Вход

Разработка технологической линии переодического действия производства батонов <<нарезной>> из пшеничной муки высшего сорта развесом 0,3 кг опарным способом

Рекомендуемая категория для самостоятельной подготовки:
Курсовая работа*
Код 188603
Дата создания 2015
Страниц 53
Источников 10
Мы сможем обработать ваш заказ (!) 29 марта в 12:00 [мск]
Файлы будут доступны для скачивания только после обработки заказа.
1 970руб.
КУПИТЬ

Содержание

СОДЕРЖАНИЕ
ВВЕДЕНИЕ 4
1. ЛИТЕРАТУРНЫЙ ОБЗОР 5
1.1. СЫРЬЕ И МАТЕРИАЛЫ 5
1.1.1. МУКА ПШЕНИЧНАЯ 5
1.1.2. ДРОЖЖИ ХЛЕБОПЕКАРНЫЕ 14
1.1.3. ВОДА 16
1.1.4. ПОВАРЕННАЯ СОЛЬ 17
1.1.5. САХАР 17
1.1.6. УЛУЧШИТЕЛИ 18
1.2. ТЕХНОЛОГИЯ ПРИГОТОВЛЕНИЯ БАТОНА НАРЕЗНОГО 18
1.2.1. ПРИЕМ, ХРАНЕНИЕ, ПОДГОТОВКА СЫРЬЯ К ПУСКУ В ПРОИЗВОДСТВО 19
1.2.2. ДОЗИРОВАНИЕ СЫРЬЯ 22
1.2.3. ПРИГОТОВЛЕНИЕ ПШЕНИЧНОГО ТЕСТА 23
1.2.3.1. ПРЕИМУЩЕСТВА И НЕДОСТАТКИ ОПАРНОГО СПОСОБА ПРИГОТОВЛЕНИЯ ТЕСТА. 24
1.2.4. РАЗДЕЛКА ТЕСТА 25
1.2.4.1. ДЕЛЕНИЕ ТЕСТА 25
1.2.4.2.ОКРУГЛЕНИЕ КУСКОВ ТЕСТА 26
1.2.4.3. ПРЕДВАРИТЕЛЬНАЯ РАССТОЙКА 27
1.2.4.4. ФОРМОВАНИЕ 28
1.2.4.5. ОКОНЧАТЕЛЬНАЯ РАССТОЙКА 28
1.2.5. ВЫПЕЧКА 29
1.2.5.1. ОБРАЗОВАНИЕ КОРКИ 30
1.2.5.2. ОБРАЗОВАНИЕ МЯКИША 31
1.2.5.3. УВЕЛИЧЕНИЕ ОБЪЕМА ИЗДЕЛИЙ 32
1.2.5.4. УМЕНЬШЕНИЕ МАССЫ ИЗДЕЛИЙ ПРИ ВЫПЕЧКЕ 33
1.2.6. ХРАНЕНИЕ И ОТПРАВКА ХЛЕБОБУЛОЧНЫХ ИЗДЕЛИЙ В ТОРГОВУЮ СЕТЬ 34
2. АППАРАТУРНО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ СХЕМА ПРОИЗВОДСТВА БАТОНА НАРЕЗНОГО 35
3. РАСЧЕТ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПЛАНА 38
3.1. РАСЧЕТ ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТИ ПЕЧИ ПХС-40 38
3.2. РАСЧЕТ ВЫХОДА ХЛЕБА 39
3.3. РАСЧЕТ РАСХОДА И ЗАПАСА СЫРЬЯ 42
3.4. РАСЧЕТ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ РЕЦЕПТУРЫ 44
3.4.1. РАСЧЕТ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ РЕЦЕПТУРЫ НА ЗАМЕС ОПАРЫ 45
3.4.2. РАСЧЕТ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ РЕЦЕПТУРЫ НА ЗАМЕС ТЕСТА 46
3.5. РАСЧЕТ КОЛИЧЕСТВА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ 48
ЗАКЛЮЧЕНИЕ 52
СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМОЙ ЛИТЕРАТУРЫ 53

Фрагмент работы для ознакомления

Содержание корки (в % к массе изделия) составляет 20-40%. Чем меньше масса изделия, чем длительнее процесс выпечки, тем выше процентное содержание корки. Чем выше процентное содержание корки, тем более вкусным и ароматным будет хлеб.
