Расширение кузовного цеха городской СТОА

СОДЕРЖАНИЕ
Введение 5
1. Исследовательская часть и технико-экономическое обоснование проекта 8
1.1 Общая характеристика предприятия автосервиса 8
1.2 Характеристика объекта проектирования 11
1.3 Обоснование необходимости реконструкции 13
1.4 Выбор и обоснование исходных данных для проекта 14
2.Технологическая часть 16
2.1 Технологический расчет объекта проектирования 16
2.1.1. Годовой объем работ по ТО и ТР 16
2.1.2 Годовой объем уборочно-моечных работ 17
2.1.4 Годовой объем работ по противокоррозионной обработке кузовов автомобилей 18
2.1.4 Годовой объем работ по приемке-выдаче автомобилей: 18
2.1.5 Годовой объем вспомогательных работ 19
2.1.6 Предварительный расчет числа постов и распределение годовых объемов работ по видам и месту выполнения 19
2.2 Расчёт штатного (списочного) количества рабочих 22
2.3 Расчет количества постов объекта проектирования 24
2.4 Перечень выполняемых работ, расчёт количества рабочих объекта проектирования 27
2.5 Распределение рабочих по постам в соответствии со специальностью 28
3. Организационная часть 30
3.1 Выбор методов организации и управления производством 30
3.2 Режим труда и отдыха 32
3.3 Выбор технологического оборудования и оснастки объекта проектирования 33
3.4 Расчёт площади объекта проектирования 35
3.5 Разработка постовых или технологических карт 36
3.6 Расчёт механизации производственных процессов объекта проектирования 40
3.6.1. Расчет степени охвата рабочих механизированным трудом 41
3.6.2. Расчет уровня механизированного труда в общих трудозатратах 42
4. Охрана труда 45
4.1 Санитарно-гигиенические факторы условий труда 45
4.2 Обоснование размещения проектируемого объекта в производственном корпусе с точки зрения техники безопасности промышленной санитарии 52

4.3 Техника безопасности при выполнении технологических операций, электробезопасность 55
4.4 Производственный инструктаж на рабочих местах, общие требования к рабочим 58
4.5 Схема размещения пожарных средств 62
4.6 Мероприятия по охране окружающей среды. 65
5. Конструкторская часть 69
5.1 Назначение, устройство, работа приспособления 69
5.2 Обоснование принятой конструкции с анализом аналогичных по назначению конструкций 71
5.3 Расчёты на прочность ответственных деталей приспособления. 85
5.3.1 Расчет параметров гидроцилиндра 85
5.3.2 Расчет на прочность рамы 87
5.3.3 Расчет сварных соединений устройства 88
6. Экономическая часть. 90
6.1 Исходные данные для экономического расчета 90
6.2 Расчет капитальных вложений 90
6.3 Расчет эксплуатационных затрат 92
6.3.1 Расчет текущих эксплуатационных затрат 92
6.3.2 Расчет расходов на оплату труда 94
6.3.3 Расчет суммы начисленной амортизации 96
6.3.4 Прочие расходы 96
6.4 Расчет экономической эффективности проекта. 98
Выводы и предложения 101
Список литературы 102

Такая конструкция узлов крепления кузова, кстати, не имеющая зарубежных аналогов наличие подкатного трапа и закатной тележки, позволяет легко установить кузов на стенд за 15-20 минут без применения подъемного устройства.
Рисунок 5.2 – Стапель «SIVER B»
Рама стапеля SIVER B имеет сварную конструкцию и оптимальные размеры для правки кузовов легковых автомобилей. Оснащена двумя поворотными колесами, и двумя съемными стойками опорами в передней части.
Стапель SIVER B является мобильным стендом, при помощи подкатного домкрата стапель легко перемещается по твердому покрытию.
Кузовные захваты регулируются по ширине и длине ремонтируемого автомобиля.
межосевое расстояние между передними и задними захватами от 860 до 1420 мм (5 мест с шагом 140 мм)
ширина расположения захватов от 1060 мм до 1755 мм
Основная зона ремонта располагается ниже линии окон автомобиля, поэтому удобнее расположить автомобиль на высоте удобной для работы. Пороги установленного на стапель автомобиля будут располагаться на высоте 700 мм, линия окон примерно на высоте 1600 мм. Для работы с верхними точками, можно воспользоваться заездными трапами в качестве подставки.
Представителем продукции фирмы "ФОРМЗ" [50] является стапель СК-1 (СК-1А)
Стапель модели СК-1(рис.5.3) предназначен для правки поврежденных кузовов легковых автомобилей всех марок, имеющих отбортовку порогов.
Возможна комплектация стапеля дополнительной оснасткой для крепления кузовов, не имеющих отбортовку порогов, а также стрелой для правки верних элементов кузовов.
Основные характеристики
Тип стапеля Универсальный передвижной
Крепление кузова За пороги четырьмя ухватами
Максимально усилие гидроцилиндра, кгс 10 000
Тип силового устройства Гидравлический с приводом от ручного насоса
Рисунок 5.3 – Стапель СК-1 (СК-1А)
Рабочая жидкость Масло индустриальное И-12А ГОСТ 6784-75
Масса, кг
нетто 980
брутто 1030
Габаритные размеры упаковки, мм 3700×1000×790
Минимальные габариты рабочего помещения, мм
(Длина х Ширина х Высота) 6000×5000×2000
AUTOSTAPEL – это марка российского разработчика и производителя оборудования для исправления геометрии и ремонта кузовов аварийных автомобилей [51].
