обновление парка технологического оборудования на производственном предприятии

ВВЕДЕНИЕ 3
1.ХАРАКТЕРИСТИКА ПРЕДПРИЯТИЯ И ПОКАЗАТЕЛИ ЕГО ХОЗЯЙСТВЕННОЙ ДЕЯТЕЛЬНОСТИ 6
1.1.Краткие исторические сведения 6
1.2.Организационно-экономическая характеристика предприятия 10
1.3.Анализ внешней среды 12
1.4.Анализ ресурсов предприятия 14
1.5.Основные финансовые показатели 21
1.6. Проблемы и перспективы развития предприятия 29
2.ТЕОРЕТИЧЕСКИЕ АСПЕКТЫ ИНВЕСТИЦИОННОГО ПРОЕКТИРОВАНИЯ НА ПРЕДПРИЯТИИ 33
2.1.Понятие инвестиций и инвестиционных проектов 33
2.2. Классификация инвестиционных проектов 37
2.3. Сущность понятия техническое перевооружение 40
2.4. Оценка эффективности инвестиционных проектов 45
3.РАЗРАБОТКА ИНВЕСТИЦИОННОГО ПРОЕКТА ПО ОБНОВЛЕНИЮ ПАРКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ НА ООО «ГЛАЗОВСКИЙ ЗАВОД «ХИММАШ» 51
3.1. Формирование инвестиционной идеи и целей проекта 51
3.2. Описание проекта технического перевооружения 54
3.3. Расчет экономических показателей проекта 56
3.4. Оценка эффективности инвестиционного проекта 62
4. ОРГАНИЗАЦИЯ ПРЕДЛОЖЕННЫХ МЕРОПРИЯТИЙ 69
4.1.Разработка регламента процесса внедрения предложенных мероприятий 69
4.2.Разработка плана внедрения мероприятий 76
4.3.Оценка риска проекта 78
ЗАКЛЮЧЕНИЕ 84
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ 87
ПРИЛОЖЕНИЕ 1. Организационная структура управления предприятием 91
ПРИЛОЖЕНИЕ 2. Бухгалтерская отчетность предприятия 92

К концу 3-его года проекта накопленный дисконтированный денежный поток составляет 31506 тыс. руб., т.е. чистая текущая ценность проекта (NPV)к 3-му году проекта равна 31506 тыс.руб.
Индекс доходности (Pl) показывает, в какую сумму денежного дохода превратится в результате реализации проекта 1 ед. денежных вложений при приведении доходов и вложений к сопоставимой ценности по фактору времени путем дисконтирования по требуемой норме доходности. При оценке проекта по показателю внутренняя норма доходности (Pl) пользуются следующим критерием: проект может быть принят к реализации, если PL>или равно 1.
Индекс доходности для рассматриваемого проекта равен:
31506:17561=1,79 (руб./руб.). Таким образом, PL> 1, т.е проект может быть принят к реализации.
Внутренняя норма доходности при NPV=0 определена с помощью компьютерной программы по функции чистого денежного потока за весь срок проекта: ВСД(-17561;30838) =92,0%.
Расчет IRR методом подбора приведен в таблице 3.10.
Таблица 3.10-Расчет внутренней нормы доходности методом подбора
Показатели (0) год (1) год (2) год (3) год Чистый денежный поток -17561 13731 22285 30838 Накопленный денежный поток -17561 -3830 18454 49292 Коэффициент дисконтирования (15%). 1,000 0,870 0,756 0,658 Дисконтированный денежный поток. -17561 11940 16850 20276 Накопленный дисконтированный ден.поток. -17561 -5621 11229 31506 Коэффициент дисконтирования (40%). 1,000 0,714 0,510 0,364 Дисконтированный денежный поток. -17561 9808 11370 11238 Накопленный дисконтированный ден.поток. -17561 -7753 3616 14855 Коэффициент дисконтирования (92,0%). 1,000 0,521 0,271 0,141 Дисконтированный денежный поток. -17561 7152 6045 4357 Накопленный дисконтированный ден.поток. -17561 -10410 -4365 0
Определение данного показателя может осуществляться методом подбора. Подбирается разные значения дисконта и рассчитывается NPV. То значение дисконта, при котором NPV=0 и будет являться внутренней нормой доходности. Показатель IRR проекта к концу 4-го года равен 92,0 %. Таким образом, к концу проекта ставка процентного дохода на вложенные средства значительно будет превосходить процентную ставку, если бы был взят кредит -15%
Данные расчетов показали, что проект эффективен и возможен к реализации.
В таблице 3.11 сформированы экономические показатели завода после реализации инвестиционного проекта.
В качестве базы приняты данные 2012 года, в качестве данных проектного года- данные 2012 года, увеличенные на экономические показатели 3-го года проекта, когда оборудование эксплуатируется на полную мощность.