1.2.5.2. Образование мякиша
Основную роль в образовании мякиша хлеба играют коллоидные процессы, протекающие при прогревании тестовой заготовки и связанные главным образом с изменением состояния крахмала и белковых веществ. Эти изменения происходят почти одновременно. Крахмальные зерна при температуре 55-60°С и выше клейстеризуются, т.е. переходят из кристаллического состояния в аморфное. В зернах крахмала образуются трещины, в которые проникает влага, отчего они значительно увеличиваются в объеме. При клейстеризации крахмал поглощает как свободную влагу теста, так и влагу, выделенную белками. Поэтому свободной влаги в тесте уже не остается и мякиш хлеба становится сухим и нелипким на ощупь.
Клейстеризация крахмала из-за недостатка влаги идет медленно и заканчивается только при нагревании центрального слоя теста-хлеба до температуры 96-98°С.
Изменение состояния белковых веществ начинается при прогреве тестовой заготовки до температуры 50-75°С и заканчивается при температуре около 90°С. Белковые вещества в процессе выпечки подвергаются тепловой денатурации. При этом они уплотняются и выделяют влагу, поглощенную ими при образовании теста. Денатурированные белки фиксируют (закрепляют) пористую структуру мякиша и форму изделия. В изделии образуется белковый каркас, в который вкраплены зерна набухшего крахмала. После тепловой денатурации белков в наружных слоях изделия прекращается прирост объема заготовки.
1.2.5.3. Увеличение объема изделий
Объем выпеченного изделия на 10-30% больше объема тестовой заготовки перед посадкой ее в печь.
Увеличение объема происходит главным образом в первые минуты выпечки в результате спиртового брожения и образования этилового спирта и диоксида углерода, перехода спирта в парообразное состояние при температуре 79°С, а также теплового расширения паров спирта и газов в тестовой заготовке. Увеличение объема тестовой заготовки улучшает внешний вид, пористость и усвояемость.
Степень увеличения объема выпекаемого хлеба зависит от состояния теста, способа посадки заготовок на под печи, режима выпечки и других факторов. Достаточно высокая температура пода в первой зоне печи (около 200°С) вызывает интенсивное образование паров и газов в нижних слоях теста. Пары, устремляясь вверх, увеличивают объем заготовки.
Корка в процессе выпечки очень быстро теряет способность к растяжению, поэтому именно корка является препятствием для дальнейшего увеличения объема заготовки. Хорошее увлажнение в первой зоне задерживает образование твердой корки и способствует приросту объема хлеба. Посадка тестовых заготовок в печь с перевертыванием уплотняет тесто, удаляет из него часть газа и несколько снижает объем изделия.
1.2.5.4. Уменьшение массы изделий при выпечке
Упек – это уменьшение массы тестовой заготовки при выпечке за счет испарения части воды и улетучивания некоторых продуктов брожения. Величина упека определяется разностью между массой тестовой заготовки перед посадкой в печь и массой вышедшего из печи готового горячего изделия.
Основной причиной уменьшение массы теста хлеба при выпечке является испарение влаги при образовании корки. В незначительной степени (на 5-8%) упек обусловлен удалением из тестовой заготовки спирта, диоксида углерода, летучих кислот и других летучих веществ.
Величина упека для разных видов хлебных изделий находится в пределах 6-14% и зависит от формы и массы тестовой заготовки, а также от способа выпечки изделия (в формах или на поду). Чем меньше масса изделия, тем больше его упек (при прочих равных условиях), так как упек происходит за счет обезвоживания корок, а удельное содержание корок у мелкоштучных изделий выше, чем у изделий большей массы.
Формовые изделия имеют меньший упек, так как боковые и нижняя корки формового хлеба тонкие и влажные. Все корки подового хлеба, особенно нижняя, сравнительно толстые, с низкой влажностью.
Упек одного и того же вида изделия в разных печах может быть различен в зависимости от режима выпечки и конструкции печи.
Применение увлажнения снижает величину упека. Кроме того, эта операция способствует образованию глянца на поверхности.
Упек наибольшая технологическая затрата в процессе производства хлебных изделий. Поэтому упек систематически контролируют в каждой печи. В процессе наблюдения обязательно фиксируют продолжительность выпечки, температуру в пекарной камере и по возможности в центре мякиша в конце выпечки, взвешивая поочередно все тестовые заготовки для загрузки одной люльки или одного ряда по ширине пода печи и полученные из них готовые изделия. Готовые изделия взвешивают тотчас после выхода их из печи. Результаты определения упека записывают в журнал по форме. Величину упека определяют для каждой единицы изделия, суммируют все величины упека и определяют среднюю величину [5,6].
