Модернизация погрузчика

ЗАКЛЮЧЕНИЕ
В данном дипломном проекте была предложена модернизация автопогрузчика ВП-05. Был проведен обзор известных конструкций, рассмотрены их технические характеристики, был выбран базовый вариант машины.
Было сделан вывод о том, что с целью расширения его функциональных возможностей необходимо совершенствовать его грузоподъемное устройство. В связи с этим потребовалось модернизировать конструкцию грузоподъемного механизма. При этом были обоснованы силы, действующие на конструкцию, проведен анализ прочности деталей и узлов погрузчика, в том числе и с применением CAD и CAE программных средств .
Также разработаны чертежи общего вида погрузчика, сборочный чертеж грузоподъемного механизма, гидравлическая схема, схема организации работ и др.
В разделе безопасность жизнедеятельности приведе ...

ОГЛАВЛЕНИЕ
Введение 5
1 Обзор существующих конструкций 8
1.1 Общие сведения о погрузчиках 8
1.2 Обзор существующих конструкций автопогрузчиков 11
1.3 Описание базовой машины 16
2 Обзор известных конструктивных решений 21
2.1 Грузозахватное устройство вилочного погрузчика 21
2.2 Рассматриваем погрузчик 23
2.3 Грузозахватное устройство к вилочному погрузчику 25
2.4 Грузоподъемник погрузчика 26
3 Модернизация грузоподъемного устройства погрузчика ПВ-05 30
3.1 Описание предлагаемых конструктивных изменений 30
3.2 Расчет каретки грузоподъемного механизма 34
3.3 Проектирование гидропривода механизма смещения вилок 39
4 Разработка системы управления 46
4.1 Описание электрооборудования погрузчика ВП-05 46
4.2 Проектирование системы отключения подъема каретки 47
4.3 Элементы системы ограничения высоты подъема каретки 50
5 Организация работ 54
5.1 Определение суточного грузопотока 54
5.2 Необходимое число вагонов 55
5.3 Количество автотранспорта 55
5.4 Расчет параметров склада 56
5.5 Выбор типа и расчет количества погрузочно-разгрузочных машин 60
5.6 Эксплуатационная и сменная производительность 61
6 Технологический раздел 63
6.1 Определение планируемой наработки 63
6.2 Определение составляющих плана технического обслуживания и ремонта машины 66
6.3 Составление месячного плана-графика технического обслуживания и ремонта строительных и грузоподъемных машин 70
6.4 Расчет нормируемого расхода топлива на машину 71
6.5 Расчет нормируемого расхода топлива на эксплуатацию парка автопогрузчиков 72
6.5 Расчет общей потребности топлива на эксплуатацию парка автопогрузчиков 74
6.6 Расчет нормируемого расхода смазочных материалов для автопогрузчиков 75
6.7 Расчет нормируемого расхода рабочей жидкости для гидропривода 75
7 Безопасность жизнедеятельности 78
7.1 Безопасность персонала при обслуживании проектируемого погрузчика 78
7.2 Безопасность персонала в чрезвычайных ситуациях 91
8 Экономический раздел 98
8.1 Сравнительная технико-экономическая характеристика электропогрузчиков 98
8.2 Инвестиции 102
8.3 Приращение доходов и расходов 102
8.4 Оценка эффективности инвестиций 105
Заключение 108
Список литературы 109


 

ВВЕДЕНИЕ

К складскому оборудованию относится любое оборудование, начиная от небольшой двухколесной ручной тележки и заканчивая большими погрузчикми-штабелерами. Каждый вид подобного подъемно-транспортного оборудования несет определенную свою функциональную нагрузку [1] .
Вилочные автопогрузчики относятся к специальной складской технике для работ по перемещению, подъему, штабелированию различных товаров и грузов.
Вилочные автопогрузчики оптимальны для складов с высоким грузо- и товарооборотом, где необходима быстрая и удобная техника.
Вилочные автопогрузчики обеспечивают легкость, подъема и опускания груза, транспортировки, позволяет увеличить производительность труда и интенсивность работы.