Рассмотрим характеристики стапеля AS45L1 (рис.5.4)
Жесткая конструкция двухкамерной рамы обладает повышенным запасом прочности и служит несущим элементом стапеля AS45L1 предопределяя его возможности и назначение. Конструкция рамы отличается от аналогов и разработана с учетом опыта и пожеланий российских мастеров кузовного дела.
Рисунок 5.4 – Стапель AS45L1
Встроенный в раму подъемник обеспечивает не только быструю установку на стапель, но и позволяет выполнять все необходимые арматурные и слесарные работы. Кроме того, процесс проведения вспомогательных зачистных и шпаклевочных работ приобретает для человека особую степень удобства и комфорта.
Стойки для крепления автомобиля имеют клиновую систему фиксации к раме и обеспечивают широкий диапазон позиционирования, что значительно ускоряет установку на стапель транспортных средств с разными габаритами, делая выполнение этой операции быстрой и удобной. Конструкция стоек не имеет аналогов и разработана с учетом опыта и пожеланий мастеров кузовного дела.
Усиленные зажимы за отбортовку порогов имеют оригинальную конструкцию разработанную с учетом устранения эффекта сползания и срыва. Узел сопряжения зажима со стойкой фиксации позволяет закрепить автомобиль с искривленной геометрией порогов не ограничивая дальнейших перемещений детали кузова в плоскости и одновременно удерживать его в момент исправления. Конструкция зажимов не имеет аналогов и разработана с учетом опыта и пожеланий российских мастеров кузовного дела.
В комплект стенда AS45L1 входит:
рама 4050х970х170 мм
подъёмное устройство с электрогидравлической насосной станцией, рукав гидравлический 4м, грузоподъёмность 3.5т, максимальная высота подъёма 1,6 м
силовое устройство с телескопическим удлинителем, тяговое усилие 10 т
гидравлический насос
зажимы за отбортовку порогов (240 мм), 4шт.
цепь тяговая 2.5м с захватом и крюком
зажим для вытягивания
Данная модель изготовлена в духе лучших образцов европейских производителей и дополнена разработками с учетом опыта и пожеланий мастеров кузовного дела.
Рассказать о стендах для правки кузовов зарубежных производителей значительно сложнее. На рынке представлена продукция итальянских, финских, шведских и американских фирм со звучными и хорошо известными именами: Car-o-liner, Spanesi, Autorobot, Blackhawhawk и др.
По известности в нашей стране безусловным лидером является продукция Car-o-liner [52]. Шведские стенды (рис. 5.5) успешно использовались в элитных гаражах еще при советской власти.
Гибкая система Mark 6 позволяет создавать в зависимости от потребностей Заказчика любые комплектации: от простой до самой совершенной.
Система не нуждается в стационарной установке. Автомобиль может быть установлен с помощью встроенного гидравлического подъемника. По желанию, вы всегда можете дополнить вашу систему необходимыми приспособлениями из каталога аксессуаров. Вы можете выбрать готовый комплект или составить свой собственный. Начать можно с минимального комплекта, постепенно наращивая его до самого совершенного.
Рисунок 5.5 – Стапель Mark 6
Стенд Car-O-Liner Mark 6 - это мобильная система для ремонта кузовов автомобилей. Независимо от того, оборудован стенд подъемником или нет, его можно перекатить в любое удобное для работы место в автотехцентре.
Нельзя не упомянуть стенды финского производства. Тем более что их конструктивное оформление оказало влияние на российских разработчиков.
Фирма Autorobot выпускает целую гамму стендов, от простейшего до самого современного, многофункционального. Эта гамма носит название Autorobot Super Satellite System и представляет набор модулей, совместимых друг с другом, как детали детского конструктора. Можно начать с покупки рамы и силового устройства, а затем постепенно наращивать систему до самого высокого уровня. Можно даже собрать систему для одновременного ремонта нескольких аварийных кузовов. Все зависит от ваших желаний и возможностей.
Основой системы является рама с четырьмя захватами для крепления кузова (рис.5.6). Конструкция захватов такова, что позволяет одинаково надежно закреплять кузова любых размеров как за сварную отбортовку, так и за любые другие технологические узлы крепления кузова.
Рисунок 5.6 – Стапель Autorobot B20
Процесс установки кузова на раму очень несложен и при наличии подъемника занимает не более 15 мин. Рама имеет колеса и может легко перемещаться, позволяя эффективно использовать рабочую площадь помещения. Сам силовой механизм - это стрела из алюминиевого сплава, оснащенная гидроцилиндром. Конструктивно стрела имеет три шарнира, что позволяет производить выправку в любом направлении. Гидроцилиндры развивают усилие до 10 тонн.
В комплект входит подъемник, который позволяет регулировать рабочую высоту. Кроме того, он может использоваться автономно, для других работ, что особенно удобно в небольших мастерских.
Ну и наконец, система может быть оснащена отдельным выправочным механизмом с тремя стрелами, каждая из которых способна работать как на растяжение, так и на сжатие.
Фирма Autorobot оборудует свои системы электронным измерительным устройством, позволяющим промерять весь кузов автомобиля. Поворотные измерительные головки дают возможность доступа к самым труднодоступным точкам замера под любым углом. Не исключается возможность промера точек, находящихся в скрытых полостях или даже за препятствием. Результаты измерений выводятся на дисплей ПК и стандартный принтер. Наличие распечатки измерений во время всего комплекса работ дает возможность проследить историю ремонта и устранить возможные споры между мастерами и клиентом.
Наиболее ярким представителем стендов фирмы Spanesi [53] является стапель Pista (рис.5.7)
Многоцелевой станок. Первая система, укомплектованная для быстрого и точного выполнения всех видов ремонта
Поставляется с подъемником, оснащенным пантографом, модель SL 170: грузоподъемность 5000 кг, высота подъема 1550 мм.