Таблица 3.11-Экономические показатели проектного года
Показатели 2012 год Проектный год Абс.изменение Выручка от реализации 125987 236995 111008 Затраты 118592 195568 76976 Прибыль от продаж 7395 41427 34032 Прочие доходы ,тыс.руб. -867 -867 0 Прочие расходы,тыс.руб. 713 921 208 Налогооблагаемая прибыль,тыс.руб. 5815 39639 33824 Налог на прибыль и иные платежи 22 6787 6765 Чистая прибыль (убыток),тыс.руб. 5793 32852 27059
Рисунок 3.1-Динамика изменения прибыли после реализации инвестиционного проекта
Приведенные данные таблицы 3.11 и наглядное изображение рисунка 3.1 показывают рост всех видов прибыли после реализации инвестиционного проекта.
Далее проанализируем изменение показателей рентабельности продаж и продукции после реализации инвестиционного проекта- таблица 3.12 и рисунок 3.2.

Таблица 3.12-Экономические показатели проектного года
Показатели 2012г. Проектный год Изм.за год
(+,-) Выручка (нетто) от продажи товаров,продукции, работ, услуг 396611 507619 111008 Полная себестоимость продукции, работ, услуг 386273 463249 76976 Прибыль (убыток) от продаж 10338 44370 34032 Прибыль до налогообложения 16546 50370 33824 Показатели рентабельности   Рентабельность продаж,% 2,6% 8,7% 6,1% Рентабельность продукции,% 2,7% 9,6% 6,9%
Рисунок 3.2- Динамика изменения рентабельности после реализации инвестиционного проекта
Приведенные данные таблицы 3.12 и наглядное изображение рисунка 3.2 показывают рост рентабельности продаж и рентабельности продукции после реализации инвестиционного проекта, что показывает его эффективность.
Следующим этапом оценки эффективности проекта проведем расчет точки безубыточности и запаса финансовой прочности завода в 2012 году и в проектном году. В качестве данных проектного года приняты данные 2012 года, увеличенные на значение показателей 3-го года проекта- при работе оборудования на полной мощности.
Для этого сформирована экономические показатели (таблица 3.13).
Таблица 3.13- Экономические показатели деятельности
Наименование показателя 2011 год 2012 год Проектный год 1.Выручка от реализации продукции 404239 396611 507619 2. Прямые (переменные) затраты 153726 164828 164828+61055=
225882 3. Маржинальная прибыль (п.1-п.2) 250513 231784 281737 4. Постоянные расходы 232437 221446 221446+13822=
235268 5. Прибыль от продаж(п.3-п.4) 18076 10338 46469
Расчет точки безубыточности ( или критического объема продаж) проводим по формуле:
(7)
где
Qтб-точка безубыточности .тыс.руб.
Пост.-постоянные расходы,тыс.руб.
Ппер.-переменные расходы,тыс.руб.
Вр.-выручка от реализации,тыс.руб.
После расчета точки безубыточности определяется запас финансовой прочности организации (ФП)в абсолютном размере и в процентах:
(8)
(9)
2011 год.
Полная себестоимость 2011 года составляет: 386163 тыс.руб., в том числе:
-переменные расходы: 153726(тыс.руб.)
-постоянные расходы: 232437(тыс.руб.)
QТБ =232437:[(404239-153726):404239]=375071(тыс.руб.)
Запас финансовой прочности равен: 404239-375071 =29168 (тыс.руб.)
Или: 29168:404239х100= 7,2% от объема продаж.
2012 год
Полная себестоимость 2011 года составляет: 386273 тыс.руб., в том числе:
-переменные расходы: 164828 (тыс.руб.)
-постоянные расходы: 221446(тыс.руб.)
QТБ =221446/ [(396611-221446):396611]=378921 (тыс.руб.)
Запас финансовой прочности равен: 396611-378921=17690 (тыс.руб.)
Или: 17690:396611х100=4,5% от объема продаж.
Графическое изображение точки безубыточности 2012 года представлено на рисунке 3.3. График показывает, что ее значение равно 378921 тыс.руб., как по расчету.
Рисунок 3.3- Определение точки безубыточности в 2012 году
Проектный год
Полная себестоимость проектного года составляет: 461150 тыс.руб., в том числе:
-переменные расходы: 225882(тыс.руб.)
-постоянные расходы:235268 (тыс.руб.)
QТБ =235268:[(507619-225882):507619]=423893(тыс.руб.)
Запас финансовой прочности равен: 507619-423893 =83726 (тыс.руб.)
Или: 83726:507619х100= 16,5% от объема продаж.