Самоходные штабелеры, имеющие откидную подножку для оператора, позволяют за счет автоматизации опе раций по транспортировке, подъему и опусканию товара уменьшить человеческий фактор и ускорить процессы грузо- и товародвижения. Благодаря использованию Вилочные автопогрузчики операторы прилагают меньше физических усилий, меньше устают и следовательно увеличивается производительность.
Существует много типов и видов самоходных вилочные автопогрузчиков – они отличаются функциями, устройством, применяемым навесным оборудование [2]. Кроме того вилочные автопогрузчики различают по максимальной высоте подъема грузов, скоростью перемещения при подъеме грузов, минимальным радиусом разворота, типом движителей. Также существуют вилочные автопогрузчики во взрывозащищенном исполнении
Штабелеры с платформой для оператора используются при транспортировке и штабелировании на средних расстояниях. Уровень надежности этих машин и достаточно прочное боковое защитное ограждение формируют высокую эффективность и безопасность для работы оператора. Наличие выбора из различных моделей штабелеров дает возможность найти наиболее подходящее решение для удовлетворения потребностей. Модели штабелеров отличаются возможностью подъема опорных вил для увеличения дорожного просвета, а также для осуществления одновременного оперирования двумя поддонами.
Штабелёр — это транспортное устройство, имеющее механизм для подъёма, штабелирования (хранения и перевозки грузов с расстановкой их друг на друга) или перемещения интермодальных транспортных единиц (то есть грузов, приспособленных для перевозки различными видами транспорта). Предназначен для укладки грузов в штабели или стеллажи в несколько ярусов.
Следует различать вилочные погрузчики и штабелёры. Например, вилочный погрузчик может выступать в качестве штабелёра, но он также предназначен для выполнения более широкого ряда работ. Штабелёры, скорее всего, были разработаны на основе вилочных погрузчиков, но напольное штабелирующие устройства на сегодняшний день так разнообразно и так далеко ушло от вилочных погрузчиков, что объединять их в одну группу не целесообразно.
Целью данного дипломного проекта является модернизация вилочного погрузчика. Для достижения этой цели требуется решение следующих задач:
- выбор аналога автопогрузчика;
- провести обзор существующих конструкций;
- выбрать рациональную схему автопогрузчика;
- разработать чертеж общего вида погрузчика;
- разработать сборочный чертеж грузоподъемного механизма;
- выполнить прочностные и иные расчеты конструкции, в т.ч. с применением компьютерных программ;
- решить вопросы, связанные с организацией работ на складе;
- разработать предложения по автоматизации процессов контроля за работой машины;
- провести технико-экономическую оценку проекта.

59)где 2) Устойчивость при движении – грузоподъемник без груза наклонен назад, вилы подняты на 300 мм, платформа наклонена на φ=14оНаходим координаты центра тяжести для одного положения: (2.60)где Найдем угол опрокидывания погрузчика на платформе (2.61)где3. Критическая скорость центра тяжести погрузчика без груза на повороте (2.62)где 2.5 Проектирование гидроприводаС помощью гидравлической системы осуществляется подъем вил, наклон грузоподъемника, рабочие движения навесных грузозахватных приспособлений. Гидравлическая система должна удовлетворять следующим требованиям:создавать рабочее давление, достаточное для осуществления всех рабочих операцийс заданными скоростями;производить регулируемую подачу и распределение потока рабочей жидкости;обеспечивать предохранение рабочих органов от поломок при их перегрузке, осуществлять очистку рабочей жидкости от загрязнителей.