Рисунок 5.7 – Стапель Pista
Система многовекторного вытягивания, в которой силовые башни передвигаются по всему периметру вокруг стапеля и могут быть зафиксированы в любом положении, в любом месте при помощи пневматического ключа.
Размещение силовых башень не имеет ограничений. Легкость доступа к нижним частям стапеля. Система Pista оснащена 5-метровым стапелем, но при этом занимает минимальное пространство.
Универсальный шаблон Superstar: Разработан в соответствии с критериями рациональности и эргономичности. Он является единственным в мире шаблоном, позволяющим осуществлять вытягивание вверх и вниз одновременно с передвижением кросс-балок самого шаблона при помощи реечно-шестеренчатой системы.
Передвижение по рамам обеспечивает быстрое и легкое размещение шпинделей и захватов на анкерных точках. Mc'Pherson является измерительным прибором, разработанным по революционным критериям. Он оснащен дверями для быстрого размещения приборов и позволяет не только измерять и выверять обычные точки на амортизаторах, но также любую точку на верхнем корпусе. Pista позволяет оперативно устранять легкие, средние и тяжелые повреждения, гарантируя скорость, точность и высокое качество исполнения, уменьшая трудозатраты. Pista пригодна для устранения легких, средних и тяжелых повреждений на всех марках и моделях автомобилей прошлого, настоящего и будущего.
В первую очередь стоит отметить, что компания Blackhawk [55] начала производство оборудования для кузовного ремонта раньше всех (патент на первый гидроцилиндр для растяжки был получен ее разработчиками еще в 1926 году), а в настоящее время она является одним из лидеров в производстве и реализации стапельных и измерительных систем.
Учитывая, что стенды Blackhawk можно наращивать от самой простой комплектации до самой сложной, оборудование доступно даже для небольших мастерских.
На сегодняшний день KOREK 4000 (рис.5.8) является самым мощным ипроизводительным стапелем среди всех существующих.
Рисунок 5.8 – Стапель KOREK 4000
Он объединяет в себе функции различных стапельных систем. На этом стапеле можно крепить а/м за пороги, за домкратные проушины и ремонтировать кузова всех легковых а/м, микроавтобусов и рамы джипов. Имеется возможность установки шаблонов. Дополнительно могут устанавливаться силовые башни (2 шт.) и/или 2 векторных выпрямителя.
KOREK 4000 имеет следующие преимущества:
1. Силовая башня свободно перемещается по всему периметру рамы благодаря U-образной форме рамы.
2. Имеется возможность работать под днищем автомобиля (высота подъёма 1100 мм).
3. При работе башни стоят неподвижно. Потери мощности при вытягивании не происходит, так как цилиндр, расположенный вертикально, передаёт усилие непосредственно на цепь, а не на башню.
4. В зависимости от места фиксации цепи на силовой бащне изменяется скорость натяжения цепи и величина тягового усилия - макс. 5 и 10 тонн.
5. Тянущее/толкающие усилие можно приложить к любому месту а/м без потери мощности. Суммарное усилие, развиваемое на стапеле стандартной комплектации - 30 тонн.
6. Сферическая опора цилиндра позволяет расположить его под любым углом относительно рамы.
7. Достигается высокая точность выбора угла тянущего / толкающего усилия за счёт того, что:
насечки для крепления башен имеются через каждые 50 мм;
башни поворачиваются вокруг своей оси, что позволяет точнее выбрать угол вытягивания;
горизонтальная опора башни вращается под углом 1800 относительно рамы, к которой она крепится.
Комплект поставки:
Рама KOREK 4000 с заездными рампами - 1 шт
Установка с 2 помпами - 1 шт
Силовая башня с оснащением, 10 тонн - 2 шт
Дополнительный векторный выпрямитель AFM 417, 10 тонн - 1 шт
Лебёдка с опорой - 1 шт
Подъёмник - 1 шт
Тележка под передний или задний мост для точной установки а/м на стапель - 1 шт
Аксессуары (цепи, зажимы, удлинители и пр.) - 1 шт
Проведенный анализ основных марок стендов для восстановления геометрии кузовов легковых автомобилей можно подытожить, составив таблицу сравнительных характеристик однотипных стендов разных производителей (табл. 5.1).
Таблица 5.1 – Основные характеристики стендов восстановления геометрии кузовов
Показатели Стапели SIVER B СК-1 (СК-1А) AS45L1 Mark 6 Autorobot B20 Pista KOREK 4000 Производитель ЗАО «Сивер» ОАО «ФОРМЗ» НПО "Звезда" Car-O-Liner Autorobot Spanesi Blackhawk Грузоподъёмность, кг 2000 2000 3500 2800 4000 5000 3000 Время подъёма, с 60 70 65 60 50 60 50 Время опускания, с 62 70 68 55 50 60 55 Габаритные размеры, мм 3800х1000х1600 3700×1000×790 4050х970х170 4060х900х1300 4200х1000х1600 5000х1000х1550 5200х2000х2600 Вес, кг 1000 980 1200 680 1200 3600 Стоимость, тыс.руб. 164,36 96,5 247,8 307,0 1229,0 2406,5 570,3
Прототипом конструируемого стенда, на основании про-веденного анализа конструкций, принимается стенд для правки кузовов SIVER B фирмы ЗАО «Сивер».
5.3 Расчёты на прочность ответственных деталей приспособления.
5.3.1 Расчет параметров гидроцилиндра
Выбор гидроцилиндра осуществляется из стандартного ряда – по диаметру поршня и величине хода штока. В качестве прототипа выбирается гидроцилиндр ГЦ-40-180-2 ГОСТ 6540-68.