Приведенные данные показывают, что предприятие имело запас финансовой прочности в 2011 году -7,2%; в 2012 году-2,5%, а в проектном году-16,5%, т.е. значительно выше, чем в 2012 году, что показывает эффективность инвестиционного проекта и целесообразность его реализации.
4. ОРГАНИЗАЦИЯ ПРЕДЛОЖЕННЫХ МЕРОПРИЯТИЙ
4.1.Разработка регламента процесса внедрения предложенных мероприятий
Регламент процесса– это документ, определяющий порядок взаимодействия подразделений и работников организации в рамках определенного процесса. Описания процессов подачи, предварительного обсуждения инвестиционной инициативы, подготовки инвестиционных проектов по установленной методике и предоставления их в плановый отдел и в инвестиционный комитет – предмет регламента, поскольку здесь речь идет о порядке взаимодействия конкретных подразделений организации, условиях перемещения документа из одного подразделения в другое, сроках прохождения документов.
Планом технического перевооружения ООО «Глазовский завод «Химмаш» предусмотрена поэтапная замена основного технологического оборудования на более современное. Для реализации 1 этапа плана технического перевооружения завода предусмотрено замена оборудования газоплазменной (термической) резки и оборудования по термической обработке продукции.
Рассмотрим характеристику данных процессов подробно.
1.Газоплазменная термическая резка.
Плазменная резка – это термический процесс, который благодаря чрезвычайно концентрированному приложению энергии обеспечивает высокие скорости резки и поэтому является экономически эффективным применительно к мягким и низколегированным сталям.
По сравнению с ацетилено-кислородной резкой потребление энергии является значительно меньшим, поэтому обработанные детали являются достаточно точными, в худшем случае наблюдаются незначительные коробления и деформации. В известной мере плазменная резка конкурирует с лазерной и ацетилено-кислородной. На рисунке 4.1 дано сравнение скоростной резки в упомянутых процессах в зависимости от толщины листов. Показано, что при плазменной резке могут достигаться более высокие скорости при достаточно высоком качестве резки.
Рисунок 4.1-Сравнение скоростей сварки с применением обычного резака и плазменного резака
За последние годы плазменная резка существенно усовершенствована. Имеется различие между резкой в атмосфере (сухие резы) и резкой под водой. Существует разговорный термин «прецизионная плазменная резка», который фирмы применяют без пояснений, хотя обычно имеется в виду использование дополнительной среды.
До конца 90-х годов установки для плазменной резки с инжекцией воды и для подводной резки считались вполне современными и экономичными. Вскоре за ними последовали существенно усовершенствованные установки для сухой плазменной резки, где сначала в качестве режущего газа использовался воздух, затем кислород. Усовершенствования касались не только увеличения срока службы электродов, но и существенного повышения скорости резки. Сухая резка была отработана до такой степени, что в новых установках она стала наиболее предпочтительной.
1)Традиционная плазменная резка.
При традиционной плазменной резке дуга ограничена только соплом с подачей плазменного газа, который поступает в V-образные канавки с вписанными углами приблизительно от 6о до 10о. Как правило, резка осуществляется в атмосфере. Дуга (плазменная дуга прямого действия) возникает между неплавящимся электродом (катодом) и заготовкой (анодом). В редких случаях она возникает между электродом и соплом, тогда она называется «плазменная дуга непрямого действия». Такой процесс используется почти исключительно вручную применительно к тонким листам или непроводящим материалам.
2)Плазменная резка при использовании дополнительной среды.
Резка при использовании дополнительной среды является дальнейшим усовершенствованием в том отношении, что с помощью этой среды ограничивается длина плазменной дуги. При толщине листа порядка 3 мм параллельность обработанных поверхностей при использовании кислорода в качестве режущего газа сопоставима с этим показателем при лазерной резке (с кислородом). Более того, возможно получение параллельных поверхностей при резке листов толщиной до 8 мм. Если в качестве режущего газа используется азот, обработанные поверхности получаются очень гладкими, но несколько выпуклыми.
Плазменная резка при использовании дополнительной среды может применяться не только в атмосфере (сухая резка), но и под водой. Если в качестве дополнительной среды используется газ,осуществляется обычная сухая резка. Такой подход широко применяется в настоящее время, особенно на тех предприятиях, где получают профильные поверхности почти любых размеров (без ограничений, которые налагает ванна с водой). Кроме того, вода, которая попадает между плазмой и экранирующим соплом, может использоваться как дополнительная среда. В случае резки высоколегированных сталей и алюминия предпочитают использовать в качестве дополнительной среды воду.
Плазменная резка при инжекции воды применяется также при обработке мягких и низколегированных сталей. Тангенциальная инжекция воды образует водяной колокол, и давление пара служит дополнительным ограничением плазменной дуги, так же как при использовании дополнительного газа. Процесс плазменной резки при инжекции воды часто применяется при резке под водой. На рис. 2 представлен пример реализации принципа применения газовых резаков в некоторых процессах.