Общая принципиальная схема гидравлической системы машин напольного транспорта показана на (рис. 3.35).Гидравлическая схема включает в себя масляный бак 1, насос 2, гидрораспределитель 3, цилиндры подъема 4 и наклона 6, трубопроводы. Для регулировки расхода и давления рабочей жидкости в гидросистему включены предохранительные клапаны 8 и дроссели 5.Гидросистему приводят в действие рычагами гидрораспределителя 3, который электрически сблокирован с электродвигателем подъема. При включении гидросистемы на подъем или наклон одновременно включается электродвигатель механизма подъема, который, приводя в действие, насос 2 создает в магистрали высокого давления необходимое давление рабочей жидкости. Гидрораспределитель 3 оборудован редукционным клапаном, отрегулированным на давление10+1 МПа. Колпачок, которым он закрыт, опломбирован. Доступ к клапану возможен через лючок на передней стенке корпуса погрузчика. Опускается грузоподъемник под действием груза или только каретки с вилами без включения электродвигателя подъема. Рабочая жидкость из цилиндров по трубопроводам поступает в полость низкого давления гидрораспределителя, откуда по шлангу сливается в бак через масляный фильтр 9. Контролируют уровень масла в баке сапуном, на щупе которого нанесены две риски, соответствующие верхнему и нижнему пределам уровня жидкости при опущенных вилах и грузоподъемнике, наклоненном назад. Нижний конец щупа загнут, что позволяет легко вынуть сетчатый фильтр из горловины бака.Рисунок 2.35 Гидравлическая схемаК цилиндру подъема рабочая жидкость подводится через дроссель постоянного расхода 5. Последний обеспечивает опускание вил погрузчика с небольшими отклонениями скорости от номинальной величины независимо от нагрузки на них. Дроссель постоянного расхода обеспечивает опускание груза со скоростью, близкой к рабочей при аварийном обрыве рукава, подводящего рабочую жидкость к цилиндру подъема.В трубопроводе к цилиндрам наклона установлен дроссель для уменьшения скорости наклона и обеспечения плавной работы.Цилиндр подъема в сборе одностороннего действия плунжерного типа (рис. 3.36) состоит из собственно цилиндра 11, плунжера 1 и направляющей — корпуса уплотнения 7 и втулки 10. Плунжер уплотнен шевронными манжетами 6. Для выпуска воздуха из гидросистемы в цилиндре предусмотрено отверстие, закрываемое пробкой 9. От попадания грязи он защищен грязесъемником 2. Рабочая жидкость подводится к цилиндру через отверстие, расположенное в его дне. В собранном грузоподъемнике цилиндр подъема нижним фланцем опирается на шаровую пяту , обеспечивающую его самоустановку в нужное положение при работе погрузчика. Рисунок 2.36 Цилиндр подъема:1 - плунжер; 2 - грязесъемник; 3 - гайка; 4 - кольцо; 5 - кольцо нажимное; 6 - манжета; 7 - корпус уплотнения; 8 - кольцо уплотнительное; 9 - пробка; 10 -втулка; 11- цилиндрЦилиндр наклона (рис. 2.37) поршневого типа двухстороннего действия. Корпус 15 его крепится к корпусу погрузчика, а головка 1 штока - к кронштейну наружной рамы грузоподъемника посредством шарнирных подшипников 2. Поршень 13 уплотнен У-образными 11, а шток 17 — шевронными резиновыми манжетами 6. Рисунок 3.37 Цилиндр наклона:1-головка; 2-подшипник; 3-грязесъемник; 4 - крышка; 5, 6, 7, 11-манжеты; 8, 12, 16-уплотнительные кольца; 9, 15-корпуса; 10-втулка; 13-поршень; 14-корпус уплотнения; 17-шток; 18-гайка2.5.1 Выбор площади цилиндра подъема (2.63) где Qmax – вес груза,Qmax=1250 кг;Gпл – вес плунжера, Gпл=44 кг;Gв – вес вил, Gв=78 кг;Gк – вес каретки, Gк=73 кг;Gвн.р.– вес внутренней рамы,Gвн.р.