Свободная тема по химическому производству

Оглавление
Введение 3
1. Современные подходы к организации планирования ремонтов 4
2. Интеграция систем управления производством, диагностики и планирования ремонтных работ 7
3. Двухгодичные циклы планового ремонта крупнотоннажных химических и нефтехимических производств 12
Заключение 18
Список литературы 21

Ставка дисконта обычно согласовывается с плановыми и финансовыми службами предприятия или принимается стандартная для выполнения большинства экономических расчетов. Горизонт расчета определяется исходя из среднего показателя окупаемости капитальных вложений в отрасли, который обычно равен 5-6 лет [2, 8].
Необходимо подчеркнуть, что расчет экономической эффективности при переходе на двухгодичные циклы плановых ремонтов проводился нами на ООО «Тольяттикаучук», крупнейшего производителя бутилкаучука мощностью 53 тыс. тонн в год. Результаты расчета экономической эффективности представлены в таблице 1.
Таблица 1
Расчет срока окупаемости производства бутилкаучука при переходе на двухгодичный цикл плановых ремонтов
Показатели 2014 2015 2016 2017 2018 2019 2020 2021 2022 2023 2024 2025 Годовой объем производства, т 35000 35000 35000 38000 38000 38000 38000 38000 38000 38000 38000 38000 Средняя цена БК, руб./т 40000 40000 40000 40000 40000 40000 40000 40000 40000 40000 40000 40000 Выручка от продаж млн. руб. 1400 1400 1520 1520 1520 1520 1520 1520 1520 1520 1520 1520 Инвестиционные издержки млн. руб. 300 300 300 Себестоимость млн. руб., в т.ч.: 1102 1211 1431 1554 1554 1554 1554 1554 1554 1554 1554 1554 Сырье и материалы 630 630 630 684 684 684 684 684 684 684 684 684 Топливо и энергетика 455 455 455 494 494 494 494 494 494 494 494 494 Зарплата основных рабочих 0,7 0,7 0,7 0,7 0,7 0,7 0,7 0,7 0,7 0,7 0,7 0,7 Амортизация 5 35 65 95 95 95 95 95 95 95 95 95 Цеховые расходы из них: 8 45 200 200 200 200 200 200 200 200 200 200 Расходы на содержание оборудования 2 20 55 55 55 55 55 55 55 55 55 55 Общезаводские расходы 1 15 15 15 15 15 15 15 15 15 15 15 Прибыль до налогообложения 298 189 -31 -34 -34 -34 -34 -34 -34 -34 -34 -34 Амортизация 5 35 65 95 95 95 95 95 95 95 95 95 Денежный поток 303 -76 -266 -239 61 61 61 61 61 61 61 61 Накопленный денежный поток 303 227 -39 -277 -216 -155 -93 -32 29 91 152 213 Коэффициент дисконтирования 1 0,87 0,76 0,66 0,57 0,5 0,43 0,38 0,33 0,28 0,25 Накопленный денежный поток 303 227,3 -34 -211 -142 -88,1 -47 -14 11 30 43 54 Срок окупаемости, лет 5,5 Дисконтированный срок окупаемости, лет 6,2
Данные таблицы 1 показывают, что срок окупаемости перехода производства бутилкаучука на двухгодичный цикл плановых ремонтов составляет в среднем 6 лет.
В настоящее время проводятся подготовительные работы и расчеты окупаемости затрат для перехода на двухгодичный межремонтный пробег других производств. Но для ряда малотоннажных производств, отличающихся низкой рентабельностью производимой продукции, переход на двухгодичный цикл плановых ремонтов неэффективен, из-за высоких затрат на подготовку и проведение ремонта.
В заключении необходимо отметить, что переход на двухгодичный цикл безостановочной работы - это весьма сложный, трудоемкий и дорогостоящий процесс, но экономически эффективный. На предприятии количество рабочих дней и объемы производства увеличиваются от 2 до 3%, снижаются потери сырья и материалов при остановке и запуске производства, снижаются операционные затраты, увеличивается производительность. Поэтому переход на двухгодичный цикл планового ремонта могут позволить только те предприятия или отдельные производства, которые отличаются масштабе. В число таких предприятий попадают высокой рентабельностью производимой продукции, преимущественно экспортно-ориентированные значительным амортизационным фондом, а также производства с надежным спросом на свою производящие продукцию в крупнотоннажном продукцию.
Заключение
Необходимость планирования ремонтов возникла в период индустриального развития экономики, когда на смену кустарному производству пришли поточные методы изготовления продукции массового потребления. Необходимость обеспечения непрерывной работы дорогостоящих поточных линий требовала пересмотра широко применявшейся в доиндустриальном (кустарном) производстве концепции пассивных ремонтов, в соответствии с которой неисправности /отказы в работе оборудования устранялись по факту их обнаружения. Такой подход, даже при наличии на складе необходимых для устранения неисправности запасный частей, приводили к сбоям, длительным остановам и неритмичной работе поточных линий, повышению уровня непроизводительных затрат в себестоимости продукции и снижению эффективности ее производства.
По этой причине в эпоху расцвета массового производства сформировалась и стала преобладать новая концепция планово-предупредительного ремонта (ППР) в соответствии с которой ремонты осуществлялись через определенные календарные периоды, нормативно задаваемые заводами-изготовителями оборудования и отраслевыми НИИ на основе многолетних статистических наблюдений и специальных математических методов расчета надежности работы оборудования. Данный подход был очень эффективен в условиях массового поточного производства товаров, так как позволял свести до минимума простои однопредметных поточных линий при ремонтах, поскольку позволял заблаговременно определить наиболее проблемные зоны ремонта и сконцентрировать необходимые для устранения возможных неисправностей ресурсы с учетом режима/графика загрузки оборудования в соответствии с производственным планом.