1.2.6. Хранение и отправка хлебобулочных изделий в торговую сеть
Укладка готовой продукции после выхода из печи и хранение изделий до отпуска их в торговую сеть являются одними из последних стадий в процессе производства хлеба и осуществляются в отделении хранения готовой продукции.
Изделия после выпечки укладываются для остывания в лотки (ящики) деревянные или из пластмассовых материалов, которые далее помещаются в контейнеры (тара-оборудование) различной конструкции. На отдельных предприятиях используются вагонетки с полками, специальные этажерки, корзины, ящики.
Для сохранения свежести изделий их упаковывают в специальные упаковочные материалы.
Перевозка хлебобулочных изделий в торговую сеть осуществляется специализированным транспортом.
Максимально допустимые сроки хранения хлебобулочных изделий определены действующими на них документами [6].
2. АППАРАТУРНО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ СХЕМА ПРОИЗВОДСТВА БАТОНА НАРЕЗНОГО
Батоны нарезные представляют собой штучные изделия продолговатой формы с заострёнными концами, с глубокими косыми надрезами в виде приподнятых гребешков (рис. 2.1). Корка должна быть хрустящей, светло-золотистого цвета. Батоны выпекают из муки высшего сорта массой 0,4 кг и 0,2 кг. Рекомендуется отбирать муку для этих батонов с более сильной клейковиной. Длина батона массой 0,2 кг 28-30 см, ширина 6,5-7,0 см; батона массой 0,4 кг соответственно 35-40 см и 8-9 см. Тесто готовят порционным способом на густой опаре.
Рис. 2.1. Батон нарезной
Аппаратурно-технологическая схема линии производства батонообразных изделий показана на рис. 2.2.
Рис. 2.2. Структурная схема линии производства батонообразных изделий:
1 – автомуковоз; 2 – приемный щиток; 3 – компрессорная станция; 4 – силос для муки; 5 – питатель муки; 6 – просеиватель; 7 – автовесы; 8 – производственный силос для муки; 9 – баки для воды; 10 – установка для приготовления солевого раствора; 11 – установка для приготовления сахарного раствора; 12 – установка для приготовления суспензии дрожжей; 13 – установка для подготовки жиров к эмульгированию; 14, 18 – дозировочные станции; 15, 19 – тестомесильные машины для опары и теста соответственно; 16 – бункер для брожения опары; 17, 20 – устройства для подачи опары и теста соответственно; 21 – тестоделительная машина; 22 – тестокруглительная машина; 23 – шкаф для предварительной расстойки; 24 – тестозакаточная машина; 25 – шкаф для окончательной расстойки; 26 – хлебопекарная печь; 27 – охладительный агрегат; 28 – машина для упаковывания хлеба; 29 – агрегат для подготовки лотков и контейнеров; 30 – укладочный агрегат; 31 – агрегат для ассортиментного комплектования контейнеров; 32 – устройство для загрузки
контейнеров в автохлебовоз; 33 – автохлебовоз
Производственные силосы для муки устанавливают между складом и основным производством. Этот участок является общим для всего предприятия независимо от вырабатываемой продукции.
Из силоса 8 дозатором 14 часть муки, необходимая для замеса опары, поступает в тестомесильную машину 15. Туда же поступают дрожжевая суспензия и вода. Опару замешивают в течение 8-10 мин. Далее нагнетателем опару подают в бункер 16 для брожения. Брожение опары в соответствии с установленным технологическим режимом равна 270 мин, готовность опары определяют по кислотности, которая должна быть 4 град, влажности – 44%, по увеличению объема в 1,5-2,0 раза и по органолептическим показателям. Разгрузку готовой опары осуществляют через отверстие в днище бункера и дозатором опары 17 подают в тестомесильную машину 19 для замеса теста, куда также подается остальная часть муки, вода и дополнительное сырье, предусмотренное рецептурой, из дозировочной станции 18. Замешивают тесто в течении 8-12 мин. Замешенное тесто оставляют на 60 мин для брожения. Во время брожения тесто подвергается одной или нескольким обминкам для улучшения его свойств. Влажность готового теста должна быть 43%; кислотность не более 3 град. Далее выброженное тесто непрерывно подается с помощью нагнетателя теста 20 в воронку тестоделительной машины 21 с целью получения тестовых заготовок заданной массы. После этого куски теста подвергаются обработке в тестоокруглительной машине 22 для улучшения их структуры и придания формы. Отформованные тестовые заготовки при помощи транспортера направляются в шкаф для предварительной расстойки 23. Предварительная расстойка продолжается примерно 5 мин. Затем заготовки поступают на закатку и окончательную расстойку в расстойный агрегат 25. Окончательная расстойка продолжается в течении 40-60 мин. Перед посадкой в печь 26 на сформованных заготовках делают продольный надрез в виде гребешка, проходящим вдоль верхней корки булки. Для этого нож при надрезке следует держать с некоторым наклоном к поверхности теста. Выпекают только на поду в увлажненной пекарной камере при температуре 210-240°С. Примерная продолжительность выпечки батонов массой 0,2 кг - 20-22 мин. Выпеченный хлеб отправляется на окончательное охлаждение и хранение.
