Организация и управление технологическими инновациями предприятий и организаций

1. Гольдштейн Г.Я. Стратегический инновационный менеджмент Учебное пособие. Таганрог: Изд-во ТРТУ, 2004
2. Информационно-консалтинговый интернет-ресурс [Электронный ресурс] Режим доступа: http://it4b.icsti.su/itb/f_21_a.html
3. Карлик А. Е., Шухгальтер М. Л. Экономика предприятия: Учебник для вузов. 2-е изд., переработанное и дополненное. — СПб.: Питер, 2009. — 464 с.: ил.
4. Общероссийский классификатор профессий рабочих, должностей служащих и тарифных разрядов ОК 016-94 (ОКПДТР) (принят постановлением Госстандарта РФ от 26 декабря 1994 г. N 367) (с изменениями и дополнениями)
5. Производственный календарь на 2016 год. – [Электронный ресурс] Режим доступа: http://www.garant.ru/calendar/buhpravo/
6. Типовые должностные инструкции [Электронный ресурс] Режим доступа: http://www.aup.ru/docs/ ...

1. Объём работ по конструкторской подготовке производства 4
2. Объём работ по технологической подготовке производства 6
3. Фонд заработной платы. Смета затрат. 8
4. Длительность ТПП в календарных днях (и в месяцах с разбивкой на декады). Ленточный график выполнения работ 10
5. Анализ безубыточности производства 12
6. Проектирование поточной линии сборки прибора 13
6.1. Такт 13
6.2. Количество рабочих мест (операторов) на линии 14
6.3. График загрузки рабочих мест 14
6.4. Длина конвейера и его скорость 15
6.5. Период потока (период обслуживания) 15
6.6. Разметка конвейера поточной линии (система адресации) 16
6.7. Технологический и транспортный заделы 17
6.8. Незавершённое производство 18
6.9. Схема взаимосвязи рабочих мест 18
6.10. Планировка поточной линии и график движения 18
7. Должностные инструкции 20
7.1. Главный конструктор 20
7.2. Главный технолог 21
7.3. Инженер-конструктор 22
Список использованной литературы 23

нет

в 2016 году).Страховые взносы в пенсионный фонд, фонд медицинского страхования и фонд социального страхования оплачивает работодатель в размере 22 5%, 5,1 % и 2,9 % от величины основной и дополнительной заработной платы соответственно, т.е. в размере 30 %. Таблица 3.1. Расчёт затрат на заработную плату проектировщиков, рубВид проектных работОбъём чел-часТариф ставка, руб/ часФонд заработной платы, рублиТарифныйПремия 40 %ОсновнойДополнительныйС начи-слениями (осн + доп )С отчис-лениями соцстраху1234567891. Конструкторская подготовка4 277,0179765 590306 2361 071 82675 4571 147 2831 491 4682. Разработка пооперац. технол-и1 646,7161,1265 288106 115371 40326 147397 550516 8153. Проект. оснастки5 932,0161,1955 645382 2581 337 90394 1881 432 0921 861 7194. Итого:11 855,8-1 986 524794 6092 781133195 7922 976 9253 870 002Технологическая себестоимость серийного (или массового) изготовления прибора-аналога составляет 14 000. По экспертным оценкам технологическая себестоимость нового прибора в условиях развёрнутого производства будет на 20 % выше, затраты на изготовление опытного образца будут в пять, а в условиях установочной партии – в два раза выше, чем при его развёрнутом производстве.Технологическая себестоимость детали это сумма затрат на осуществление технологических операций её изготовления без учета покупных деталей, узлов. Она включает все прямые расходы, связанные с содержанием и эксплуатацией технологического оборудования, при помощи которого изготавливается продукция. Технологическая себестоимость – один из основных показателей технологичности конструкции изделия. Технологическая себестоимость может быть рассчитана поэлементным или нормативным методом.Таблица 3.2. Смета прямых затрат на ТПП, рублиЭлементы затратОснованиеРасчётСумма12341. Зарплата проектировщиковТаблица 3.1 3 870 0022. Изготовление оснастки:ИнструментТабл. 