Преимуществом плазменной резки, по сравнению с лазерной, являются значительно меньшие капитальные затраты. Это выражается в расходах на метр длины резки. На рисунке 4.2 представлены данные по расходам на метр длины резки при лазерной, плазменной и ацетилено-кислородной обработке, причем в каждом случае используется по одному режущему инструменту на установку.
Данные относительно хорошо совпадают с обстоятельными расчетами. На рисунке 4.2 представлено сравнение затрат на резку применительно к различным процессам термической резки.
1 - Ацетилено-кислородная резка
2 - Лазерная резка. 3 - Плазменная прецизионная резка. 4 - Плазменная традиционная резка Рисунок 4.2- Сравнение затрат на резку на длине в один метр применительно к различным процессам термической резки
Таким образом, затраты на лазерную установку в 2,8 выше, чем на плазменную. Пример показывает, что нет существенного различия в капитальных затратах, по сравнению с расчетными. Эта тенденция справедлива и сегодня. Поскольку расходы на метр длины резки, как один из рассматриваемых показателей экономической эффективности существенно зависят от капитальных затрат и коэффициентов использования установок, трудно обобщать соответствующие отчеты. Однако можно рассмотреть следующую тенденцию. Рисунок 4.2 показывает, что, поскольку капитальные затраты на плазменную резку значительно ниже затрат на лазерную и поскольку скорости плазменной резки довольно высоки, то плазменная резка имеет экономические преимущества при толщине обрабатываемых листов 3 мм и больше.
Следует также иметь в виду, что при некоторых обстоятельствах предприятие должно назначать для управления установкой для лазерной резки соответственно подготовленного оператора в качестве ответственного за безопасность установки во время работы. Высокие расходы на кислородноацетиленовую резку могут быть обусловлены значительно более низкой скоростью резки по сравнению с другими процессами и необходимостью возможной последующей обработки. Однако, эти расходы могут быть за счет одновременного применения нескольких резаков существенно снижены при сравнительно низких дополнительных вложениях.
2) Термообработка продукции.
Печи с выкатным подом применяют для закалки, отпуска и отжига тяжелых сварных, литых или кованых изделий, например из стали. Нагреватели в печах с выкатным подом для термообработки металла спиральные и расположены на 5-сторонах рабочей камеры. Все электропечи снабжены ручным или электромеханическим узлом подъема двери и выкатывания пода. Контроль работы данных механизмов осуществляется из шкафа управления, в котором также смонтирован терморегулятор для управления термическим процессом в цикле термообработки изделий. Электропечи для термообработки металла с выкатным подом снабжаются защитной арматурой, отключающей подачу напряжения на нагреватели при открывании двери и выкатывании пода. Рабочие камеры закалочных печей с выкатным подом выполнены из ударопрочного шамотного кирпича, что увеличивает срок службы агрегата. Совместно с данными печами могут поставляться различные транспортные системы для загрузки и выгрузки термообрабатываемого металла в рабочую камеру.
Необходимость в камерных печах вызвана, прежде всего, широким их применением в разных областях промышленности. В камерных печах производят нагрев металлических форм и заготовок перед их дальнейшей обработкой, речь идет о ковке или прокате, декоративных стеклянных и металлических изделий для художественного оформления, а так же для обжига глиняных, керамических и окончательной термообработки эмалированных предметов и изделий. По конструктивным особенностям данные печи классифицируют как вертикальные, колпаковые и нагревательный колодец, а так же ямная печь. По используемой энергии печи классифицируются как газовые, мазутные или электрические. Данное распределение регламентируется, прежде всего, экономическими возможностями и технологическим процессом, который применяется в производстве. Не зависимо от типа обогрева в конструкции камерных печей применяется подвижный или неподвижный под.
Отличия газовых камерных печей зависят от обрабатываемых ими изделий. При обработке металла применяется более тяжелая и крепкая конструкция, что препятствует деформации и механическим повреждениям при частых загрузках и разгрузках тяжелых обрабатываемых изделий. Также конструкция печи позволяет избежать термического удара, а так же быстро восстановить температуру внутри нее, так как перезагрузка производится при работающей камере.
Камерные печи для обжига керамических или стеклянных предметов оборудуют более легкими конструкциями. Для производства таких печей применяются легковесные материалы, так как процесс обжига проходит в более мягком термическом режиме, а садка перезагружается при относительно низких температурах.
Рисунок 4.3.-Печь с выкатным подом
Для ведения экономически выгодного производства, в зависимости от потребностей в промышленности применяют печи разного объема рабочей камеры от 0,25м3 до 5,25м3. При повышенных объемах производства применяются печи до 10 м3.