3. РАСЧЕТ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПЛАНА
Рассчитать технологический план выработки батона «Нарезного» из муки пшеничной высшего сорта массой 0,4 кг, выпекаемого в печи ПХС-40. В табл. 3.1 приведены рецептура и физико-химические показатели сырья.
Таблица 3.1
Рецептура производства батона «Нарезного»
из муки пшеничной высшего сорта
Наименование сырья, полуфабрикатов и показателей процесса Расход сырья (кг) и параметры процесса Мука пшеничная хлебопекарная высшего сорта 96 Дрожжевая суспензия 3,84 Солевой раствор 5,5 Сахарный раствор 7,68 Маргарин 3,36 Температура начальная теста, ˚С 28 – 30 Продолжительность брожения теста, мин 150 Кислотность теста, град не более 3,5
Тесто готовят на густой опаре. Влажность теста – 43%; влажность опары – 44%; продолжительность брожения опары 270 мин.; продолжительность брожения теста 60 минут; продолжительность расстойки 40-60 мин.; температура расстойки 30 °С; продолжительность выпечки 20-22 мин.
3.1. Расчет производительности печи ПХС-40
Площадь пода печи ПХС-40 40 м2, длина и ширина пода 19500 и 2100 мм [10].
Часовая производительность тоннельной печи с ленточным подом:
, кг/ч, (3.1)
где - часовая производительность печи, кг/ч; К – удельная загрузка 1 м2 пода печи, кг; - продолжительность выпечки изделия, мин.
Удельная загрузка пода печи:
(3.2)
где пп – количество изделий на 1 м2 пода; т – масса изделия, кг.
Число изделий на 1 м2 пода:
ппшт, (3.3)
где n – число изделий по ширине пода, шт; n – число изделий по длине пода, шт.
Из справочных данных узнаем, что по длине пода укладывается 50 изделий. В одном ряду 10 изделий.
nп = 10 · 50 = 500 шт.
На 40 м2 пода печи умещается 500 шт изделий.
кг/ч.
Суточная производительность печи:
, кг/сут, (3.4)
где - суточная производительность печи, кг/сут; - часовая производительность печи, кг/ч; 23 – перевод в сут. часовой производительности печи.
кг/сут =13,8 т/сут.
3.2. Расчет выхода хлеба
Выход хлеба Вхл, кг, определяется по величине выхода теста, технологических затрат и производственных потерь по формуле:
, (3.5)
где Вт - выход теста, кг; Пм - общие потери муки на начальной стадии, начиная с приема муки до замешивания полуфабрикатов, кг; Пот - потери муки и теста в период от замешивания теста до посадки тестовых заготовок в печь, кг; 36р - затраты при брожении полуфабрикатов (жидких дрожжей, заквасок, опар, теста и др.), кг; Зразд - затраты муки при разделке теста, кг; 3уп - затраты при выпечке (упек), кг; 3ук - затраты при транспортировании хлеба от печи и при укладке на вагонетки и другие устройства, кг; Зус.сум - затраты при охлаждении и хранении хлеба (усушка), кг; Пкр - потери хлеба в виде крошки и лома, кг; Пшт - потери от неточности массы хлеба при выработке его штучным, кг; Пбр - потери от переработки брака, кг.
Выход теста из 100 кг муки Вт, кг, вычисляют по формуле:
(3.6)
где тс - суммарная масса сырья, израсходованного на приготовление теста из 100 кг муки по рецептуре, кг; Wc - средневзвешенная влажность сырья, %; Wт - влажность теста после его замешивания, %.
Средневзвешенная влажность сырья по унифицированной рецептуре:
, (3.7)
где - средневзвешенная влажность сырья, %; Мм – масса муки, кг; - влажность муки, %; - масса прессованных дрожжей, кг; - влажность прессованных дрожжей, %; - масса соли, кг; - влажность соли, %, - масса сахара, кг; - влажность сахара, %.
