, руб./час1140,002155,03170,004181,85195,006210,056. Нормы амортизационных отчислений.ТипМодельГодовая норма амортизационных отчислений, На, %Вертикально-сверлильный2Н1257Токарно-винторезный16К20Ф38Радиально-сверлильный 2М577Фрезерно-центровальный 2431С10Горизонтально-фрезерный 6Р82Г6,5Вертикально-фрезерный 6Р11МФ3-19Вертикально-фрезерный с ЧПУ6Р13Ф3-019Шлифовальный 3М151Ф29Многоцелевой станок Mazak INTEGREX 100-IV ST97. Нормативы отчислений на ремонт оборудования.Процент отчислений в ремонтный фонд Кр=2%.8. Стоимость электроэнергии и применяемых видов топлива.Стоимость 1 кВт-ч электроэнергии Цэ=4,3 руб./кВт-ч.9. Годовой фонд времени одного рабочего.Номинальный фонд времени = 1986 ч.Потери составляют 10% (с учётом отпусков), тогда:Действительный фонд времени = 1790 ч.10. Нормы обслуживания станков вспомогательными рабочими (наладчиками, электронщиками).Нормы обслуживания станков вспомогательными рабочиминаладчикамиэлектронщиками53Изм.Лист№ докум.ПодписьДатаЛист60Дипломный проект11. Коэффициент выполнения норм времени на операциях технологического процесса.ОперацииКоэффициент выполнения норм времени, kвТочение1,2Сверление1,4ЧПУ1,0Фрезерование1,2Шлифование1,1Расчет сравнительной экономической эффективности В процессе сравнения вариантов используются следующие показатели 1. Капитальные вложения по вариантам К1 и К2.2. Себестоимость годового выпуска изделий С1 и С2.3. Приведенные затраты (Зпр) по вариантам: где Ен - нормативное значение коэффициента эффективности.4. Условно-годовая экономия: ЭУ=С1-С25. Годовой экономический эффектЭ = (С1+ЕН*К1) — (С2+ Ен*К2) = 3пр1- Зпр2.6. Срок окупаемости дополнительных капитальных вложений7. Коэффициент эффективности дополнительных капитальных вложенийРасчет вспомогательных показателей Потребность в оборудовании. Потребность в оборудовании рассчитывается по следующей формуле: (5. SEQ ф \* ARABIC \s 1 1)Изм.Лист№ докум.ПодписьДатаЛист61Дипломный проектгде tшт.к . штучно-калькуляционное время операции, мин;N - годовая программа выпуска детали-представителя, шт;60 перевод минут в часы;Fд действительный фонд времени работы оборудования, ч (при 1-сменной 2007 ч, при 2-сменной работе 4015 ч);kв коэффициент выполнения норм времени (принимается по данным предприятия);kз коэффициент загрузки оборудования (принимается по данным предприятия, и составляет kз = 0,7- 0,8).Количество оборудования рассчитывается по сравниваемым операциям базового и проектного варианта. В исходных данных вариантов должны использоваться одинаковый режим работы оборудования. Принятое количество технологического оборудования, qпр, определяется путем округления полученного расчетного количества до ближайшего целого числа.Если оборудование универсальное, то необходимо определить коэффициент занятости оборудования выполнением данной деталеоперации:(5. SEQ ф \* ARABIC \s 1 2)Если оборудование специальное, то принимают µ =1.В данном проекте нет специального оборудования (под специальным оборудованием понимается то, которое спроектировано специально для обработки конкретной детали, например агрегатный станок).; принимаем 1 станок. принимаем 1 станок.; принимаем 1 станок. принимаем 1 станок.Изм.Лист№ докум.ПодписьДатаЛист62Дипломный проект принимаем 1 станок. принимаем 1 станок. принимаем 1 станок. принимаем 1 станок. принимаем 1 станок.Таблица 5. SEQ Таблица \* ARABIC \s 1 1 - Потребность в оборудовании (по операциям) № опера-цииНаименование операцииМодель оборудо-ванияШтучно-калькуля-ционное время, tшт.к, мин.Годовая программа выпуска деталей, N, шт.Действительный фонд времени работы обору-дования, Fд, чКоэффициент выполнения норм времени, kв Коэффициент загрузки оборудования, kзПотребность в оборудовании, qКоэффициент занятости оборудования, µРасчётнаяПринятаяБАЗОВЫЙ вариант005Фрезерно-центровальнаяМР-73М5,8200020071,20,80,110,1010Токарная16К20Ф35,4200020071,00,80,1110,11015Токарная16К20Ф37,9200020071,00,80,1610,16020Радиально-сверлильная2М5712,5200020071,40,80,1910,19025Горизонтально-фрезерная6Р82Г4,7200020071,20,80,0810,08030Горизонтально-фрезерная6Р82Г6,8200020071,20,80,11710,117035Горизонтально-фрезерная6Р82Г13,7200020071,20,80,23710,237040Вертикально-фрезерная6Р11МФ3-13,8200020071,00,80,0810,08045Сверлильная2Н1252,1200020071,40,80,0310,03050Шлифовальная3М151Ф24,68200020071,00,80,0610,06ПРОЕКТНЫЙ вариант005МногоцелеваяMazak INTEGREX 100-IV ST.28,47200020071,00,80,610,6010Вертикально-фрезерная6Р11МФ3-111,46200020071,00,80,2410,24015Шлифовальная3М151Ф24,68200020071,00,80,0610,06Таблица 5. SEQ Таблица \* ARABIC \s 1 2 - Потребность в оборудовании (по моделям)Технологическое оборудование (станок)Годовая программа выпуска деталей, N, шт.Действительный фонд времени работы обору-дования, Fд, чКоэффициент выполнения норм времени, kвКоэффициент загрузки оборудования, kзПотребность в оборудовании, qКоэффициент занятости оборудования (средний), µсрТипМодельВыполняемые операцииСуммарное штучно-кальку-ляционное время, tшт.к, мин.РасчётнаяПринятаяБАЗОВЫЙ вариантФрезерно-центровальнаяМР-73М0055,8200020071,20,80,110,1Токарная16К20Ф3010. 01513,3200020071,00,80,2810,28Радиально-сверлильная2М5702012,5200020071,40,80,1910,19Горизонтально-фрезерная6Р82Г025, 030, 03525,2200020071,20,80,4410,44Вертикально-фрезерная6Р11МФ3-10403,8200020071,00,80,0810,08Сверлильная2Н1250452,1200020071,40,80,0310,03Шлифовальная3М151Ф20504,68200020071,00,80,0610,06МногоцелеваяMazak INTEGREX 100-IV ST.00528,47200020071,00,80,610,6Вертикально-фрезерная6Р11МФ3-101011,46200020071,00,80,2410,24Шлифовальная3М151Ф20154,68200020071,00,80,0610,06Изм.Лист№ докум.ПодписьДатаЛист65Дипломный проектЧисленность рабочих рассчитывается по всем категориям: производственные рабочие (станочники, операторы), наладчики, электронщики, транспортные рабочие, контролеры.Численность станочников (операторов) рассчитывается по следующей формуле:(5. SEQ ф \* ARABIC \s 1 3)где Фр годовой фонд времени одного рабочего, ч (принимается по данным предприятия);Численность наладчиков, электронщиков рассчитывается по следующей формуле:(5.