2.2 4500 × 2299 000Приспособления=25000 × 581 450 000Штампы=80000 × 504 000 000Пресс-формы=240000 × 81 920 0003. Изготовление опытного образца=14000 × 570 0004. Расходы на установочную партию=14000 × 228 0005. Итого:--11 437 0024. Длительность ТПП в календарных днях (и в месяцах с разбивкой на декады). Ленточный график выполнения работЛенточный график предназначен для учета времени пребывания детали на одной технологической стадии. Поскольку на каждую операцию отводится строго определенное количество времени, на графике все операции выстраиваются последовательно и напротив каждой операции ставится время, необходимое для ее выполнения в виде отрезка ленты (рис. 1). Длительность этапов ТПП (Рис. 1) для построения ленточного графика: Длительность конструкторской подготовки исходя из рассчитанной в таблице 1.3 трудоемкости составляет 6 месяцев ≈ 180 дней;Разработка пооперационной технологии (проектирование технологического процесса) исходя из рассчитанной в таблице 2.1 трудоемкости займёт 1,5 мес. ≈ 45 дней;Проектирование инструментов и оснастки исходя из рассчитанной в таблице 2.2 трудоемкости 3 мес. ≈ 90 дней;Зная, что производственный цикл изготовления нового изделия будет 30 дн. × 1,2 = 36 дн.;Длительность изготовления опытного образца 36 дн. × 2 = 72 дн.;Установочная партия – первая промышленная партия, изготовленная в период освоения производства по технической документации серийного или массового производства с целью подтверждения готовности производства к выпуску продукции с установленными требованиями и в заданных объёмах. Длительность изготовления для установочной партии 36 × 1,15 ≈ 41 дн.;Производственный цикл изготовления инструмента и прочей оснастки 2 мес ≈ 60 дней.К изготовлению опытного образца приступают через 20 дней после начала конструкторской подготовки производства, а к проектированию технологического процесса – за 10 дней до её окончания. К проектированию оснастки приступят через 20 дней после начала работ по проектированию техпроцесса. Изготовление инструмента и оснастки должно начаться в такой момент, который гарантирует получение полного комплекта не позднее 20 дней после завершения соответствующего проектирования. Приступить к изготовлению установочной партии нового прибора предполагается сразу после получения первого (начального) комплекта оснастки. Длительность изготовления последнего составляет 20 дней.Рис. 1. График выполнения этапов и работ по ТПП.5. Анализ безубыточности производстваДля модернизации выпускаемого заводом изделия требуется укомплектовать его новым прибором с улучшенными характеристиками. Модернизация — усовершенствование, улучшение, обновление объекта, приведение его в соответствие с новыми современными требованиями и нормами, техническими условиями, показателями качества.Возможны три варианта решения задачи:Покупать прибор по цене поставщика (продавца) 7000 руб./шт.;Купить полный комплект технической документации на новый прибор и технологию его изготовления (14 млн. руб.), организовать производство прибора на своём заводе с переменными затратами (2500 руб./шт.);Собственными силами провести техническую подготовку производства и освоить выпуск нового прибора (3600 руб./шт.).Выбор технологического процесса, а, следовательно, и подбор оборудования осуществляется общепринятым методом, известным под названием «Анализ безубыточности производства (Break – Even Analysis», Рис. 2).На графике отмечены три точки безубыточности A, B и C – для каждого из трёх вариантов технологического процесса. Если предполагаемый спрос будет превышать 3150 единиц (точка В), то покупка технической документации будет наиболее экономичным вариантом. Если спрос менее 3150 единиц (точка В), то покупка прибора по цене 7000 рублей / шт. выгоднее. Рис. 2. График выбора лучшего варианта технологического процесса.6. Проектирование поточной линии сборки прибора6.1. ТактТакт (r) поточной линии (он же ритм) – это интервал времени между двумя следующими друг за другом и сходящими с поточной линии (с последней операции) изделиями (предметами труда). Определяется такт делением эффективного фонда рабочего времени (Ф = 8 час × 60 мин = 480 минут) на программу выпуска П (сменно-суточное задание): (2)6.2. Количество рабочих мест (операторов) на линииКоличество рабочих мест (Р) на каждой операции (j) технологического процесса определяется делением её длительности (трудоёмкости, станкоёмкости t) на принятый такт потока (получим расчётное число рабочих мест) с последующим округлением так, чтобы перегруз рабочих-сборщиков (коэффициент загрузки рабочего места K) не превышал 10 % или величину, установленную законодательством об охране труда для данного вида деятельности.