.
Выход теста:
кг.
Общие потери муки Пм в период, начиная с хранения до замеса теста, и общие потери муки и теста Пот при всех операциях, начиная с замеса теста до посадки тестовых заготовок в печь, определяют по формулам, кг:
; (3.8)
, (3.9)
где 0,1; 0,05 – коэффициенты для расчета выхода на пекарне.
Затраты сухих веществ при брожении полуфабрикатов 36р определяют по формуле, кг:
, (3.10)
где 1,96 – коэффициент пересчета количества спирта на сахар, затраченный на брожение при образовании данного количества спирта; 0,95 – коэффициент пересчета количества спирта на эквивалентное количество диоксида углерода.
Затраты на разделку теста Зразд определяют по формуле, кг:
, (3.11)
где 0,7 – коэффициент для расчета выхода на пекарне.
Затраты при выпечке Зупек определяют по формуле, кг:
, (3.12)
где 10 – коэффициент для расчета выхода на пекарне.
Затраты на укладку изделий 3ук определяют по формуле, кг:
, (3.13)
где 0,7 – коэффициент для расчета выхода на пекарне.
Затраты при охлаждении и хранении хлеба Зус определяют по формуле, кг:
, (3.14)
где 4 – коэффициент для расчета выхода на пекарне.
Потери хлеба в виде крошки Пкр определяют по формуле, кг:
, (3.15)
где 0,03 – коэффициент для расчета выхода на пекарне.
Потери от неточности массы хлеба при выработке его штучным Пшт определяют по формуле, кг:
, (3.16)
где 0,05 – коэффициент для расчета выхода на пекарне.
Потери от переработки брака Пбр определяют по формуле, кг:
, (3.17)
где 0,02 – коэффициент для расчета выхода на пекарне.
Рассчитываем технологические затраты и производственные потери по формулам приведенным выше [8]:
кг;
кг;
кг;
кг;
кг;
кг;
кг;
кг;
кг;
кг.
После расчета всех затрат и потерь определяется выход хлеба по формуле (3.5), кг [4]:
кг.
3.3. Расчет расхода и запаса сырья
Мука
Часовой расход муки:
, кг/ч; (3.18)
где - часовая производительность печи, кг/ч; Qхл - выход хлеба, кг.
кг.
Суточный запас муки:
, кг/сут, (3.19)
где - часовой расход муки, кг/ч; 24 – перевод в сут. часового расхода муки.
кг/сут.
Запас муки на предприятии:
, кг, (3.20)
где - суточный запас муки, кг/сут; 7 – продолжительность хранения муки на предприятии, сут.
кг.
Дрожжи прессованные
Часовой расход прессованных дрожжей:
, кг/ч (3.21)
где - масса прессованных дрожжей, кг; - часовой расход муки, кг/ч.
кг/ч.
Суточный расход прессованных дрожжей:
, кг/сут, (3.22)
где - часовой расход прессованных дрожжей, кг/ч; 24 – перевод в сутки часового расхода прессованных дрожжей.
кг/сут.
Запас прессованных дрожжей на предприятии:
, кг, (3.23)
где - суточный расход прессованных дрожжей, кг/ч; 3 – продолжительность хранения прессованных дрожжей на предприятии, сут.
кг.
Соль
1. Часовой расход соли:
, кг/ч, (3.24)
где - масса соли, кг; - часовой расход муки, кг/ч.
кг.
Суточный расход соли:
, кг/сут, (3.25)
где - часовой расход соли, кг/ч; 24 – перевод в сутки часового расхода соли.
кг/сут.
Запас соли на предприятии:
, кг; (3.26)
где - суточный расход соли, кг/ч; 15 – продолжительность хранения соли на предприятии, сут.
кг.
Сахар
1. Часовой расход сахара:
, кг/ч, (3.27)
где - масса сахара, кг; - часовой расход муки, кг/ч.
кг.
Суточный расход сахара:
, кг/сут, (3.28)
где - часовой расход сахара, кг/ч; 24 – перевод в сутки часового расхода сахара.
кг/сут.
Запас сахара на предприятии:
, кг; (3.29)
где - суточный расход сахара, кг/ч; 15 – продолжительность хранения сахара на предприятии, сут.
кг.
Все полученные данные сводим в табл. 3.2.