Применение камерных печей с выкатным подом позволяет сделать процесс обжига или другой вид термообработки более эффективным.
Основное преимущество такого оборудования это комфортный процесс загрузки или разгрузки печи, что существенно снижает физические усилия обслуживающего персонала. Разгрузка самого пода вне печи позволяет применить грузоподъемное оборудование. Скорость перезагрузки печи резко возрастает. Помимо этого появляется возможность использования нескольких выдвижных подов. При данной технологии полностью исключается простой печи, так как при обработке одной партии изделий в печи, другая загружается на дополнительный выкаткой под. Все преимущества использования печи с выкатным подом позволяют получить рост производительности на 40-50%.
Технологические особенности определенного процесса выдвигают требования по скоростному обжигу фарфора разной твердости, керамики или майолики. Для этих целей широко применяются камерные печи тупикового типа, своими техническими характеристиками удовлетворяющие требованиям данного процесса.
В печах разного назначения применяют разнообразную теплоизоляцию. Футеровка самой печи чаще всего производится волокнистой изоляцией, в то же время печные вагонетки или отдельные элементы отделываются комбинированной схемой (жесткой и волокнистой).
Модификация разных печей позволяет осуществлять электронный, программный контроль режима термообработки. Датчики температуры, давления и среды внутри печи позволяют автоматически регулировать подачу газа.
С учетом изложенного, представим регламент процесса внедрения предложенных мероприятий на ООО «Глазовский завод «Химмаш».
1 Этап: Изучение рынка поставщиков оборудования.
2 Этап: Заключение договора на поставку оборудования.
3 Этап: Оплата оборудования.
4 Этап: Поучение, монтаж, установка и пуско-наладка оборудования.
5 Этап: Набор дополнительного персонала.
6 Этап: Запуск работы оборудования в режиме опытной эксплуатации.
7 Этап: Промышленная эксплуатация оборудования в течение 1 года.
8 Этап: Демонтаж старого оборудования ( после промышленной эксплуатации нового оборудования в течение 1 года)
9 Этап: списание и утилизация старого оборудования.
4.2.Разработка плана внедрения мероприятий
В таблице 4.1 представлен план реализации предложенных мероприятий. План внедрения мероприятий в ООО «Глазовский завод «Химмаш» предусмат-
ривает участие всех служб и отделов предприятия в осуществлении 1 этапа технического перевооружения предприятия- замену оборудования газоплазменной термической резки и оборудования для термообработки продукции.
 Таблица 4.1- План внедрения мероприятий
№ Наименование Отв.служба месяца (0) год проекта- подготовительный период (1) год проекта (2) год проекта 1 2 3 4 5 6 7 8 9 1 Разработка инвестиционного проекта, оценка его эффективности и целесообразности реализации Генеральный директор, руководитель производственной службы, зам.ген.директора по экономике, зам.ген.директора по коммерческим вопросам                       2 Финансирование проекта Генеральный директор, зам.ген.директора по экономике                       3 Исследование поставщиков оборудования Генеральный директор, зам.ген.директора по коммерции                       4 Заключение договора на поставку оборудования Генеральный директор, зам.ген.директора по коммерции, руководитель производства, главный инженер                       5 Оплата оборудования Генеральный директор, зам.ген.директора по экономике                       6 Получение и установка оборудования Генеральный директор, зам.ген.директора по коммерции, руководитель производства, главный инженер                       7 Наладка, пуско-монтаж оборудования Руководитель производства, главный инженер                       8 Опытная эксплуатация оборудования Руководитель производства, главный инженер                       9 Промышленная эксплуатация оборудования Руководитель производства, главный инженер                       10 Списание и утилизация старого оборудования Руководитель производственной службы, зам.ген.директора по экономике, главный инженер                       11 Набор дополнительного персонала Директор по персоналу                  
Согласно представленного плана составлен график подготовительных мероприятий (0) года проекта, который составляет 9 месяцев.
В таблице видно, что процесс набора персонала начинается до начала опытной эксплуатации оборудования.
План реализации предложенных мероприятий составлен с учетом перестраховки работы оборудования: утилизация и списание старого оборудования предусмотрено лишь через 1 года нормальной промышленной эксплуатации нового оборудования, т.е. во 2 год проекта.
Такая мера позволяет предусмотреть внезапные поломки нового оборудования и какие-то сбои в его работе. В случае наступления данных фактов возможно подключить в работу старое, годное к эксплуатации оборудование без остановки общего технологического процесса производства в целом.
Таким образом планом реализации мероприятий предусмотрена ликвидация старого оборудования только во 2 году проекта, что обеспечит предотвращение риска остановки оборудования из-за поломок.
4.3.Оценка риска проекта
На начальной стадии реализации любого проекта возможны следующие виды риска:
1) ошибки планирования;
2) задержка поставки оборудования;
3) несвоевременный демонтаж старого оборудования;
4) несоблюдение сроков и качества выполнения монтажных работ.