=90 кг;К=2 – кратность полиспаста грузоподъемника; - допускаемое давление в цилиндре подъема, ;- допускаемое давление нагнетательного насоса, ;-давление настройки предохранительного клапана распределителя;Δр– потери давления в линии нагнетания Δр=0,6 мПа;ηгр– к.п.д. грузоподъемника ηгр=0,85;ηмех.ц. к.п.д., учитывающий трение уплотнителей ηмех.ц.=0,97.Принимаем диаметр цилиндра: 60 мм2.5.2 Выбор типа насосаПотребная удельная подача насоса: (2.64)где Q – потребная производительность насоса, необходимая для получения скорости подъема м/мин;n– номинальная скорость вращения вала насоса, n=2500 об/мин;ηv– объемный к.п.д. насоса, ηv=0,95. (2.65)где v– скорость подъема, v=11 м/мин;ηпр– объемный к.п.д. привода подъема, ηпр.=0,99.Принимаем насос С14Х, имеющий удельную подачу q=5,3 см3/об.2.5.3 Определение скоростей подъема каретки1) Скорость подъема каретки с грузом.Давление в цилиндре подъема: (2.66)Момент на валу электродвигателя, соответствующий данной нагрузке: (2.67)где – к.п.д., учитывающий потери давления в линии, =0,93;– механический к.п.д. насоса, =0,88.Производительность насоса: (2.68)где n – по характеристике электродвигателя ЗДН-32, об/мин.=12,99 л/минСкорость подъема каретки с грузом: (2.69)2) Скорость подъема каретки без груза.Давление в цилиндре подъема: (2.70)где η/мех.ц – к.п.д. механический цилиндра в режиме работы без груза, η/мех.ц=0,85.Момент на валу электродвигателя: (2.71)где – к.п.д., учитывающий потери давления в линии в режиме работы без груза,=0,8;– механический к.п.д. насоса в режиме работы без груза,=0,85.Скорость вращения вала при данном моменте n=3500об/мин (определяется по характеристике электродвигателя).Производительность насоса: (2.72)Скорость подъема каретки без груза: (2.73)2.5.4 Расчет ёмкости масляного бакаКоличество тепла, выделяемого в результате нагрева рабочей жидкости за смену: (2.74)где - средне давление, развиваемое насосом под нагрузкой,=15мПа;=1 час;- средне давление, развиваемое насосом без нагрузки, =3,4 мПа; - средний расход жидкости при работе под нагрузкой, =16 л/мин;- средний расход жидкости при работе без нагрузки,=19 л/мин;=1 час;ηобщ. -общий к.п.д. насоса, ηобщ.=0,8.Среднее количество тепла, выделяемого в результате нагрева рабочей жидкости за час. (2.75)Объем масла в баке (2.76)ΔТ=30º - разность температур рабочей жидкости и окружающей среды.Геометрический объем бака (2.77)Принимаем объем 16 л.3.4.5 Расчет гидросистемы в таблицах Excel3 Разработка системы управления3.1 Задачи, решаемые системами управленияСиловое управление приводами заключается в обеспечении подвода той мощности, которая необходима в данный момент (разгон, торможение, преодоление препятствий и т.д.)Контроль состояния приводов.Контролируемые параметры:Сила тока в якоре и обмотке возбуждения двигателя перемещения и двигателя гидравлики.Температура двигателя перемещения и двигателя гидравлики.Давление в системе гидравлики.Скорость движения.Скорость подъема и опускания.Положение рулевого колеса.Положение педали акселератора.Сервисные функции.Контролируемые параметры:Заряд аккумуляторной батареи.Уровень масла в системе гидравлики.Состояние масляного фильтра.Взвешивание груза.Состояние тормозных колодок.Контроль горизонтальности и вертикальности.Запись карты работы оборудования.Связь водителя с диспетчером по радиоканалу.3.2 Проектирование системы управленияПроектируемый погрузчик имеет следующие элементы системы электрооборудования: лампа освещения; указатель поворота; «стоп-сигнал»; звуковой сигнал; грузовой датчик, определяет массу поднимаемого груза, блокировка механизма подъема происходит при достижении максимальной высоты с максимальным для данной высоты весом; датчик температурный - используется термопара, отслеживающий текущую температуру двигателя (при достижении критической температуры двигателя он срабатывает и блокирует дальнейшую работу механизма передвижения); датчик реверса - предназначен для определения направления движения.