разработка технологического процесса ремонта шкива компрессора 120-3509130.

1.1. Содержание
1.2. Введение 2
1.3. Описание конструкции детали, материал, термообработка, условия работы детали 3
1.4. Возможные дефекты и причины их появления 4
1.5. Технические условия на контроль, сортировку и ремонт 5
1.6. Определение размера партии 6
1.7. Выбор маршрута ремонта и способов восстановления детали 6
1.8. Тех. процесс ремонта детали 7
1.9. Выбор средств технологического оснащения 9
1.10. Расчет режимов обработки 12
1.11. Техническое нормирование операций 16
1.12. Определение разряда работ и профессий 18
1.13. Описание конструкции и принципа работы приспособления 19
1.14. Планировка участка ремонта детали 20
1.15. Список использованной литературы 23

х =38+2+6=46 мм;
Т0=46/2000*0,06 = 0,38 мин;
Тв = Тус + Тпер+Тизм;
Тус = 0,3 мин – время на установку и снятие детали;
Тпер= 0,42 мин;
Тизм=0,09 мин – время на измерение калибром;
Тогда Тв =0,3+0,42+0,09=0,81 мин;
=0,06 мин;
Тп.з =15 мин - подготовительно-заключительное время;
Тшт005 =0,38+0,81+0,06+15/5 = 4,25 мин.
Определение норм времени операции 010, расточная.
Т0=46/3000*0,06 = 0,26 мин;
=0,05 мин;
Тшт010 =0,26+0,81+0,05+15/5 = 4,12 мин.
Определение норм времени операции 020, протяжная.
То = (L/1000)(1/(+1/(обрат)
где v = 6 м/мин.
vобрат =20 м/мин - скорости соответственно рабочего и обратного движения инструмента, м/мин.
L = lx +lx1,
где lх = 720 длина протяжки, мм;
lxl =30 - перебег инструмента в направлении главного движения инструмента, мм.
L =720+30 = 750 мм;
То =(750/1000)(1/6 + 1/20) = 0,163 мин.
Тус = 0,3 мин – время на установку и снятие детали;
Тпер= 1,0 мин;
Тизм=0,09
Тогда Тв =0,3+1,0+0,09=1,39 мин;
Тдоп. = (0,163+1,39)*5/100=0,08 мин;
Тшт020 = 0,163+1,39 + 0,08 +3= 4,633 мин.
Тогда общее время, потребное на мех. обработку детали составит:
Тшт = 4,25+4,12+4,633 = 13,003 мин.
1.12. Определение разряда работ и профессий
Определим рабочих и их разряды, потребные для выполнения ремонта шкива компрессора для разработанного нами тех. процесса.
Рабочие по специальности Квалификация (разряд) Слесарь 4 Расточник 4 Протяжник 4 Табл. 2.3. Распределение рабочих слесарно – механического участка по специальностям и квалификации.
1.13. Описание конструкции и принципа работы приспособления
Для выполнения работ по ремонту шкива нами разработано приспособление – съемник, который предназначен для спресссовки шкива с коленвала компресора.
Конструктивно он представляет собой штампованный корпус с Т-образным ребром, по которому свободно ходят лапки. Лапки на одном конце имеют ответный Т-образный паз, для опирания о ребра цилиндрической части шкива. В центре корпуса имеется резьбовое отверстие, сквозь которое проходит ось. Ось на конце снабжена воротком.
При спрессовке шкива с коленвала лапки заводятся под его ребра, а ось при помощи вращения воротка начинает давить на вал и обеспечивать спрессовку шкива.
Детали съемника изготавливаются из углеродистой конструкционной стали 45.
Инструкция по правилам эксплуатации
1. Перед началом работы необходимо убедиться, что вороток съемника надежно закреплен в оси, не шатается, не проворачивается и не имеет обломов, задиров и трещин.
2. Убедиться, что ось свободно вращается в отверстии.
3. Надежно закрепить сборку, с которой производится съем, обеспечив его надежную фиксацию.
4. Завести лапки съемника под ребра шкива, довернуть ось до упора и вращая вороток, спрессовать шкив.
5. Снять сборку.
Внимание!
Никогда не стойте в направлении съема.
Съемник не должен модернизироваться или дорабатываться.
Лапы должны заменяться только единым комплектом.
Никогда не используйте съемник с гаечным ключом ударного действия.
При работе необходимо пользоваться очками.