Риски на стадии производства:
5) отказ оборудования;
6) ухудшение возможности получения сырья и повышение его стоимости;
7) производственный брак;
8) риск, связанный с низким уровнем подготовки персонала.
Риски на стадии выведения продукции на рынок:
9) неправильная оценка спроса и возможностей конкурентов;
10) риск несоответствия существующих каналов сбыта и требований к сбыту продукции.
При реализации инвестиционного проекта технического перевооружения ООО «Глазовский завод «Химмаш» возможны только 2 вида рисков- риск снижения объема продаж и риск повышения стоимости сырья без возможности повышения цены продажи продукта.
Завод достаточно известен как производитель качественных видов продукции, поэтому у него отработаны связи с покупателями и поставщиками сырья, имеется квалифицированный персонал и риски простоя оборудования предусмотрены выводом из строя старого оборудования только во 2 году проекта.
Риск снижения объема продаж и риск повышения стоимости сырья без возможности повышения цены продажи продукта могут быть лишь по причине уровня инфляции выше того, что заложены в проекте. При отсутствии данного факта проблем с реализацией продукции не ожидается, тем более , что в проекте учтено поэтапной прирост объема производства по годам.
Вероятность, что влияния данных рисков исключено, с учетом устойчивого положения предприятия на рынке оценивается -80%. Проведем расчеты эффективности проекта при риске снижения объема продаж на 7% и риске повышения стоимости сырья без возможности повышения цены продажи продукта- на 10%.
1)Снижение объема продаж на 7% в сравнении с прогнозом инвестиционного проекта.
Таблица 4.2-Прогноз прибылей и убытков при снижении объема продаж на 7%
Наименование (1) год (2) год (3) год Всего выручка от продаж 59236 81237 103238 Переменные расходы тыс.руб. 35032 48043 61055 Постоянные расходы, тыс.руб. 13922 13822 13822 Всего расходов, тыс.руб. 48954 61866 74877 Прибыль от продаж, тыс.руб.( п.3-п.4) 10281 19371 28361 Продолжение таблицы 4.3
Наименование (1) год (2) год (3) год Прочие расходы ( налог на имущество) 300 254 208 Прибыль до налогообложения (п.5-п.6),тыс.руб. 9981 19117 28153 Налог на прибыль -20%(п.7х0,2) тыс.руб. 1996 3823 5631 Чистая прибыль, тыс.руб. 7985 15294 22522
Данные расчетов показывают, что предприятие в 1-й год проекта имеет несколько меньшую, чем в базовом варианте, но чистую прибыль -в размере 7985 тыс.руб.
Таблица 4.3-Расчет показателей эффективности проекта, тыс.руб.
Показатели (0) год (1) год (2) год (3) год Инвестиционные средства -17561       чистая прибыль   7985 15294 22522 амортизация   2099 2099 2099 Чистый денежный поток. -17561 10084 17393 24622 Накопленный денежный поток -17561 -7477 9916 34537 Коэффициент дисконтирования.(15%) 1 0,870 0,756 0,658 Дисконтированный денежный поток. -17561 8769 13151 16189 Накопленный дисконтированный ден.поток. -17561 -8792 4359 20548 Простой срок окупаемости-PBP     1,43 год Срок окупаемости с учетом дисконтирования     1,67 год Внутренняя норма доходности -IRR   67,0%     Индекс доходности- PI   1,17    
Приведенные расчеты показывают следующие результаты:
Простой срок окупаемости данного проекта: 1+(7477):17393=1,43 (лет)
2.Срок окупаемости по дисконтируемому результату равен: 1+(8792):13151=1,67(лет)
Чистая текущая ценность проекта (NPV)к 3-му году проекта равна 20548 тыс.руб.
Индекс доходности для рассматриваемого проекта равен:
20548:17561=1,17 (руб./руб.). Таким образом, PL> 1, т.е проект может быть принят к реализации.
Внутренняя норма доходности при NPV=0 определена с помощью компьютерной программы по функции чистого денежного потока за весь срок проекта:
ВСД(-17561;24622) =67%.
Приведенные данные показывают, что проект при снижении объема продаж на 7% также эффективен.
2) Увеличение стоимости сырья на 10% в сравнении с прогнозом инвестиционного проекта.