Вспомогательные датчики, выполняющие сервисные функции: датчик заряда аккумуляторной батареи; датчик уровня масла в системе гидравлики; датчик состояния масляных фильтров; датчик состояния тормозных колодок;3.2.1 Элементы электрооборудованияЭлектрооборудование включает в себя элементы, представленные на рис. 3.1.Аккумуляторная батарея состоит из 34 аккумуляторов, установленных в металлический сварной ящик. Плотная установка аккумуляторов в ящике достигается клиньями и прокладками из листового полиэтилена. В днище имеются желоба для сбора электролита в случае выплескивания его из аккумуляторов. Из желобов электролит можно слить через сливные пробки. Аккумуляторы соединены последовательно при помощи стальных шин. Батарея имеет три вывода: два силовых и один для питания цепи сигнализации. 271145183515Рисунок 3.1 Электрооборудование:1, 11, 13 - микропереключатели; 2 - звуковой сигнал; 3 - выключатель; 4 - вольтметр; 5 - реверсивный переключатель; 6 -выключатель; 7 - панель управления; 8, 18 - штепсельные соединения; 9 - педаль контроллера; 10 - контроллер; 12, 19- электродвигатели; 14 - панель; 15 - сопротивления; 16 - аккумулятор; 17 - аккумуляторный ящик.Таблица 3.1Техническая характеристика аккумуляторной батареи приведена.ТипЧисло аккумуляторовНоминальнаяемкость,А·чНоминальноенапряжениеВГрузоподъемность погрузчика, кг34ТНЖ-350-II34350401250Для погрузчиков грузоподъемностью 1250 кг аккумуляторную батарею заряжают, не снимая с погрузчика, на зарядном устройстве типа УЗА1-80-42У2.Электродвигатели механизма передвижения ЗДТ31 пли ЗДТ32 постоянного тока, четырехполюсные, закрытого исполнения. Крепление фланцевое.Таблица 3.2Техническая характеристика электродвигателей механизма передвиженияПоказательЗДТ32Напряжение, В40Мощность, кВт1,5Режим работы, ПВ %40Ток, А50Частота вращения, об/мин 2750Масса, кг27Электродвигатели гидронасоса ЗДН31 или ЗДН32 постоянного тока, четырехполюсные, закрытого исполнения.Таблица 3.3Техническая характеристика электродвигателей гидронасосаПоказательЗДН32Напряжение, В40Мощность, кВт2,2Режим работы, ПВ %.25Ток, А75Частота вращения, об/мин .3500Масса, кг25Выключатели путевые 6 контактные мгновенного действия типа ВПК3112 предназначены для коммутации электрических цепей управления под действием рулевого механизма:- при повороте управляемого колеса на угол 30° двигатели передвижения переключаются с параллельного соединения на последовательное;- при повороте колеса на угол 50° двигатель колеса, идущего по внутренней кривой, отключается.Микропереключатели. В электрической схеме погрузчика имеется несколько микропереключателей 11, 13, использующихся для отключения двигателя передвижения при нажатии на тормозную педаль.. Номинальное напряжение 24В, максимальный ток 4,8 А.Реверсивный переключатель 5 изменяет направление движения погрузчика. Он изготовлен на основе переключателя ПКУ-3. У его рукоятки три фиксированных положения: одно — «Выключено» (среднее) и два — «Включено» («Вперед» и «Назад»). Номинальное напряжение 40 В, максимальный ток 2 А.Вольтметр щитовой ударостойкий установлен на панели приборов управления для контроля за напряжением аккумуляторной батареи.3.2.2 Описание работы электрической схемы управления погрузчикомЭлементы цепей электрооборудования приведены в табл. 3.4.Описание схемы дано в положении реверсивного переключателя «Вперед» и при повороте управляемого колеса.