Таблица 3.2
Расход и запас сырья
Сырье Расход сырья, кг Запас
сырья, кг часовой суточный 1 2 3 4 Мука пшеничная высшего сорта 457,3 10975,6 76829,3 Дрожжи прессованные 6,86 164,6 493,8 Соль 11,4 274,4 4115,7 Сахар 4,57 109,75 1646,3 3.4. Расчет производственной рецептуры
Тесто для батона «Нарезного» готовят в дежах вместимостью 330 литров на густой опаре периодическим способом.
Расчет производственной рецептуры начинается с определения массы муки, загружаемой в дежу. Норму загрузки муки на 100 литров геометрического объема дежи для пшеничной муки высшего сорта принимают 32 кг.
, кг; (3.30)
где - объем дежи, л; - масса муки загружаемой на 100 литров геометрического объема емкости, кг.
кг.
3.4.1. Расчет производственной рецептуры на замес опары
Масса муки на приготовление опары:
, кг, (3.31)
где М – масса муки на приготовление опары и теста, кг.
кг.
Масса дрожжевой суспензии на замес опары:
, кг, (3.32)
где М - масса муки на приготовление опары и теста, кг; - масса дрожжей, кг; х = 4,5 – соотношение воды и прессованных дрожжей 3:1.
кг.
Влажность дрожжевой суспензии:
, %; (3.33)
где - масса дрожжей, кг; - масса дрожжевой суспензии, кг; - влажность прессованных дрожжей, %; - масса воды, кг; - влажность воды, %.
%
Результаты расчета сводим в табл. 3.3.
Таблица 3.3
Расход сырья на замес опары
Сырье Масса сырья, кг Влажность сырья,
% Массовая доля СВ,
% Масса, кг влаги СВ 1 2 3 4 5 6 Мука пшеничная высшего сорта 63 14,5 85,5 8,6 50,8 Дрожжевая суспензия 8,7 93,7 6,3 8,15 0,55 Итого 71,7 - - 16,75 51,35 Вода 20,0 - - 20,0 - Всего (опары) 91,7 44,0 56,0 36,75 51,35
Масса опары:
, кг, (3.34)
где - масса опары, кг; m(СВ)- масса сухих веществ, кг; - влажность опары, %.
кг
Влажность опары:
, %, (3.35)
где - масса опары, кг; m (СВ) - масса сухих веществ, кг.
%.
3.4.2. Расчет производственной рецептуры на замес теста
Масса муки на замес теста:
, кг, (3.36)
где М - масса муки на приготовление опары и теста, кг; - масса муки на приготовление опары, кг.
М= 105,6 – 63,0 = 42,6 кг.
Масса солевого раствора:
, кг , (3.37)
где М – масса муки на приготовление опары и теста, кг; - масса соли, кг;
С – концентрация соли в растворе, %.
кг.
Масса раствора сахара:
, кг , (3.38)
где М – масса муки на приготовление опары и теста, кг; - масса сахара, кг;
Ссах – концентрация сахара в растворе, %.
кг.
Результаты расчета сводим в табл. 3.4.
Таблица 3.4
Расход сырья на замес теста
Сырье Масса сырья,
кг Влажность сырья,
% Массовая доля СВ,
% Масса, кг влаги СВ муки 1 2 3 4 5 6 7 Мука пшеничная высшего сорта 42,6 14,5 85,5 6,2 36,4 42,6 Опара 91,7 44,0 56,0 36,75 51,35 63 Солевой раствор 2,6 75,0 25,0 1,95 0,65 - Раствор сахара 1,8 40 60 0,7 1,1 - Итого 138,7 - - 45,6 89,5 105,6 Вода 18,3 - - 18,3 - - Всего (тесто) 157,0 43 57 63,9 89,5 105,6 Масса теста:
, кг, (3.39)
где m (СВ) - масса сухих веществ, кг; - влажность теста, %.
кг
Влажность теста:
, %, (3.40)
где - масса теста, кг; m(СВ) - масса сухих веществ, кг.
%.
Все расчетные данные сводят в табл. 3.5 [8].
Таблица 3.5
Рецептура и режим приготовления теста для батона «Нарезного» из муки пшеничной высшего сорта, m = 0,4 кг
Сырье и режимы приготовления теста Опара Тесто 1 2 3 Мука пшеничная высшего сорта, кг 63 42,6 Дрожжевая суспензия, кг 8,7 - Вода, кг 20,0 18,3 Опара, кг - 91,7 Солевой раствор, кг - 2,6 Раствор сахара, кг - 1,8 Итого: 91,7 157,0 Влажность, % 44,0 43,0 брожения, мин 270 60 Кислотность, град 4 2,8-3 Начальная (конечная) температура, С 23-29 28-30 3.5. Расчет количества технологического оборудования
Число силосов для запаса муки:
шт, (3.41)
где М - запас муки на производстве, кг; 2190 - вместимость силоса марки ХЕ-120А, кг.