Однако насыщение товарных рынков и усиление конкуренции в 1990-х гг. потребовало обеспечения гибкости производственных систем, что привело к их усложнению, а также неравномерной загрузке производственных мощностей на различных участках производственно-технологического цикла. Метод ППР исходя из своей сущности не мог охватить/учесть все разнообразие конкретных условий эксплуатации различных единиц/групп оборудования, поэтому в классической системе ППР ремонты проводились часто без учета фактического состояния оборудования в условиях ограниченных ресурсов и высокой трудоемкости ремонтов. Такой подход не мог обеспечить оперативное выявление дефектов и предельного износа деталей и узлов, что приводило к частым отказам/простоям оборудования и необходимости проведения аварийного/пассивного ремонта (его преобладания в % отношении к другим видам ремонтов), характерного для доиндустриального периода развития экономики.
В этой связи дальнейшее развитие организации ремонта получила в новой концепции планирования ремонтных работ по фактическому состоянию оборудования. Основу данной концепции по-прежнему составляла теория планирования ремонтов, использующая нормативы и методы составления календарного расписания работ аналогично системе ППР, но при этом с целью повышения надежности работы оборудования и сокращения непредвиденных аварийных ремонтов, в системе планирования/учета стали фиксировать и накапливать информацию о фактическом износе оборудования, а также широко использовать неразрушающие методы и инструменты диагностики его технического состояния. Это позволяло наиболее точно планировать виды и объемы ремонтных работ в зависимости от условий эксплуатации и фактического состояния оборудования, а также рационально распределять ограниченные возможности и ресурсы ремонтных служб предприятий, своевременно предупреждая возможные/наиболее вероятные отказы оборудования. Большие объемы информации о фактических параметрах работы и состоянии оборудования потребовали применения ЭВМ и информационных технологий, позволяющих в реальном режиме осуществлять слежение/мониторинг за состоянием оборудования и определять на его основе какое именно оборудование и когда требует того или иного вида ремонта.
Сегодня в связи с широким внедрением на производстве автоматизированных систем управления технологическими процессами (АСУТП) теоретические разработки в области организации и планирования ремонта сместились в сторону поиска способов и технологий, позволяющих достигать нулевой уровень аварийных ремонтов/отказов оборудования. Предполагается, что на основе постоянно/оперативно обновляемой информационной базы о фактическом времени работы оборудования, результатов технической диагностики и репрезентативной статистической выборке можно определить /предсказать с высокой степенью вероятности время возникновения тех или иных дефектов/неисправностей в деталях и узлах конкретных единиц оборудования. Теоретически данный подход позволяет не допускать (предупреждать) возникновение неисправностей и отказов оборудования в принципе, так как наличие полной и точной (релевантной) информации о возможных отказах установок и агрегатов позволяет спланировать и выполнить ремонт до того как возникнет неисправность. Автоматизация задачи слежения за межремонтным пробегом/ остаточным ресурсом оборудования исключает необходимость в составлении и корректировке графиков ППР, поскольку система автоматически заблаговременно выдает визуальные/звуковые сигналы предремонтного (предаварийного) состояния и необходимости вывода оборудования в ремонт. Это также позволяет в автоматизированном режиме вести статистику фактического времени работы и простоя в ремонте с учетом применения современных технологий ремонта, износостойких материалов и защитных покрытий, увеличивающих межремонтный «пробег» оборудования, что требует постоянного пересмотра нормативов ППР.
Список литературы
Хейфец Л., Зеленко В. Химическая технология. Теоретические основы. Учебное пособие. – М.: Academia, 2015. – 464 с.
Кузнецова И., Харлампиди Х., Иванов В., Чиркунов Э. Общая химическая технология. Основные концепции проектирования химико-технологических систем. Учебник. – М.: Лань, 2014. – 384 с.
Попова Е.В., Абуталипова Е.М., Авренюк А.Н., Хакимов Т.А., Смольников С.В. Интегрированные информационные системы в управлении химическими и нефтеперерабатывающими производствами // Химическое и нефтегазовое машиностроение. 2015. № 12. С. 30-32.
Воробьев В.В. Особенности формирования и развития конкурентоспособных производств химической промышленности России (на примере производства минеральных удобрений) // Российский экономический интернет-журнал. 2011. № 4. С. 92-106.
Мизюн В.А., Похлебкин С.А. Интегрированные системы визуального управления производством, диагностики и планирования ремонта технологического оборудования в химической промышленности: Эффект синергии // Организатор производства. 2012. Т. 52. № 1. С. 37-41.
Региональная конференция - научная школа молодых ученых для научно-исследовательских институтов и высших учебных заведений «Инновационно-технологическое сотрудничество в области химии для развития северо-западного региона России» - «INNO-TECH 2015». Сборник тезисов / Федеральное государственное бюджетное учреждение науки Ордена Трудового Красного Знамени Институт химии силикатов им. И.В. Гребенщикова Российской академии наук. Санкт-Петербург, 2015.
Голикова Ю.С., Яшин С.Н. Некоторые аспекты развития инновационного проектирования на предприятиях химической промышленности // Современные проблемы науки и образования. 2014. № 5. С. 326.
Ожерельев С. Модернизации - быть? // Век качества. 2012. № 4. С. 46-48.
2