Основы КТП механосборочного производства изделия редуктор осевой и его детали вал-шестерня

Оглавление
Введение 2
1 Общая часть 3
1.1 Служебное назначение, техническая характеристика и описание объекта производства 3
1.2 Объем выпуска и обоснование типа производства 4
1.3 Основные исходные данные 5
2 Конструкторская часть 5
2.1 Мероприятия по отработке изделия на технологичность и краткое описание предлагаемой конструкции 5
2.2 Размерный анализ изделия 6
3 Технологическая часть 14
3.1 Технология изготовления детали 14
3.2 Расчет межоперационных размеров, допусков и припусков 18
3.3 Краткие пояснения к технологической схеме сборки 20
Список литературы 23

На круглошлифовальных станках окончательно обрабатываем шейки, операции 045, 050 и 060. Базирующие поверхности – центровочные отверстия.
Отправляем валы на мойку и на контроль.
При реализации данного маршрута обработки вала для того, чтобы получить все размеры вала согласно рабочему чертежу, необходимо выполнить размерный анализ.
Необходимо решить технологическую размерную цепь для того, чтобы назначить отклонения на размер 102, получаемый на токарной операции 015 (рис. 1).
Рисунок 1 – Схема технологической размерной цепи для операции 015
В соответствии с требованиями чертежа на размер 102 необходимо так назначить отклонения, чтобы на операции 015 (токарная с ЧПУ) был выдержан размер 257±0,3 мм. Решим размерную цепь методом полной взаимозаменяемости. Замыкающим звеном в рассматриваемой цепи является размер 102.
Допуск замыкающего звена можно определить по формуле:
, (11)
где ТΣ – допуск замыкающего звена, мм.
С учетом зависимости (11), получаем:
мм.
Допуск соответствует 11-му квалитету.
Определим нижнее и верхнее отклонения увеличивающего звена цепи, используя формулы (12) и (13):
, (12)
где Σ – сумма верхних отклонений увеличивающих звеньев, мм;
Σ – сумма нижних отклонений уменьшающих звеньев, мм.
, (13)
где Σ – сумма нижних отклонений увеличивающих звеньев цепи, мм;
Σ – сумма верхних отклонений уменьшающих звеньев, мм.
мм.
мм.
Выполним проверку правильности решения цепи по формуле (11):
Окончательно назначаем размер 102. Его и указываем на операции. На остальные размеры допуски тоже ужесточены.
3.2 Расчет межоперационных размеров, допусков и припусков
Рациональные по величине припуски являются надежной основой для наиболее экономичной обработки детали. Во–первых, они должны быть минимально необходимыми, а, во–вторых они должны быть достаточными, чтобы надежно компенсировать все технологические погрешности. Существует два способа назначения припусков: расчетно–аналитический и табличный.
В данном случае воспользуемся табличным способом и согласно рекомендациям ((5(, стр. 603) назначим припуски на два самых точных размера.
Согласно маршруту изготовления вала-шестерни, Ø75k6, Ø90k6, размеры, получаемые после шлифования. Необходимо определить размеры, полученные на токарных операциях 025 и 030. Для определения межоперационных припусков покажем схемы расположения полей допусков (рис. 2).
Рисунок 2 – Схемы расположения полей допусков при определении межоперационных припусков
По рисунку 2 видно, чтобы определить припуск на размер, необходимо к номинальному размеру прибавить нижнее отклонение окончательного размера, его допуск, минимальную величину припуска и допуск на искомый размер, назначенный по определенному квалитету.
Например, размер Ø75,45 получен следующим образом:
Ø75+0,019+0,45+0,19=Ø75,66 мм.
Размер Ø90,6 получен следующим образом:
Ø90+0,022+0,6+0,22=Ø90,84 мм.
Размер Ø90,65 (длина поверхности другая) получен следующим образом:
Ø90+0,022+0,65+0,22=Ø90,89 мм.
Таким образом, Ø75,66h11, Ø90,84h11, Ø90,89h11–размеры, полученные на токарных операциях. Данные размеры указываем в технологическом маршруте изготовления вала-шестерни на токарных операциях с ЧПУ 010 и 015.
3.3 Краткие пояснения к технологической схеме сборки
Технологическая схема сборки – это графическое изображение в виде условных обозначений последовательности сборки изделия или его составной части.
В графической части данной курсовой работы представлена схема сборки новой конструкции редуктора.
Сборка изделия производится на конвейере. Сначала собираются отдельные модули, входящие в изделие, например, вал-шестерня в сборе, промежуточный вал в сборе, крышка люка в сборе, колесная пара в сборе и т. д., а затем эти модули последовательно устанавливаются в картер в сборе. После сборки всех подузлов редуктора, на картер устанавливается деталь корпус и крышка люка в сборе и фиксируется с помощью крепежных деталей: штифтов и болтов. Собранное изделие подвергается контролю: производится взвешивание и внешний осмотр.
Заключение
Проведенный в ходе курсовой работы анализ редуктора показал, что исходное изделие не является технологичным. Предложен модернизированный вариант его исполнения. Основным недостатком исходной конструкции является быстрый выход из строя подшипников вала-шестерни. В предложенном варианте редуктора мы установили роликовый конический подшипник для восприятия осевой нагрузки. У нас уменьшилась бобышка подшипникового узла, корпус стал более простой конфигурации, уменьшили длину вала-шестерни, сэкономили металл, уменьшили массу изделия.
Проведен размерный анализ, установлены требования к точности и другим показателям качества данного изделия.
Разработан рабочий чертеж детали «Вал -шестерня» и спроектирован технологический маршрут его изготовления для условий серийного производства. В целях достижения наибольшей точности для выполнения большинства операций обработки детали в качестве технологических баз используются центровые отверстия (принцип единства баз).
Наконец, для новой конструкции соосного двухступенчатого коническо-цилиндрического редуктора была составлена технологическая схема сборки, которая представлена на листе формата А1.

