Курсовой проект

Содержание
1. Введение 2
2. Обоснование размера производительности партии 3
3. Разработка технологического процесса восстановления детали 4
3.1. Ремонтный чертеж детали 4
3.2. Характеристика детали и условий ее работы 5
3.3. Выбор способов восстановления детали 8
3.4 Схема технологического процесса 11
3.4 План технологической операции 12
4. Разработка операций по восстановлению деталей 20
4.1 Исходные данные 20
4.2 Содержание операции 20
4.3 Определение припусков на обработку 21
4.4 Расчет режимов обработки 22
4.5 Расчет норм времени 22
5. Комплект документов на восстановление 24
5.1. Маршрутная карта 24
5.2 Ремонтный чертеж 25
Заключение 26
Список литературы 27

Номинальный диаметр опорной шейки (по рабочему чертежу):Дном=58-0,02Диаметр наплавленной шейки составит:Толщина наплавленного слоя равна:Толщину наплавленного слоя принимаем Н= 1,9 мм.Если известны размеры детали до обработки (Д) и после обработки (d), то припуск на обработку (h) определяется так:Данный припуск на обработку рассчитан на черновое шлифование после наплавки.4.4 Расчет режимов обработкиРасчет режимов резания и машинного времени для операции чернового шлифования:При шлифовании основное время обработки составит где Lпр- длина прохода (Lпр=L+Hкр=36+50=86)мм; i – количество проходов (i=h/Sп=0,6/0,01=60) ; Dз=60 – диаметр заготовки, мм; Sкр=60– круговая подача заготовки, м/мин;Sпр=10 – продольная подача, мм/об; h=0,6– припуск на обработку (на сторону),мм; Sп=0,01 – величина поперечной подачи, мм.4.5 Расчет норм времениГде Т0 – основное время обработки;Твс =1,6 мин, [3]– вспомогательное время на обработку, для круглого наружного шлифования .Тд – дополнительное время на обслуживание рабочего места.Оперативное время определяется как сумма основного и вспомогательного времени.Дополнительное время принимается в процентном отношении от оперативного:Штучное время равно:5. Комплект документов на восстановление5.1. Маршрутная карта5.2 Ремонтный чертеж6. Определение потребного количества основного технологического оборудованияПотребное количество станков данного типа получается путем деления суммарного нормировочного времени, необходимого для обработки годового количества деталей, на действительное годовое число часов работы одного станка при соответствующем числе рабочих смен:, где С – потребное (расчетное) количество станков данного типа, шт;Тк – суммарное нормировочное время в часах, необходимое для обработки на станках данного типа годового количества деталей;Fд – действительный годовой фонд времени работы одного станка при работе в одну смену, ч (2030 ч);m– число смен работы станка в сутки (1).Коэффициентом загрузки называется относительная величина, определяющая, насколько данный станок (или группа станков) занят при выполнении определённой работы, и выражается следующей формулой:, где з - коэффициент загрузки;С – расчетное количество станков, шт;S – принятое число станков, шт.Суммарное нормировочное время Тк, мин, для серийного производства равно произведению штучно-калькуляционного времени для обработки одной детали на годовое количество данных деталей, т.е., где tk– суммарное нормировочное (штучно-калькуляционное) время в часах, необходимое для обработки на станках данного типоразмера годового количества деталей;N – количество одноименных деталей, обрабатываемых в год на станках данного типоразмера.Таблица 3№ операцииНазваниеМодель станкаТк, чКоличество станков расчетное СКоличество станковпринятое Sз1,5,26МоечнаяОМ-528812000,5910,592, 6Дефектовочная5К31017000,84 10,843,18Сверлильная2Н15513500,6610,664,11ТермическаяСШО 10.10/1060002,9630,997,8,15,16,17 Шлифовальнаячерновая3В42316900,8310,8319,21Шлифовальная чистовая3В42319000,9410,9410,14НаплавочнаяОКС – 552352002,5630,8520,22УЗУ1К6238001,8720,9412Правильнаяпресс 63285000,2510,2524БалансировочнаяКИ-42748000,3410,347. Определение состава работающих на участкеСостав работающих в цехе:1. производственные рабочие главным образом станочники и слесари;2. вспомогательные рабочие (наладчики станков, бригадиры, кладовщики, смазчики, рабочие по заточке инструмента, контролеры);3. младший обслуживающий персонал (МОП - уборщики цеховых и бытовых помещений, курьеры, телефонистыи т.