В связи с большим значением выхода штока прототипа ограничиваем величину выход уменьшением длины штока.
Определим усилие на поршень гидроцилиндра (через пропорцию гидравлического пресса) [1]:
(5.1)
где Р – номинальное давление на поршень (Р = 12,3 МПа);
S – площадь поршня гидроцилиндра;
Sц – площадь штока гидроцилиндра по формуле площади круга:
= 184,5 Н
Давление в цилиндре:
(5.2)
Определим необходимую толщину стенки. Для этого предварительно приняв внутренний диаметр цилиндра D = 65 мм из стандартного ряда значений из условия подбора стандартных резиновых уплотнений.
Тогда по формуле наружный радиус цилиндра
(5.3)
где Ro = 0,0325 м внутренний радиус цилиндра;
σр = 80 мПа допускаемое напряжение растяжения при расчете гидроцилиндров из стали 20 [2];
Ру – расчетное давление.
Ру = F / S (5.4)
где F- усилие на штоке, Н;
S- площадь поршня м2.
Отсюда
F= Q · g = 2000 · 9,8 = 19600 н
S = π · d2 / 4 = 3,14 · 0,0652 / 4 = 0,00331 м2
Тогда
Ру =19600 / 0,00331 = 5906626 Па = 5,9 мПа
Тогда наружный радиус цилиндра
= 37 мм
Тогда наружный диаметр цилиндра
D =2 · R =2 · 37 = 74 мм
Принимаем из стандартного ряда D = 80 мм
Определим диаметр штока гидроцилиндра.
При его длине L<10D рассчитывается по упрощенной формуле:
(5.5)
где Р =19600 н усилие сжатия штока;
[(и]- допускаемое напряжение для штока изготовленного из Ст45 ([(и]= 160 мПа) [6].
Расчетные данные совпадают со стандартным значением согласно ГОСТ 6540-68 [13].
5.3.2 Расчет на прочность рамы
Рама представляет собой сварную конструкцию из стальных труб квадратного сечения. Нагрузки, действующие на раму – вес ремонтируемого автомобиля, вес установленного на раме оборудования. Наибольшая нагрузка приходится на поперечную часть рамы. Расчетная схема представлена на рисунке 5.9.
Рисунок 5.9 – Эпюры внутренних силовых факторов
Сначала необходимо найти реакции в опорах.
(5.6)
(5.7)
Второе уравнение:
(5.8)
(5.9)
Из первого уравнения
Из второго уравнения
На основании вычисленных реакций можно строить эпюры внутренних силовых факторов.
Расчет на прочность ведется по формуле 5.6
Для принятой стальной трубы квадратного сечения 70х8 Wy = 33,37 см3, [(] = 1250 кгс/см2.
Тогда: . Следовательно, условие прочности выполняется.
5.3.3 Расчет сварных соединений устройства
Сварные соединения с угловыми швами при действии продольной и поперечной сил рассчитывают на срез (условный) по двум сечениям:
- по металлу шва:
(5.10)
Отсюда:
181,8 ≤ 198,7
- по металлу границы сплавления:
(5.11)
Тогда:
191,4 ≤ 198,7
Условие прочности сварного шва выполняется.
6. Экономическая часть.
6.1 Исходные данные для экономического расчета
Исходными данными для экономического расчета являются:
Трудоемкость работ кузовного участка, Ту = 7480 чел.-ч;
Численность работников по объекту проектирования РШ. = 4
Количество оборудования (табл.3.1)
Производственная площадь объекта проектирования, SП = 324 м2;
Установленная мощность всего оборудования, М = 24,3 кВт,
6.2 Расчет капитальных вложений
Капиталовложения или основные производственные фонды – это те средства труда, которые участвуют во многих производственных циклах, сохраняя при этом свою натуральную форму, а их стоимость переноситься на готовый продукт в течение длительного времени, их стоимость определяется [43]:
Соф= Сзд.+Соб+Синв+Спр, руб. (6.1)
где Соф – стоимость основных производственных фондов, руб.;
Сзд. – прибавочная стоимость здания (участка) на реконструкцию без строительства дополнительных площадей, руб.;
Синв – стоимость инвентаря, руб.;
Спр – стоимость измерительных приборов, руб.;
Соб – стоимость оборудования, руб.
Поскольку проектирование участка проводим на базе реконструируемого помещения, то согласно [41] прибавочная стоимость здания на реконструкцию без строительства дополнительных площадей
определяется по формуле:
Сзд. = Sрек ∙ Pрек, руб. (6.2)
где Sрек – расчетная площадь зоны ТР;
Pрек. – стоимость реконструкции одного кв. метра площади, руб/м2. (2 тыс. руб.).
Отсюда Сзд = 324 · 2000 = 648000 руб.
Стоимость оборудования определяется исходя из рыночной стоимости:
Соб=∑Сi · n, руб (6.3)
где Ci – стоимость единицы оборудования,
n – количество ед. оборудования.
Расчет стоимости оборудования представлен в таблице 6.1.
Таблица 6.1 – Стоимость оборудования
Наименование Количество Цена (руб) Стоимость (руб) Окрасочно-сушильная камера 1 216000 216000 Компрессорная станция 1 23000 23000 Мониторная моечная машина 1 33000 33000 Очистная установка 1 21000 21000 Сварочный аппарат 1 15000 15000 Аргонодуговая сварка 1 18000 18000 Стапель для правки кузовов 2 189000 378000 Кран гаражный 1 65000 65000 Верстак. 3 2600 7800 Стеллаж для инструментов. 2 1800 3600 Ларь для отходов. 3 1200 784000
Итого стоимость оборудования 784000 руб.