Список литературы
1. Блинов, Н. К. Размерные цепи зубчатых передач: учеб. пособие. – Ижевск: Изд-во ИжГТУ, 2002. – 21 с.
2. Допуски и посадки: справочник: в 2-х ч. / под ред. В. Д. Мягкова. – Л.: Машиностроение, 1982. – Ч. 1. – 543 с.
3. Допуски и посадки: справочник: в 2-х ч. / под ред. В. Д. Мягкова. – Л.: Машиностроение, 1982. – Ч. 2. – 448 с.
4. Дунаев, П. Ф. Конструирование узлов и деталей машин: учеб. пособие для машиностроит. спец. вузов/ П. Ф. Дунаев, О. П. Леликов. – 4-е изд., перераб. и доп. – М.: Машиностроение, 1986.–416 с.
5. Панов, А. А. Обработка металлов резанием: справочник технолога / А. А. Панов, В. В. Аникин, Н. Г. Бойм. – М.: Машиностроение, 1988. – 736 с.
6. Справочник технолога-машиностроителя : в 2 т. / под ред. А. Г. Косиловой, Р. К. Мещерякова. – М.: Машиностроение, 1985. – Т. 1. – 665 с.
7. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. Т.2. / под ред. А.Г. Косиловой, Р.К. Мещерякова. -М.: Машиностроение, 2001. - 944 с.
8. Технология конструкционных материалов: учеб. для машиностроительных специальностей вузов. / А.М. Дальский, В.С.
9. Гаврилюк, Л.Н. Бухаркин и др.; под об. ред. А.М. Дальского. - М.: Машиностроение, 1990. - 352 с.
10. Технология машиностроения: учеб. для вузов. В 2 т. Т.1. Основы технологии машиностроения -М.: Издательство МГТУ им. Н.Э. Баумана, 1998. – 564 с.
10