Таблица 4.4-Переменные расходы по проекту при увеличении стоимости сырья на 10%
Наименование (1) год (2) год (3) год Сырье и материалы ( рост на 10%) 37834 51887 65939 Электроэнергия на технологические нужды 637 874 1110 Всего переменные расходы 38471 52760 67049
Таблица 4.5- Прогноз доходов и расходов при росте стоимости сырья на 10%
Наименование (1) год (2) год (3) год Всего выручка от продаж 63694 87351 111008 Переменные расходы тыс.руб. 38471 52760 67049 Постоянные расходы, тыс.руб. 13922 13822 13822 Всего расходов, тыс.руб. 52394 66583 80871 Прибыль от продаж, тыс.руб.( п.3-п.4) 11300 20769 30137 Прочие расходы ( налог на имущество) 300 254 208 Прибыль до налогообложения (п.5-п.6),тыс.руб. 11000 20515 29929 Налог на прибыль -20%(п.7х0,2) тыс.руб. 2200 4103 5986 Чистая прибыль, тыс.руб. 8800 16412 23943
Данные расчетов показывают, что предприятие в 1-й год проекта имеет чистую прибыль -в размере 8800 тыс.руб.
Приведенные расчеты показывают следующие результаты:
1.Простой срок окупаемости данного проекта: 1+(6948):18511=1,38 (лет)
2.Срок окупаемости по дисконтируемому результату равен: 1+(8370):13997=1,60(лет)
Таблица 4.6-Расчет показателей эффективности проекта, тыс.руб.
Показатели (0) год (1) год (2) год (3) год Инвестиционные средства -17848 чистая прибыль 8800 16412 23943 амортизация 2099 2099 2099 Чистый денежный поток. -17848 10899 18511 26042 Накопленный денежный поток -17848 -6948 11563 37605 Коэффициент дисконтирования.(15%) 1 0,870 0,756 0,658 Дисконтированный денежный поток. -17848 9478 13997 17123 Накопленный дисконтированный ден.поток. -17848 -8370 5627 22750 Простой срок окупаемости-PBP 1,38 год Срок окупаемости с учетом дисконтирования 1,60 год Внутренняя норма доходности -IRR 71,3% Индекс доходности- PI 1,27
Инвестиционные средства выше базового расчета на 287 тыс.руб. за счет увеличения прироста оборотных средств перед 1-м годом проекта, в связи с увеличением стоимости сырья.
Чистая текущая ценность проекта (NPV)к 3-му году проекта равна 22750 тыс.руб.
Индекс доходности для рассматриваемого проекта равен:
22750:17848=1,27 (руб./руб.). Таким образом, PL> 1, т.е проект может быть принят к реализации.
Внутренняя норма доходности при NPV=0 определена с помощью компьютерной программы по функции чистого денежного потока за весь срок проекта:
ВСД(-17848;26042) =71,3%.
Приведенные данные показывают, что проект при росте стоимости сырья на 10% также эффективен.
Вероятность наступления риска снижения объема продаж составит не более 10%, с учетом положения предприятия на рынке.
Вероятность наступления риска роста стоимости сырья составит также не более 10%, с учетом того, что предприятие давно на этом рынке, имеет долговременные связи с поставщиками и данные динамики стоимости сырья, которые это подтверждают. Вероятность того, что риски не наступят-80%.
Оценка среднего NPV с учетом фактора риска показана в таблице 4.7.
Таблица 4.7-Оценка среднего NPV с учетом фактора риска
Наименование Вероятность NPV Значение Вероятность что рисков не будет 0,8 31506 25204 Вероятность что будет снижение стоимости продукции 0,1 20548 2055 Вероятность что будет увеличение цен на сырье без роста цены 0,1 22750 2275 Итого 1,0   29534
Приведенные данные позволяют отметить, что средний NPV с учетом возможных рисков проекта составляет 29534 тыс.руб., а это значит, что показатели эффективности инвестиционного проекта будут несколько меньше базового оптимистичного варианта и больше вариантов с учетом рисков, что подтверждает эффективность проекта. Расчет возможных рисков для инвестиционного проекта технического перевооружения ООО «Глазовский завод «Химмаш» показывает, что проект эффективен даже при наличии возможных для него рисков.
Таким образом, техническое перевооружение ООО «Глазовский завод «Химмаш» позволило обновить парк основного оборудования, за счет чего повысилась производительность, объемы производства и продаж, получен прирост прибыли, повысилась финансовую устойчивость фондоотдача.
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
Техническое перевооружение предприятий –это замена устаревшего оборудования новым, более производительным, внедрение прогрессивной технологии. Необходимость технического перевооружения объясняется следующими причинами: по мере использования техника (машины, оборудование, инструменты) постепенно изнашивается.
В дипломной работе рассмотрена деятельность предприятия ООО «Глазовский завод «Химмаш». Общество создано в 1995 году. Юридический адрес предприятия: 427620, Удмуртская Республика, г. Глазов, Химмашевское шоссе, 9.
ООО Глазовский завод «Химмаш» -это машиностроительное предприятие, специализирующееся на изготовлении оборудования для химической, нефтегазоперерабатывающей, пищевой, целлюлозно-бумажной, строительной и других отраслей промышленности.