Стоимость инвентаря составляет 2% от стоимости оборудования:
Синв=0,02 Соб , руб. (6.4)
Синв = 0,02 784000 = 15680 руб.
Стоимость приборов составляет 10 % от стоимости оборудования:
Спр=0,1 Соб , руб. (6.5)
Спр= 0,1 784000 = 78400 руб.
Стр.-м. – затраты, связанные с транспортировкой и монтажом нового оборудования, составляют 10% от его стоимости:
Стр.-м. = 0,1 ∙ Соб. руб (6.6)
Стр.-м. = 0,1 784000 = 78400 руб.
Определим стоимость основных производственных фондов Соф.
Соф= 2952000 + 784000 + 78400 + 78400 + 15680 = 5022438 руб.
6.3 Расчет эксплуатационных затрат
6.3.1 Расчет текущих эксплуатационных затрат
Текущие эксплуатационные затраты включают в себя расходы на приобретение основных и вспомогательных материалов, на приобретение запасных частей для ремонта технологического оборудования и транспортных средств, на приобретение малоценных и быстроизнашивающихся предметов, на обеспечение энергоносителями, затраты на ремонт помещения и оборудования.
Затраты на приобретение сырья и (или) материалов, используемых при выполнении работ принимаем
Рмат = Нм.ср · Туч, руб (6.7)
где Нм.ср – средняя норма затрат на материалы по СТО (Нм ср = 100 руб/чел ч);
Туч – годовой объем работ участка, Туч = 7480 ч/час
Тогда Рмат = 100 · 7480 = 748000 руб.
Затраты на приобретение запасных частей для ремонта технологического оборудования принимаем равным 2 % от стоимости оборудования
Рзч = 0,02 ∙ Соб = 0,02 · 784000 = 15680 руб.
Затраты на приобретение малоценных и быстроизнашивающихся предметов принимаем равными 900 руб. в год на одного рабочего участка. тогда Рмал = 900 · 4 = 3600 руб.
Работы и услуги производственного характера, выполняемые сторонними организациями, принимаем равными 500 руб. на работника участка, тогда
Рраб = 500 · 4 = 2000 руб.
Расходы на электроэнергию на проектируемом участке рассчитаем исходя из рассчитанных данных в третьем разделе.
Затраты на электроэнергию определяются:
Рэ. = W ∙ Sк, руб (6.8)
где Рэ. – стоимость электроэнергии за год, руб.;
Sк. – стоимость одного кВт · ч силовой электроэнергии, руб. (стоимость 1 кВт·ч для промышленных предприятий Sк = 4,11 руб.);
W – суточный расход электроэнергии, кВт · ч;
W = М ∙ Дрг · С · Тсм, кВт · ч (6.9)
где Дрг. – количество рабочих дней в году;
М – мощность оборудования, кВт (раздел 3,7);
С – количество смен;
Тсм – длительность смены
Тогда Рэ. = 24,3 · 305 · 1 · 8 · 4,11 = 243690 руб.
Расходы на содержание и эксплуатацию основных средств состоят из следующих статей:
Расходы на ремонт оборудования принимается примерно 5% от его стоимости:
Ррем.об. = 0,05 ∙ Соб. руб. (6.10)
Ррем.об. = 0,05 ∙ 784000 = 39200 руб.
Расходы на содержание здания (помещения) Рсод.зд. принимают равными 3% от стоимости здания (помещения).
Рсод.зд. =0,03∙Сзд. руб (6.11)
Рсод.зд. = 0,03 ∙ 648000 = 19440 руб.
Расходы на ремонт здания Срем.зд. принимают равными 2% от его стоимости:
Ррем.зд. =0,02 ∙ Сзд. руб (6.12)
Ррем.зд. = 0,02 ∙ 648000 = 12960 руб.
Расходы на содержание, ремонт и возобновление инвентаря Ринв. составляют 7% от его стоимости:
Ринв.= 0,07 ∙ Синв. руб. (6.13)
Ринв.= 0,07 ∙ 15680 = 1098 руб.
Расходы на охрану труда Рохр.тр. можно принимать равными 700 рублей на одного работающего.
Рохр.тр.= 700 · 4 = 2800 руб.
Тогда расходы, связанные с содержанием и эксплуатацией основных средств и иного имущества природоохранного назначения – Рэк.осн.ср. определяются:
Рэк.осн.ср.= Ррем.об. + Рсод.зд. + Ррем.зд. + Ринв. + Рохр.тр =39200 + 19440 + 12960+ + 1098 + 2800 = 75498 руб.
6.3.2 Расчет расходов на оплату труда
Фонд заработной платы по тарифу:
ФЗПт. = Сч. ∙ Ту., руб. (6.14)
где Сч. – часовая тарифная ставка, руб (принимаем Сч. = 100 руб.)
Ту. – годовой объем работ на участке, чел-ч, Ту = 7480
ФЗПт. = 100 · 7480 = 748000 руб.
Премии за производственные показатели составляют:
Пр. = 0,35 ∙ ФЗПт руб. (6.15)
Пр. = 0,35 ∙ 748000 = 261800 руб.
Основной фонд заработной платы определяется:
ФЗПосн. = ФЗПт. + Пр руб. (6.16)
ФЗПосн. = 748000 + 261800 = 1009800 руб.
Фонд дополнительной заработной платы составляет 10-40%, например:
ФЗПдоп. = ФЗПосн. ∙ 0,25 руб (6.17)
ФЗПдоп. = 1009800 · 0,25 = 252450 руб.