шт.
Количество дежей, занятых под брожение опары и теста для часовой производительности печи:
шт, (3.42)
где М - часовой расход муки, кг/ч; М – масса муки на приготовление опары и теста, кг.
шт.
Ритм замеса опары и теста:
мин, (3.43)
где D - количество дежей, занятых под брожение опары и теста для часовой производительности печи, шт.
мин.
Количество дежей, занятых под брожение опары и теста:
шт, (3.44)
где - продолжительность брожения опары, мин; продолжительность брожения теста, мин; ритм замеса опары и теста, мин.
шт.
Количество дежей, занятых на подсобные операции, шт:
(3.45)
где ритм замеса опары и теста, мин.
шт.
Общее количество дежей, шт:
, (3.46)
где Dколичество дежей, занятых под брожение опары и теста для часовой производительности печи, шт; D – количество дежей, занятых под брожение опары и теста, шт; D – количество дежей, занятых на подсобные операции, шт.
шт.
Количество тестомесильных машин необходимых для замеса опары, шт:
(3.47)
где продолжительность замеса опары, мин; продолжительность замеса теста, мин; время на вспомогательные операции, мин; ритм замеса опары и теста, мин.
шт.
Число тестоделителей:
шт, (3.48)
где число тестовых заготовок, шт/мин; Х – коэффициент запаса на остановку, возврат (1,04 – 1,05); производительность тестоделителя кусков, мин.
шт/мин, (3.49)
где число тестовых заготовок, шт/мин; Пчасовая выработка хлеба, кг/ч;
m – масса изделий, кг.
шт,
шт.
Масса тестовых заготовок и длина ленточного транспортера:
кг; (3.50)
где масса остывшего хлеба, кг; величина упека от массы теста, %; величина усушки от массы горячего хлеба, %.
кг.
м; (3.51)
где L – длина ленточного транспортера, м; Пчасовая выработка хлеба, кг/ч; продолжительность предварительной расстойки, мин; l – расстояние между центрами заготовок (0,2 – 0,3), м; масса тестовой заготовки, кг.
м.
Число вагонеток для хранения изделий:
шт, (3.52)
где Пчасовая выработка хлеба, кг/ч; продолжительность хранения, ч; число лотков на вагонетке, шт; масса изделий на одном лотке, кг.
шт.
Общее число вагонеток:
шт, (3.53)
где N - число вагонеток для хранения, шт; N - число запасных вагонеток, шт.
шт.
Ориентировочную площадь холодильной камеры для хранения дрожжей определяют по формуле, м²:
, (3.54)
где - площадь холодильной камеры для хранения сырья, м²; - запас сырья, подлежащий хранению, кг; - средняя нагрузка кг 1 м², кг/м³.
м².
Объем емкости для хранения сахарного и солевого раствора, л:
, (3.55)
где V – объем емкости для хранения сахарного и солевого раствора, л; K – коэффициент увеличения объема емкости (принимают 1,2); c – массовая концентрация раствора соли, сахара, кг/100 кг раствора; - запас соли, сахара, кг; - плотность раствора соли, сахара, кг/л.
л.
л.
Солевой раствор и раствор сахара готовится и хранится в установках Т1 – ХСУ – 2 [9].
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
В данном курсовом проекте описана технологическая линия по производству батона нарезного из пшеничной муки высшего сорта.
Дана подробная характеристика основному и вспомогательному сырью, используемому при производстве хлебобулочных изделий. Рассмотрены требования к основному и вспомогательному сырью.
Подробно описана технология производства хлебобулочных изделий. Показаны преимущества и недостатки изготовления теста на густой опаре.
Произведен расчет рецептуры выработки батона нарезного массой 0,4 кг. Рассчитано количество технологического оборудования, необходимого для производства батона нарезного.
СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМОЙ ЛИТЕРАТУРЫ
Муковнина Г.С. Курс лекций по технологии хлеба, кондитерских и макаронных изделий.
Буробин Д.Е. Сырьевая база хлебопекарной промыщленности // Хранение и переработка сельхозсырья. – 2004. - №1. – с. 15-16.
Технология и организация производства хлебобулочных изделий / Т.Б. Цыганова. – М.: Издательский центр «Академия», 2006. – 448 с.
Пучкова Л.И. Лабораторный практикум по технологии хлебопекарного производства. – 4-е изд., перераб. и доп. – СПб.: ГИОРД, 2004. – 264 с.