Общество с ограниченной ответственностью ООО «Глазовский завод «Химмаш» входит в один из крупнейших в России холдинг ОАО «Объединенные машиностроительные заводы».
Анализ финансово-хозяйственной деятельности предприятия за 2011-2012 году, проведенный в 1 главе дипломной работы позволил выявить следующее:
1)Анализ выручки и прибыли показывают снижение значений прибыли от продаж и рост чистой прибыли, что достигнуто за счет прибыли от прочей деятельности организации. Наблюдается невыполнение «золотого правила» экономики.
2) Анализ рентабельности показывает снижение всех видов рентабельности предприятия в 2012 году в сравнении с 2011 годом.
3)Анализ платежеспособности и финансовой устойчивости показывает нормальный уровень платежеспособности и низкий уровень финансовой устойчивости предприятия, финансовую зависимость предприятия от привлеченного капитала.
4) Анализ эффективности использования основных средств позволяет сделать вывод о том, что обеспеченность основными средствами предприятия на момент проведения исследования избыточна для деятельности предприятия. Наблюдается средняя степень износа основных фондов и снижение фондоотдачи в 2012 году, что выявляет необходимость замены части парка основных средств либо его модернизации.
5) Анализ использования трудовых ресурсов показывает опережающий рост средней заработной платы в сравнении с производительностью труда, что выявляет снижение эффективности использования трудовыми ресурсами предприятия.
6)Анализ деловой активности показывает снижение показателей оборачиваемости, что произошло за счет снижения выручки и свидетельствует об неэффективном использовании оборотных средств предприятия .
Вместе с тем, анализ выявил снижение объемов производства и продаж, снижение прибыли от продаж, низкую финансовую устойчивость, снижение фондоотдачи. Предприятие имеет почти наполовину изношенные основные фонды.
Проведенный анализ позволяет выявить направления дальнейшего роста и развития компании: необходимость модернизации части технологического оборудования, что позволит повысить его производительность, выпускать дополнительные объемы продукции, получить прирост выручки и прибыли. Для этой цели планируется разработка инвестиционного проекта по техническому перевооружению предприятия.
Во 2 главе дипломной работы раскрыты теоретические аспекты инвестирования и инвестиционных проектов предприятия: виды классификация, методика расчета показателей эффективности, а также даны понятия технической перевооруженности производства.
В 3 главе дипломной работы рассмотрен инвестиционный проект по замене основного технологического оборудования при выполнении операций газоплазменной термической резки и термообработке продукции.
Для этой цели планируется приобретение нового оборудования: машины газоплазменной (термической) резки и термопечи с выкатным подом. Проведенные экономические расчеты эффективности проекта показали следующие данные:
Простой срок окупаемости данного проекта - 1,17 (лет)
Срок окупаемости по дисконтируемому результату- 1,33(лет)
Индекс доходности для рассматриваемого проекта-1,79 (руб./руб.).
Внутренняя норма доходности-92%
Данные расчетов показали, что проект эффективен и возможен к реализации. Расчет точки безубыточности в 2011 году, в 2012 году и после реализации проекта показал, что предприятие имело запас финансовой прочности в 2011 году -7,2%; в 2012 году-2,5%, а в проектном году-16,5%, т.е. значительно выше, чем в 2012 году, что показывает эффективность инвестиционного проекта и целесообразность его реализации.
В дипломной работе также разработаны регламент реализации проекта и план реализации проекта и проведены расчеты эффективности проекта при наличии возможных рисков.
Данные свидетельствуют о том, что при всех факторах риска проект продолжает оставаться эффективным, что еще раз подтверждает его целесообразность реализации.
Таким образом, расчетами дипломной работы подтверждена экономическая целесообразность реализации инвестиционного проекта по техническому перевооружению ООО Глазовский завод «Химмаш», что позволит предприятию повысить объемы выпуска продукции, увеличить выручку и прибыль, достигнуть финансовой независимости.
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ
Налоговый кодекс Российской Федерации: по состоянию на 01 февраля 2012 года, включая изм., вступ. в силу с 01 января 2012 года). – Новосибирск: Сиб. унив. изд-во, 2011. – 645 с.
Арзуманова, Т.И. Экономика и планирование на предприятиях: учеб. пособие /Т.И. Арзуманова, М.Ш. Начабели. – М.: Изд-во Дашков и К, 2009. – 272 с.
Алексеева, Л.И. Комплексный экономический анализ хозяйственной деятельности: учеб. пособие /Л.И. Алексеева, Ю.В. Васильев, А.В. Малеева, Л.И. Угивицкий. – М.: КНОРУС, 2009. – 672 с.
Балашов, А.П. Основы менеджмента: учеб. пособи