1.14. Планировка участка ремонта детали
Трудоемкость работ по ремонту детали равна:
Тг=t*N*Кмр
где t - трудоемкость на единицу продукции, человеко-часов;
t=tэ*К1*К2*К3;
tэ - норма трудоёмкости капитального ремонта автомобиля (агрегата) при эталонных условиях, человеко-часов; Для нашего случая по существующему тех. процессу на авторемонтных предприятиях:
tэ = 0,5 чел.-ч. (механические + слесарные работы);
N- годовая программа. N = 3000 деталей в год;
Кмр - маршрутный коэффициент ремонта. Кмр = 0,4.
К1 - коэффициент коррекции трудоёмкости, учитывающий величину годовой производственной программы;
К1=0,95;
К2 - коэффициент, учитывающий многомодельность ремонтируемых агрегатов автомобилей. Для нашего случая К2=0;
К3 - коэффициент, учитывающий структуру производственной программы завода. Примем К3 = 1,0;
Тогда t=0,5*0,95*1,0 = 0,48 человеко-часов;
Определим годовой объем работ:
Тг=0,48*3000*0,4 = 576 человеко-часов.
Определим состав и количество оборудования механического участка АРП, задействованного в ремонте двигателей ЗМЗ-53-12. Число основного технологического оборудования для слесарно-механического участка рассчитывается по формуле:
,
где: - действительный годовой фонд времени технологического оборудования, ч. По справочным данным примем для механического участка = 2025 ч
Таким образом, для нашего участка нам достаточно по 1 еденице каждого вида оборудования.
Сведем данные об оборудовании участка в таблицу и на основании справочных данных просуммируем сумму площадей, занимаемых оборудованием:
Таблица 11. Состав оборудования участка и площадь им занимаемая.
Наименование Тип или модель Кол-во Размер в плане (мм) Общая площадь (м2) Станок координатно-расточной 2421 1 1400х1220 1,708 Станок протяжный 7Б56 1 7200х2135 15,372 Верстак слесарный 1 1240х800 0,99 Поверочная плита - 1 1000х630 0,63 Стеллаж для деталей - 1 1400х500 0,7 Инструментальная тумбочка - 3 800х500 1,2 Итого: 20,6
Площадь участка будем определять по следующей формуле:
F=Fоб∙Кп,
где: Fоб - суммарная площадь оборудования.
Кп - коэффициент плотности расстановки оборудования. Для механического и гальванического участков:
Кп = 4,0.
Fоб =20,6 м2
Следовательно площадь участка составит:
F=Fоб*Кп =20,6*4,0 = 82,4 м2.
Площадь уточним при выполнении чертежа участка с расставленным оборудованием.
1.15. Список использованной литературы
Автомобили ЗИЛ-130, ЗИЛ-138 и их модификации: Руководство по эксплуатации. – М.: Машиностроение, 1985.
Кузнецов А.С. ЗИЛ-130, 431410, 131. Руководство по техническому обслуживанию и ремонту. М.: «Третий Рим» 2004.
3 Карагодин В.И., Митрохин Н.Н. «Ремонт автомобилей и двигателей» М.: «Академия» 2003 г.
4. Г.А. Малышев. Справочник технолога авторемонтного производства. М.: «Транспорт» 1977г.
5. Румянцев С.И. "Ремонт автомобилей". М.: Транспорт. 1998г.
6. Шадричев В.А. "Ремонт автомобилей". М.: Высшая школа. 1970г.
7. Воробьёв Л.Н. "Технология машиностроения и ремонт машин". М.: Высшая школа. 1981г.
8. Косилова А.Г, Мещеряков Р.К. "Справочник технолога - машиностроителя", том 1, 2. М.: Машиностроение. 1973г.
9. Григорченко П.С. "Оборудование для ремонта автомобилей. М.: Транспорт. 1978г.
10. Режимы резания металлов: справочник/ под общ. редакцией Барановского Ю. В. – 3-е издание., перераб и доп. М.: Машиностроение, 1972 г.
11 Молодых М.В. Методика технико-экономического обоснования способов восстановления деталей машин М.: ГОСНИТИ, 1988 г.
12 Дюмин. И. Е.;Трегуб И. И. Ремонт автомобилей, М.: «Транспорт», 1995г.
13. Справочник технолога автомобильного производства. Под редакцией Малышева А. Г. М.: Транспорт, 1977г.
14. Карташов В. П. Мальцев В.М. организация технологического обслуживания и ремонта автомобилей, М.: «Транспорт» 1979г.
15. Клепанов Б.В., Кузьмин В.Г., Маслов В.И. Ремонт автомобилей - М.: «Транспорт», 1968. – 360 с.
25