Общий фонд заработной платы складывается из основного и дополнительного фонда заработной платы:
ФЗПобщ. = ФЗПосн. + ФЗПдоп. руб (6.18)
ФЗПобщ. = 1009800 + 252450 = 1262250 руб.
Средняя заработная плата производственного рабочего за год:
ЗПср. = ФЗПобщ. / Рш., руб (6.19)
где Рш. – число производственных рабочих, чел. (Рш = 4 чел.)
ЗПср. = 1262250 / 4 = 315563 руб.
Зарплата в месяц одного рабочего:
Зср мес.=ЗПср / 12 , руб. (6.20)
Зср мес.= 315563 / 12 = 26297 руб.
Начисления на заработную плату 30,0 %:
Ннач.=0,30 ∙ ФЗПобщ. руб (6.21)
Ннач.= 0,30 · 1009800 = 378675 руб.
Общий фонд заработной платы с начислениями:
ФЗПобщ.нач. = ФЗПобщ. + Ннач. руб (6.22)
ФЗПобщ.нач. = 1009800 + 378675 = 1640925 руб.
Заработная плата сотрудников управленческого аппарата с соответствующими отчислениями составляет 14% от фонда заработной платы штатных рабочих [27]
ФЗПадм. = 1640925 · 14 % = 229730 руб.
6.3.3 Расчет суммы начисленной амортизации
Отчисления на амортизацию здания определяются по формуле:
руб. (6.23)
где На – норма амортизации.
;
Азд = 648000 · 5,0% = 32400 руб.
Затраты на амортизацию оборудования
Сумма амортизационных отчислений определяется исходя из стоимости оборудования и дифференцированных норм амортизации по формуле:
А = На · Соб , руб. (6.24)
где На – норма амортизации;
Соб – первоначальная стоимость оборудования
Стоимость оборудования участка Соб = 784000 руб. (табл.6.1).
Норма амортизации (На) устанавливается, исходя из срока полезного использования (работы) основных средств:
, где 17 – средний срок службы машин и оборудования, лет.
Таким образом, Аоб = 784000 · 5,88% = 46099 руб.
Итого затрат на амортизацию основных фондов
Аосн = 32400 + 46099 = 78499 руб.
6.3.4 Прочие расходы
В соответствии со статьей 264 НК к прочим расходам, связанным с производством и реализацией, относятся следующие расходы налогоплательщика:
1) расходы на сертификацию продукции и услуг;
2) суммы комиссионных сборов и иных подобных расходов за выполненные сторонними организациями работы;
3) расходы на услуги по охране имущества, обслуживанию охранно-пожарной сигнализации;
4) расходы на обеспечение нормальных условий труда и мер по технике безопасности, предусмотренных законодательством Российской Федерации;
5) расходы по набору работников, включая расходы на услуги специализированных организаций по подбору персонала;
6) арендные (лизинговые) платежи за арендуемое имущество;
7) расходы на содержание служебного транспорта
8) расходы на командировки;
9) расходы на юридические и информационные услуги;
10) представительские расходы,
11) расходы на профессиональную подготовку и переподготовку
12) расходы на канцелярские товары, услуги связи и пр.;
13) расходы, связанные с приобретением права на использование программ для ЭВМ и баз данных по договорам с правообладателем;
При укрупненных расчетах
Рпр = ФЗПобщ.нач. · Кох, руб. (6.25)
где ФЗПобщ.нач – общий фонд заработной платы с начислениями, руб;
Кох - процент общехозяйственных расходов, % (принимаем 30%).
Рпр = 1640925 · 30 % = 492278 руб.
Калькуляция расходов представлена в табл. 6.2.
Таблица 6.2 – Калькуляция расходов на оборудование зоны ТР
№ п/п Статьи расходов Сумма расходов, руб. 1 Материальные расходы 1088468 1.1 Основные и вспомогательные материалы 748000 1.2 Запасные части для ремонта технологического оборудования и транспортных средств 15680 1.3 Малоценные и быстроизнашивающиеся предметы 3600 1.4 Электроэнергия 243690 1.5 Работы и услуги производственного характера, выполняемые сторонними организациями 2000 1.6 Расходы, связанные с содержанием и эксплуатацией основных средств 75498 2 Расходы на оплату труда 1870655 2.1 Заработная плата производственных рабочих 1262250 2.2 Начисления на заработную плату 378675 2.3 Заработная плата сотрудников управленческого аппарата с соответствующими отчислениями 229730 3 Итоговая сумма начисленной амортизации 78499 4 Прочие расходы 492278 Итого (Робщ.) 3529899
6.4 Расчет экономической эффективности проекта.
Себестоимость человеко-часа определяется по формуле:
S=∑Робщ / ТТР, руб. (6.26)
где Робщ – общие расходы по участку за год, руб.;
ТТР - трудозатраты зоны ТР.
Принимая расходы по табл. 6.2, рассчитываем себестоимость – S.
S = 3529899 / 7480 = 472 руб.
Цена трудозатрат:
Ц = S · R, руб. (6.27)
где R – рентабельность.
Принимая рентабельность R равной 20% определяем цену трудозатрат
Ц = 472 · 1,2 = 566 руб.
Выручку рассчитываем следующим образом:
Д = Ц ТТР., руб. (6.28)
Д = 566 · 7480 = 4233680 руб.
Балансовая прибыль:
Пбал = Д – Робщ , руб. (6.29)
Пбал= 4233680 – 3529899 = 703781 руб.