Определяем расчётное количество рабочих мест на операциях: (3)Результаты расчетов количества рабочих мест для каждой операции представлены в табл. 6.1. Таблица 6.1. Количество рабочих мест на поточной линии№ операцииТрудоёмкость, мин.Количество рабочих местКоэффициент загрузки K jРасчётноеПринятое12345I13,201,7620,88II5,200,6910,69III22,703,0331,01IV29,603,9540,99V6,200,8310,83VI11,601,5520,77VII25,603,4140,85VIII10,601,4120,71IX6,600,8810,88Всего:131,30-200,866.3. График загрузки рабочих мест График загрузки рабочих мест вычерчивается следующим образом. На оси абсцисс отложены 6 единиц оборудования – по числу операций. На оси ординат отложены коэффициенты (или проценты) загрузки оборудования для каждой из 6 операций. Полученные точки соединены горизонтальными отрезками линий (Рис. 3).Рис. 3. График загрузки рабочих мест6.4. Длина конвейера и его скоростьТеоретическую длину (L) межоперационного транспортного средства (конвейера) определим умножением количества рабочих мест, увеличенного на одно место на расстояние между ними (шаг l = 1,6 м), то есть:.Здесь исходим из очевидного факта: расстояние между осями любых двух соседних рабочих мест, расположенных по одной стороне конвейерной линии составляет два шага, то есть 3,2 метра. Скорость (V) движения ленты конвейера: 6.5. Период потока (период обслуживания)Период потока (Т) – это тот наименьший по продолжительности отрезок времени, в течение которого выравнивается производительность (пропускная способность) оборудования в пооперационном разрезе. Пропускная способность – метрическая характеристика, показывающая соотношение предельного количества проходящих единиц изделий в единицу времени по линии. Период потока определяется как наименьшее общее кратное из принятых чисел рабочих мест Т = 12r (двенадцать тактов), что в пересчёте на астрономическое время составляет Т = 12 × 7,5 = 90 минут.6.6. Разметка конвейера поточной линии (система адресации)Если на операции задействовано несколько одинаковых рабочих мест, возникает задача правильного адресования деталей по каждому из них. Это достигается путем разметки конвейера на отдельные части, каждая из которых направляет (адресует) предмет труда определенному рабочему месту, благодаря чему обеспечивается равномерная загрузка рабочих мест, поддерживается на высоком уровне производственная дисциплина и организованность, поскольку сразу видно, на каком месте задержано выполнение операции.Разметка конвейера может быть цифровой, цветовой и комбинированной (цвето-цифровой). Количество повторяющихся разметочных знаков называют периодом конвейера. Чем меньше период конвейера, тем легче запоминаются разметочные знаки, проще адресование и легче контроль за работой линии.Разметка поточной линии выполнена в таблице 6.2. На заводах такую таблицу называют «система адресования», «система адресации», а поточную линию – «распределительный конвейер».Таблица 6.2. Разметка конвейера№ операции№ раб. местаПорядковый № изделияКолич. номеров за периодЗакреплённые номераI11, 3, 5, 7, 9, 116Все нечётные22, 4, 6, 8, 10, 126Все чётныеII31, 2, 3,…, 1212Все изделияIII41, 4, 7, 104Каждое третье, начиная с № 1 52, 5, 8, 114Каждое третье, начиная с № 263, 6, 9, 124Каждое третье, начиная с № 3IV71, 5, 93Каждое четвертое, начиная с № 1 82, 6, 103Каждое четвертое, начиная с № 293, 7, 113Каждое четвертое, начиная с № 3104, 8, 123Каждое четвертое, начиная с № 4V111, 3,…, 1212Все изделияVI121, 3, 5, 7, 9, 116Все нечётные132, 4, 6, 8, 10, 126Все чётныеVII141, 5, 93Каждое четвертое, начиная с № 1 152, 6, 103Каждое четвертое, начиная с № 2163, 7, 113Каждое четвертое, начиная с № 3174, 8, 123Каждое четвертое, начиная с № 4VIII181, 3, 5, 7, 9, 116Все нечётные192, 4, 6, 8, 10, 126Все чётныеIX201, 3,…, 1212Все изделия6.7. Технологический и транспортный заделыТехнологический (Z) и транспортный (Z) заделы – это предметы труда, находящиеся на поточной линии, т.