Таблица 3.4Элементы цепи электрооборудованияОбозначениеТипНаименованиеКоличествоАБТНЖ-350-IIБатарея аккумуляторная1Ml, M2ЗДТ32Двигатель передвижения2М3ЗДН32Двигатель подъема1ПЗПА274Контакторная панель1ПР1, ПР2ТП-200Предохранитель силовой цепи2Пр3, Пр4БЗ-20Предохранитель цепейуправления и сигнализации2ШШСП-160Разъем штепсельный3B1BK-350Включатель управления1КрЗКУ.004.12Командоконтроллер1С38С-38Звуковой сигнал1VMl 45Вольтметр1Схема управления включает цепи: катушки линейного контактора К1, включающего и отключающего электродвигатели Ml и М2. Контактор К1 включен на всех позициях контроллера, кроме 0—2. На позиции 2—3 катушка получает питание через контакты контроллера Kp1, Кр2, КрЗ и реверсивный переключатель В6. При этом невозможно включить электродвигатели передвижения Ml и М2 на любой позиции контроллера, кроме 2—3, но можно отключить при реверсировании на ходу; контакторов К2, К3, К8, К9, реверсирующих электродвигатели Ml и М2. Катушка реверсивного контактора К8 при положении контроллера на позиции 1—2 получает питание через контакты контроллера Kp1 и Кр2. После включения контактора К8 через его замыкающую блокировку получает питание катушка контактора К2, а сам контактор К8 — через контакты контроллера Kp1, КрЗ и замыкающий блок-контакт реверсивного контактора К2. После включения контактора К1 катушка контактора К8 получает питание через замыкающий контакт контактора К1. Это обеспечивает блокировку позиции 2—3. Включение реверсивных контакторов К9 и КЗ при положении реверсивного переключения «Назад» аналогично;катушки контактора К4, питающего на позиции 4—5 контроллер через контакты Кр4 и на позиции 6—7 через контакт Кр6;катушек контакторов K5, К7, параллельно соединяющих электродвигатели Ml и М2. Катушки получают питание на позиции контроллера 5—6 и 6—7 через контакт контроллера Кр5;катушки контактора К6, пускающего электродвигатель подъема М3.Схема работает при углах поворота управляемого колеса погрузчика от 30 до 50°. При повороте колеса в любую сторону на угол, больший 30°, размыкаются контакты переключателей 2ВЗ и 2В4 и прерывается цепь питания контакторов К5, К7. Если контроллер находится на позициях 5—6 и 6—7, то электродвигатели Ml и М2 переключаются с параллельного на последовательное соединение. Это обеспечивает электрический дифференциал.При дальнейшем повороте управляемого колеса в зависимости от направления переключаются контакты переключателя В3 или В4 и получает питание катушка контактора К5 или К7, и на любой позиции контроллера работает только один из двигателей Ml или М2, последовательно соединенный с пусковым сопротивлением К1 или К2.Работа электродвигателей передвижения Ml и М2. Скорость погрузчиков регулируют изменением напряжения, подводимого к электродвигателям (рис. 3.25), переключением их с последовательного соединения на параллельное и выведением пусковых сопротивлений R1 и R2.Коммутация электрических аппаратов силовой схемы двигателей передвижения происходит в соответствии с позициями контроллера. На позиции контроллера 0—1 не получает питание ни один контактор. На позиции 1—2 замыкаются силовые контакты реверсивных контакторов К8, К2 (или К9, К3) в зависимости от положения переключателя В6.Рисунок 3.2 Последовательность коммутации аппаратовНа позиции 2—3—4 замкнут силовой контакт контактора К1, введены пусковые сопротивления 1 и 2, электродвигатели M1 и М2 включены последовательно (рис. 3.2, а). Эта позиция используется в качестве маневровой.На позиции 4—5 замкнуты силовые контакты контактора К4, электродвигатели M1 и М2 соединены последовательно, сопротивления 1 и 2 зашунтированы (рис. 3.2, б).