Ауэрман Л.Я. Технология хлебопекарного производства: Учебник. – 9-е изд.; перераб. и доп. /Под редакцией Л. И. Пучковой. – СПб: Профессия, 2005. – 416 с.
Пучкова Л.И., Поландова Р.Д., Матвеева И.В. Технология хлеба. – СПб.: ГИОРД, 2005. – 559 с.
Лурье И.С., Шаров А.И. Технохимический контроль сырья в хлебопекарном производстве. – М.: Колос, 2001. – 352 с.
Матвеева И.В., Белявская И.Г. Пищевые добавки и хлебопекарные улучшители в производстве мучных изделий. – М:, 2001. – 116с.
Пащенко Л.П., Жаркова И.М. Технология хлебобулочных изделий. – М.: КолосС, 2006. – 389 с.
Практикум по расчетам оборудования хлебопекарного и макаронного производств. – М.: Агропромиздат, 1991. – 159 с.
2
2
Прием доставляемого сырья
Взвешивание
Мука бестарно – автомуковозами и в мешках
Дрожжи хлебопекарные прессованные – в ящиках, коробках, мешках
Соль – в мешках, пачках, насыпью
Вода – централизованными системами, из артезианских скважин
Мука бестарно – в силосах и мешках
Дрожжи прессованные – в ящиках, коробках, упакованные, в холодильниках
Соль – в растворенном виде в сборнике – солерастворителе, в мешках, пачках
Вода – в баках
Мука – просеивание, магнитная очистка
Дрожжи прессованные – разведение в воде
Соль – фильтрование раствора
Вода – подогрев
Брожение в дежах
Брожение в дежах
Обминка
Деление на куски тестоделителями
Формование – округление
Окончательная расстойка
Хранение сырья
Подготовка и дозирование сырья
Приготовление опары
Приготовление теста
Разделка теста
Выпечка
Охлаждение
Упаковывание в специальные упаковочные материалы
Хранение и отправка в торговую сеть

Список литературы [ всего 10]

СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМОЙ ЛИТЕРАТУРЫ
1. Муковнина Г.С. Курс лекций по технологии хлеба, кондитерских и макаронных изделий.
2. Буробин Д.Е. Сырьевая база хлебопекарной промыщленности // Хранение и переработка сельхозсырья. – 2004. - №1. – с. 15-16.
3. Технология и организация производства хлебобулочных изделий / Т.Б. Цыганова. – М.: Издательский центр «Академия», 2006. – 448 с.
4. Пучкова Л.И. Лабораторный практикум по технологии хлебопекарного производства. – 4-е изд., перераб. и доп. – СПб.: ГИОРД, 2004. – 264 с.
5. Ауэрман Л.Я. Технология хлебопекарного производства: Учебник. – 9-е изд.; перераб. и доп. /Под редакцией Л. И. Пучковой. – СПб: Профессия, 2005. – 416 с.
6. Пучкова Л.И., Поландова Р.Д., Матвеева И.В. Технология хлеба. – СПб.: ГИОРД, 2005. – 559 с.
7. Лурье И.С., Шаров А.И. Технохимический контроль сырья в хлебопекарном производстве. – М.: Колос, 2001. – 352 с.
8. Матвеева И.В., Белявская И.Г. Пищевые добавки и хлебопекарные улучшители в производстве мучных изделий. – М:, 2001. – 116с.
9. Пащенко Л.П., Жаркова И.М. Технология хлебобулочных изделий. – М.: КолосС, 2006. – 389 с.
10. Практикум по расчетам оборудования хлебопекарного и макаронного производств. – М.: Агропромиздат, 1991. – 159 с.
Очень похожие работы
Пожалуйста, внимательно изучайте содержание и фрагменты работы. Деньги за приобретённые готовые работы по причине несоответствия данной работы вашим требованиям или её уникальности не возвращаются.
* Категория работы носит оценочный характер в соответствии с качественными и количественными параметрами предоставляемого материала. Данный материал ни целиком, ни любая из его частей не является готовым научным трудом, выпускной квалификационной работой, научным докладом или иной работой, предусмотренной государственной системой научной аттестации или необходимой для прохождения промежуточной или итоговой аттестации. Данный материал представляет собой субъективный результат обработки, структурирования и форматирования собранной его автором информации и предназначен, прежде всего, для использования в качестве источника для самостоятельной подготовки работы указанной тематики.
bmt: 0.00366
© Рефератбанк, 2002 - 2024