Прибыль чистая Пч, остающаяся в распоряжении предприятия, рассчитывается по выражению
Пч = Пбал – Нпр , руб (6.30)
где Нпр – налог на прибыль
Нпр = Пбал · 20%, (6.31)
Отсюда
Пч = 703781 – 703781 · 20% = 563025 руб.,
Рентабельность затрат по балансовой прибыли рассчитывается:
Rзатр=Пбал / Робщ (6.32)
Rзатр = 703781 / 3529899 = 0,2
Срок окупаемости рассчитывается по формуле:
Т = Соф. / Пбал (6.33)
Т = 1604480 / 703781 = 2,3 года
Основные показатели проекта представлены в таблице 6.3.
Таблица 6.3 – Сводная таблица технико-экономических и финансовых показателей проекта
Показатели Единицы Значения в проекте Годовой объем работ СТО (ТГ) чел-ч 74800 Годовой объем работы по кузовному участку чел-ч 7480 Площадь кузовного участка м2 324 Стоимость реконструкции помещений участка тыс.руб. 648,0 Стоимость оборудования участка тыс.руб. 784,0 Количество производственных рабочих СТО чел. 43 Количество производственных рабочих участка чел. 4 Средняя заработная плата за месяц руб. 26297 Себестоимость чел-ч 472 Цена нормо-часа руб. 566 Балансовая прибыль руб. 703781 Рентабельность затрат по балансовой прибыли % 20 Срок окупаемости капитальных вложений лет 2,3
Таким образом, в 6 разделе работы рассчитаны фонд заработной платы, основная и дополнительная заработная плата. Определены и проанализированы основные статьи расходов на проект. Проведен расчет основных технико-экономических показателей проектируемого участка:
Расчётный срок окупаемости по услуге – 2,3 года
Экономический эффект инвестиционного проекта положителен, проект является эффективным и может рассматриваться вопрос о его принятии.
Выводы и предложения
В соответствии с заданием на дипломное проектирование рассмотрен комплекс вопросов, включающих в себя технико-экономическое обоснование расширения кузовного цеха городской СТОА "Азино-авто"города Казани.
В результате проделанной работы достигнуты следующие результаты:
1. Проведен анализ производственно-технической базы предприятия и объекта проектирования
2. Проведен расчет производственной программы СТО, определены его основные технико-эксплуатационные показатели.
3. Проведенные расчеты позволили осуществить выбор и обоснование технологии технического обслуживания автомобилей с разработкой кузовного участка. Для организации работ на участке проведен выбор и обоснование технологического оборудования и оснастки.
4. В конструкторской части дипломного проекта представлена разработка стенда для правки кузовов башенного типа, который следует установить на кузовном участке, для увеличения эффективности работы участка.
5. Разработаны предложения по охране труда и санитарной гигиены производства. Рассмотрены требования экологической безопасности при проведении работ по обслуживанию автомобилей.
6. Произведена оценка эффективности предложенных решений путем определения срока окупаемости данного проекта, что наглядно отображает выгодность его реализации. Срок окупаемости предложенных мероприятий составляет 2,3 года.
Список литературы
Автомобили ВАЗ-2108, 2109, 21099, 2115: "Трудоемкости работ (услуг) по техническому обслуживанию и ремонту" / В.Л.Смирнов, Ю.С.Прохоров, В.Л.Костенков – Тольятти: АвтоВАЗ, 2001 – 173 c.
Автосервис: станции технического обслуживания автомобилей: Учебник / Грибут И.З., Артюшенко В.М., Мазаева Н.П. и др. / Под ред. В.С. Шуплякова, Ю.П. Свириденко. – М.: Альфа-М: ИНФРА-М, 2008. – 480 с
Аринин И. Н., Коновалов С. И., Баженов Ю. В. Техническая эксплуатация автомобилей: Учебное пособие – М: Феникс, 2007. – 328 с.
Безопасность жизнедеятельности: Учебник / Под ред. Э.А. Арустамова. – 10-е изд., перераб. и доп. – М.: Дашков и Ко, 2006. – 476 с.
Богатырев А.В. и др. Автомобили / А.В. Богатырев, Ю.К. Есеновский-Лашков, М.Л. Насоновский, В.А. Чернышев. Под. ред. А.В. Богатырева. – М.:, КолосС, 2004. – 496 с.
Буралев Ю.В. Безопасность жизнедеятельности на транспорте: учеб. Для студентов высших учебных заведений / Ю.В. Буралев, 4-е изд., стереотип. – М.: Академия 2010. – 288с.
Виноградов В.М. Технологические процессы ремонта автомобилей: учеб. пособие. – М.: Академия, 2007. – 384 с.
Гордиенко В. Н. Ремонт кузовов отечественных легковых автомобилей М.: Атлас-Пресс, 2006. – 256 с.
ГОСТ Р 51709-2001 Автотранспортные средства. Требования безопасности к техническому состоянию и методы проверки – М.: СТАНДАРТИНФОРМ, 2008 – 40 с
ГОСТ 12.1.012-90: Система стандартов безопасности труда. Вибрационная безопасность. Общие требования. – М.: Издательство стандартов, 1991. – 32 с.
ГОСТ 12.4.011-89 Охрана труда. Средства защиты работающих. Классификация и общие требования. – М.: Гос. предпр.-Центр проектной продукции массового применения, 2008. – 16 с.
Громаковский А.А., Бранихин Г.И. Покраска автомобиля и кузовные работы – СПб.: Питер, 2009 – 192 с.
Ильин М. С. Кузовные работы: Рихтовка, сварка, покраска, антикоррозийная обработка. – М.: ЭКСМО, 2005. – 105 с.
Карагодин В.И. Ремонт автомобилей и двигателей: Учеб. для студ. средн. проф. учеб. заведений/ В.И. Карагодин, Н.Н. Митрохин. – 2-е изд., стер. – М.: Издательский центр «Академия», 2003. – 496 с.