На позиции 5—6 замкнуты силовые контакты контакторов К5 и К7 и разомкнут силовой контакт контактора К4. Электродвигатели M1 и М2 соединены параллельно, пусковые сопротивления 1 и 2 введены в работу (рис. 3.2, в).На позиции 6—7 включены силовые контакты контактора К4, пусковые сопротивления 1 и 2 выведены из работы.Позиция соответствует максимальной скорости передвижения погрузчика (рис. 3.2, г).Реверсирование электродвигателей M1 и М2 обеспечивают силовые контакты контакторов К2, КЗ, К8, К9 и переключатель В6.Работа электродвигателя насоса М3. Пуск электродвигателя безреостатный, обеспечивает его контактор К6, включают и отключают который выключателями органов управления гидропривода. Защищают силовые цепи предохранители Пр1.Защита. От токов короткого замыкания и токов длительных перегрузок силовые цепи защищены предохранителями Пр1 и Пр2, цепи управления — предохранителем Пр3, цепи сигнализации — предохранителем Пр44 Организация работ4.1 Определение суточного грузопотокаОпределим количество средств механизации погрузочно-разгрузочных работ требуемых для перерабатывания однотипного пакетного груза на складе Исходные данные:Годовой грузопоток: по прибытию =600000 тонн, по отправлению =700000 тонн.Масса пакета qп =1250 кг. Объем одного пакета Vп =(Д×Ш×В)=1,2×0,8×1,2=1,152 м3.Фактическая загрузка автомобиля qа=3т.4.1.1 Расчетный суточный грузопоток (т/сут)где–годовой грузопоток по прибытию или по отправлению, т; Кн – коэффициент неравномерности прибытия или отправления груза,Кн=1,1.По прибытию груза:т/сутПо отправлению груза:т/сутТогда суточный грузопоток в пакетах составляет: (шт/сут)где qп −масса пакета, кг. шт/сутшт./сут4.2 Необходимое число вагоновгде qв – средняя загрузка вагона.где Vв – внутренний объем крытого вагона, м3;qп – масса одного пакета, т;kу – коэффициент учитывающий плотность укладки, kу=0,85-0,9;Vп – объем одного пакета, м3.Для перевозки тарно-штучных грузов принимаем крытый четырехосный вагон модель 11-066 тип 264. Грузоподъемность 63 т, Vв=120м3.В вагоне умещается qв= 51 пакет.В каждом вагоне размещаются пакеты с установкой их в два яруса. Высота пакета hП = 1200 мм. По прибытию: шт4.3 Количество автотранспорта где Тц – продолжительность транспортного цикла автомобиля, с;(ч)где ℓа – дальность перевозки, км (для внутригородских поставок ℓа=25 км);υТ – средняя техническая скорость автомобиля, км/ч (υТ=35 км/ч);β – коэффициент пробега автомашины, β=0,9;Тпр – время простоя под грузовыми операциями.qа – фактическая загрузка автомобиля qа=5т;Т – количество рабочих часов автомобиля в сутки, Т=12 часов;kt=0,7 – коэффициент использования автомобиля по времени. 4.4 Расчет параметров складаОпределение числа вагонов в одной подачегде Z – число подач вагонов на грузовой пункт за сутки, Z=4. ваг.Определение длины фронта подачи вагоновLф.п.=Nв.·ℓв+аmгде ℓв – длина вагона по автосцепке, ℓв=14,73 м;аm – удлинение фронта подачи вагонов для выполнения маневровых работ, аm=2 м.Lф.п=28·14,73+2=414,44 мОпределение длины фронта погрузки-выгрузкигде Zс – число смен вагонов на грузовом фронте, Zс=1.Определение вместимости склада где kп – коэффициент непосредственной перегрузки, kп=0,4;tхр – время хранения по прибытию (tхр=3сут.) и отправлению (tхр=1,5сут);k1 – коэффициент сгущения подач k1=1,3.V=[(1-0,4)·1808,2·3+(1-0,4)·2109,58·1,5]·1,3=6699,39 тОпределение вместимости элементарной площадки.Груз хранится на асфальтобетонной платформе. Для размещения груза применяем штабельный вид хранения. Пакеты размещены в два яруса. Пакеты ставятся длинной стороной (1200 мм.) вдоль штабеля в два ряда.∆V=Zℓ·Zb·Zh где Zℓ, Zb, Zh – количество пакетов в элементарной площадке по длине, ширине и высоте.