е. на рабочих места и между рабочими местами, соответственно. В нашей задаче они вместе образуют производственный задел (Z), расчётная величина которого составляет:Z = 20 + 20 = 40 комплектов, то есть 40 физических единиц собираемого изделия с технологической готовностью от 0 (перед первой операцией) до 100 % (после последней операции). Средняя готовность изделий характеризуется коэффициентом готовности (Кi). Он же – коэффициент иммобилизации, он же – коэффициент связывания оборотных средств в незавершённом производстве. На практике встречаются и другие названия этого коэффициента. Величина его соответствует характеру нарастания затрат по мере продвижения предмета труда между рабочими местами. Используем самую распространённую формулу, обычно применяемую для изделий с относительно коротким циклом изготовления (менее двух-трёх недель):, (4)где – коэффициент, характеризующий долю материальных затрат в структуре технологической себестоимости. Удельная стоимость материалов и покупных полуфабрикатов С0 = 800 денежных единиц, а себестоимость готового изделия С1 = 2000. Тогда:Следовательно, коэффициент готовности (он же коэффициент нарастания затрат, он же процент готовности, он же коэффициент иммобилизации оборотных средств в незавершённом производстве) будет Теперь можно определить задел на поточной линии в условных единицах (в условно готовых изделиях Z): (5)6.8. Незавершённое производствоНезавершённое производство (Н) – это задел, измеренный не в натуральных или условно-натуральных единицах, а в стоимостном выражении. Другими словами – это предметы труда, вошедшие в производство (на первую операцию), но ещё не вышедшие из него (с последней операции):6.9. Схема взаимосвязи рабочих местДалее начертим схему взаимосвязи рабочих мест (Рис. 4.). На схеме показаны все 6 оригинальных маршрутов. Каждому из них присвоен свой цвет и свой порядковый номер (он же – порядковый номер изделия).Рис. 4. Схема взаимосвязи рабочих мест.6.10. Планировка поточной линии и график движенияПланировка (то есть расположение рабочих мест по обеим сторонам конвейера) указывается слева от оси ординат (Рис. 5.). Это необходимо для лучшего обозрения и поэтому выполняется она одновременно (параллельно) с построением графика движения производства во времени и пространстве («косого графика»). На планировке, руководствуясь схемой взаимосвязи рабочих мест (Рис. 4.) и/или разметкой (табл. 6.2), представлены шесть маршрутов. Справа от оси ординат построен график движения производства во времени и пространстве (рис. 5.). Горизонтальные стрелки и линии обозначают «чистое» время технологических операций, наклонные стрелки и линии – время транспортировочных операций. Проекция всех операций на горизонтальную ось (абсцисса) есть не что иное, как технологический цикл сборки изделия (обычно на поточных линиях время межоперационного перемещения включают в состав технологических операций и, соответственно, в состав технологического цикла). В нашем случае технологический цикл (Тц) сборки одного изделия (любого) равен 40 тактам, что в пересчёте на астрономическое время составляет: Тц = 40 × 7,5мин. = 300 минут, то есть 5 часов. Проекция технологического процесса на вертикальную ось (ордината) показывает длину конвейера (теоретическую). Она даёт представление о пошаговом движении предметов труда в пространстве (производственная структура, представленная в нашем случае планировкой поточной линии). Рис. 5. График движения производства и планировка поточной линии.7. Должностные инструкции7.1. Главный конструктор1. Общие положения1.