Проблемы менеджмента в двигателестроении

Кроме того, создаваемые системы нередко не совместимы с аналогичными системами других предприятий. При этом может нарушаться один из базовых принципов ИПИ – технологий – единые стандарты представления информации, обеспечивающие единство информационного пространства.Возможные источники экономического эффекта от внедрения ИПИ – технологий на различных стадиях жизненного цикла продукцииС технической точки зрения, ИПИ – технологии:предоставляют в едином электронном формате всем заинтересованным участникам жизненного цикла изделий полную информацию о конструкции изделия, о технологии его производства и послепродажного обслуживания, а также о конфигурации и текущем состоянии каждого экземпляра изделия данного типа;обеспечивают автоматизацию процессов сбора, обработки и хранения этой информации.Это потенциально может принести следующие выгоды на стадиях разработки изделий авиационного двигателестроения и технологической подготовки производства:сокращение сроков и стоимости разработки, доводки и запуска новых изделий в серийное производство;снижение числа конструкторских ошибок, упрощение внесения изменений в конструкцию (при сохранении целостности данных), ее модернизации.Соответствующие составляющие экономического эффекта исследованы сравнительно полно, в том числе, и на статистическом материале (как правило, на основе обширного зарубежного опыта). Например, по данным обобщающих исследований НИЦ CALS-технологий “Прикладная логистика”, при внедрении ИПИ – технологий в промышленности США, достигнуты следующие результаты]:сокращение времени разработки изделий - от 40 до 60%;прямое сокращение затрат на проектирование - от 10% до 30%;сокращение времени вывода новых изделий на рынок - от 25% до 75%;сокращение доли брака и объема конструктивных изменений - от 23% до 73%;сокращение затрат на подготовку технической документации - до 40%;сокращение затрат на разработку эксплуатационной документации - до 30%, и т.п.Там же приводятся данные о том, что затраты компании General Electric (США) на разработку реактивного двигателя GE 90 для самолета Боинг 777 составили 2 млрд. долларов. Таким образом, возможная экономия только по одному проекту может превысить 0,5 млрд. долларов. Разумеется, буквальный перенос этих оценок в условия конкретных российских предприятий нуждается в дополнительном обосновании. Однако справедливость качественного вывода сохраняется: в условиях глобального конкурентного рынка авиатехники фактор времени приобретает особое значение, и переход на безбумажную технологию проектирования становится одним из условий выживания российских авиастроительных предприятий.