п.);4. служащие: инженерно-технические работники (ИТР - начальник цеха, его заместители, начальники отделений, участков, лабораторий, мастера, инженеры – технологи, экономисты, механики, энергетики и т.д) и счетно-конторского персонал (СКП - персонал, выполняющий работы по отчетности, снабжению, оформлению: бухгалтеры, кассиры, чертежники, секретари, учетчики, заведующие складом, кладовщики).7.1. Определение количества производственных рабочихЧисло станочников можно определить также по числу станков S цеха или участка:,где з – средний коэффициент загрузки оборудования;S – принятое число станков на участке;Фд.о - действительный годовой фонд времени работы оборудования, 2030 ч;Фд.р. - действительный годовой фонд времени работы рабочего, ч;Км - коэффициент многостаночного обслуживания - Км = 1.,где Фн.р. – номинальный годовой фонд времени работы рабочего 2030 ч;Кр – коэффициент, учитывающий время отпуска и невыходы по уважительным причинам – 0,87. ч.№ операцииНазваниеМодель станкаТк, чКоличество станков расчетное СКоличество станковпринятое Sз1,5,26МоечнаяОМ-528812000,5910,592, 6Дефектовочная5К31017000,84 10,843,18Сверлильная2Н15513500,6610,664,11ТермическаяСШО 10.10/1060002,9630,997,8,15,16,17 Шлифовальнаячерновая3В42316900,8310,8319,21Шлифовальная чистовая3В42319000,9410,9410,14НаплавочнаяОКС – 552352002,5630,8520,22УЗУ1К6238001,8720,9412Правильнаяпресс 63285000,2510,2524БалансировочнаяКИ-42748000,3410,34 чел. чел. чел. чел. чел. чел. чел. чел. чел. чел.Принимаю количество производственных рабочих Рст -18 чел.7.2. Определение количества вспомогательных рабочихКоличество вспомогательных рабочих принимается в процентном отношении от числа основных производственных рабочих. В серийном производстве общее количество вспомогательных рабочих в цехе составляет 18-25% от числа производственных рабочих.Принимаю число вспомогательных рабочих – 4 чел.Младший обслуживающий персонал (МОП) – 2…3% от общего числа производственных рабочих, принимаю 180,03=0,54 1 чел.Инженерно-технические работники (ИТР) – 22-24% от количества основных станков [11, стр. 69, табл. 4.3] - 190,24=4,565 чел.Служащие (СКП) – 1,9 – 1,7% от числа производственных рабочих (при числе производственных рабочих в цехе менее 75 чел. и среднесерийном типе производства [11, стр. 69, табл. 4.4] – 19·0,019=0,361чел. Принимаю количество СКП – 1 чел.ЗаключениеВ ходе курсового проекта мы решили задачи по восстановлению коленчатого вала. Выбрали наиболее эффективный метод восстановления. А также используем ультразвуковое упрочнения для повешения ресурса восстановленной детали. Рассчитали режимы обработки и машинное время для операции шлифования . А также разработали ремонтный чертеж и соответствующую ремонтную документацию. В ходе принятых мер и нового метода восстановления, очевидна экономическая эффективность в виду увеличенного срока службы отремонтированного коленчатого вала, из-за применяемой ультразвуковой операции упрочнения.Список литературы1. С.И. Румянцев, Ремонт автомобилей. М., Транспорт, 1981.2. В.А. Матвеев, И.И. Пустовалов, Техническое нормирование ремонтных работ в сельском хозяйстве. М., Колос, 1979.3. Н.В. Молодых, А.С. Зенских, Восстановление деталей машин. Справочник. М., Транспорт, 1989.4. В.И. Карагодин, Н.И. Митрохин, Ремонт автомобилей . М., Мастерство, 2001.5. И.Е. Дюмин, Г.Г. Трегуб, Ремонт автомобилей. М., Транспорт 1995.6. А.Д. Цеханов, Лабораторный практикум по ремонту автомобилей. М., Транспорт, 1978.7. Отраслевые нормативы времени. Часть 1. М., Министерство обороны СССР, 19718. А.Г. Малышев, Справочник технолога авторемонтного производства. М., Транспорт, 1977.9. Б.Н. Клебанов, Проектирование производственных участков авторемонтных предприятий. М., Транспорт 1975.10. Справочник нормировщика-машиностроителя / Под. ред. Е.И. Стружестраха – Т.2. – М.: Государственное научно-техническое издательство машиностроительной литературы, 1961. – 891с.11. Добрыднев И.С. Курсовое проектирование по предмету «Технология машиностроения». – М.: Машиностроение, 1985. 184 с.12. Балашов В.М., Мешков В.В. Проектирование машиностроительных производств: Учебное пособие.- Старый Оскол: ООО «ТНТ», 2008. – 200 с.