Карташов, В.П. Организация технического обслуживания и ремонта автомобилей / В.П. Карташов, В.М. Мальцев. – М.: Транспорт, 2011. – 234 с
Ковалев В.П. Противопожарные мероприятия на предприятии: Организация и проведение: Производственно-практическое пособие. – М.: Альфа-Пресс, 2008. – 336 с.
Краткий автомобильный справочник. Том 3. Легковые автомобили. Часть 2 / Кисуленко Б.В. и др. – М.: НПСТ Трансконсалтинг, 2004. – 560 с.
Марков О. Д. Станции технического обслуживания автомобилей. – К.: Кондор, 2008. – 536 с.
Мартин Рэндалл. Ремонт кузова автомобиля. Полное руководство для автолюбителя. – СПб.: Алфамер Паблишинг, 2010. – 144 с.
Масуев М.А. Проектирование предприятий автомобильного транспорта. – М.: Издательский центр «Академия», 2007. – 224 с.
Миротин Л.Б. и др. Управление автосервисом: учебное пособие для вузов. – М: Экзамен, 2004. – 320 с
Напольский Г.М., Солнцев АА Технологический расчет и планировка станций технического обслуживания автомобилей: Учебное пособие – М.: МАДИ(ГТУ), 2003. – 53 с.
Павлова Е.И. Экология транспорта Учебник для вузов. – М.: Транспорт, 2000. – 248 с.
Родионов Ю.В. Производственно-техническая инфраструктура предприятий автомобильного сервиса / Ю.В. Родионов. – Ростов н/Д:, Феникс, 2008. – 439 с.
РД 46448970-1041-99. Перечень основного технологического оборудования, рекомендуемого для оснащения предприятий, выполняющих услуги (работы) по техническому обслуживанию и ремонту автотранспортных средств. – М.: ФТОЛА-НАМИ, 1999 – 32 с
РД 37.009.026-92 Положение о техническом обслуживании и ремонте автотранспортных средств, принадлежащих гражданам (легковые и грузовые автомобили, автобусы, мини-трактора). (утв. Приказом Минпрома РФ от 01.11.1992 N 43) . – М.: НАМИ, 1992 – 12 с
Санитарные правила. МосСП 2.2.018-98 2.2. Гигиена труда. «Гигиенические требования к условиям труда при организации и проведении работ по обслуживанию автомобилей». – М.: Центр государственного санитарно-эпидемиологического надзора в г.Москве. 1998. – 126 с.
Сборник норм времени на техническое обслуживание и ремонт легковых, грузовых автомобилей. Том 1: РД 03112178-1023-99. [Действителен от 2001-01-01]. – М.: Центроргтрудавтотранс, 2001. – 172 с.
Светлов М.В. Техническое обслуживание и ремонт автомобильного транспорта. Дипломное проектирование. Учебно-методическое пособие – 2-е изд., стер. – М.: КНОРУС, 2012. – 320 с.
Собурь С.В. Пожарная безопасность предприятия. Курс пожарнотехнического минимума: Справочник. – 8-е изд., доп. (с изм.). – М.: Пожкнига, 2004. – 496 c.
СП 52.13330.2011 Естественное и искусственное освещение. Актуализированная редакция СНиП 23-05-95* – М.: ОАО Центр проектной продукции в строительстве, 2011. – 76 с.
СП 12.13130.2009. Определение категорий помещений, зданий и наружных установок по взрывопожарной и пожарной опасности – М.: ФГУ ВНИИПО МЧС России, 2009 – 30 с.
Табель технологического оборудования и специализированного инструмента для станций технического обслуживания легковых автомобилей. – М.: НАМИ, 1988. – 78 с.
Техническое обслуживание и ремонт автомобилей: механизация и экологическая безопасность производственных процессов / В.И. Сарбаев [и др]. – Ростов н/Д.: Феникс, 2005. – 380 с.
Техническое обслуживание и ремонт автомобилей: учебник для студентов учреждений сред. проф. образования / В. М. Власов [и др.]; под ред. В.М. Власова. – М.: Издательский центр «Академия», 2003. – 480 с.
Типаж и техническая эксплуатация оборудования предприятий автосервиса: учебное пособие / В.А. Першин [и др.]. – Ростов н/Д : Феникс, 2008. – 413 с.
Типовые проекты рабочих мест на автотранспортном предприятии. Изд. 2-e, перераб. и доп. – М.: Транспорт, 1977. – 197 с.
Туревский, И. С. Дипломное проектирование автотранспортных предприятий: учебное пособие / И.С. Туревский. – М.: ИД “Форум”: ИНФРА-М, 2010. – 240 с
Туревский, И.С. Техническое обслуживание автомобилей: учеб. пособие. Ч. 1. Техническое обслуживание и текущий ремонт автомобилей / И. С. Туревский. – М.: Форум; М.: Инфра-М. – 2005. – 431 с.
Туревский И.С. Экономика отрасли. Автомобильный транспорт – М.: ИД «ФОРУМ»; ИНФРА-М, 2011, – 288с.
Хрянин В.Н., Железнов А.А. Технологическое проектирование производственных зон и участков: учебно-метод. пособие для курсового и дипломного проектирования / Новосиб. гос. аграр. ун -т. Инж. ин т. сост.: В.Н. Хрянин, А.А. Железнов. – Новосибирск, 2012. – 91 с.
Чумаченко Ю.Т. Кузовные работы. Легковой автомобиль: учебное пособие / Ю.Т. Чумаченко, А.А. Федоренко – изд. 2-е, доп. и перераб. – Ростов н/Д: Феникс, 2005. – 256 с.
Каталоги оборудования и инструмента для автосервиса фирм,