Вход

Проект цеха формирования и прессования твердых ДВП мокрым способом мощностью 6 млн. м2 в год

Рекомендуемая категория для самостоятельной подготовки:
Курсовая работа*
Код 171332
Дата создания 2012
Страниц 44
Источников 6
Мы сможем обработать ваш заказ (!) 29 марта в 12:00 [мск]
Файлы будут доступны для скачивания только после обработки заказа.
1 820руб.
КУПИТЬ

Содержание

Содержание
1 Введение
2 Характеристика выпускаемой продукции в сравнении с требованиями действующих стандартов
3 Технологическая схема производства и её описание
4 Баланс сырья и материалов
5 Расчет потребности сырья и материалов
6 Подбор и расчет оборудования цеха
7 Расчет транспортирующего средства
8 Расчетудельных норм электроэнергии по цеху
Список используемой литературы

Фрагмент работы для ознакомления

Подготовка сырья к производству плит, состоящая в приготовлении кондиционной щепы, включает следующие операции: разделку древесины на размеры, соответствующие приемному патрону рубительной машины; рубку древесины на щепу; сортировку щепы для отбора требуемого размера с доизмельчением крупной фракции и удалением мелочи; извлечение из щепы металлических предметов; промывку щепы для очистки ее от грязи и посторонних включений.Для приготовления щепы используем барабанную рубительную машину МРГ - 40. Расчет производительности оборудования проводится на его 24-часовую работу в сутки при 318 рабочих дня в году, по требуемой производительности участка цеха:=7,8т/чгде - производительность участка, кг/ч; - количество перерабатываемого участком сырья на 1 т готовой продукции; - готовая продукция, выпускаемая заводом, т/сут; - время работы участка в сутки, ч.Производительность аппарата составляет 4 – 5 м3/ч, диаметр барабана 1160 мм и число режущих ножей – 4. [2]5000/1540 = 32 м3/чСогласно расчетам необходимо установить одну рубительную машину.Подбор дефиринатораНасегодня преобладающимсталтермамеханическийспособполучения волокнаиз щепы.Посколькулигнин, скрепляющийотдельныеволокнадревесинымеждусобой,размягчаетсяпритемпературевыше100осиплавитсяпри172°С,щепупередмеханическим истираниемпропаривают, чтобыуменьшитьеёпрочность,особенновнаправлении поперёкволокон древесины.Первичныйгорячийразмол щепыосуществляютвдефибраторах,вторичный-врафинёрахиликоническихмельницах.Процессразмолащепысостоитизследующих«микроопераций»:•расщеплениеисходногоматериаланапучкиволокон•поперечноеукорачиваниеирубкапучков•раздавливаниеипродольноерасщеплениенамелкиеволокна(фибриллирование);•пропусканиеволоконмеждуразмольнымидисками.Получаемаямассаможетбытьгрубогоилимелкогопомола.Грубыйпо­ молимеетслабуюстепеньфибриллирования(расчёсанности).Есливолок­ насильноизрубленыиукорочены, возможнообразование«мёртвогоразмола» сыпучеймассы,вкоторойволокнанепереплетаются(несвойлачиваются),иприформированииизнихковраон будет рватьсянасетке.Согласно заданной производительности подобрана следующие марки дефибринатора (РТ-50):Таблица 8 – Технические характеристики дефибринатораПоказателиЗначениеПроизводительность, насыпных м3/ч50Высота вертикальной камеры пропаривания щепы, мм2800Диаметр размалывающих дисков, мм1000Мощность электродвигателя, кВт15-45Мощность двигателя главного вала, кВт500Принимая средневзвешенную условную плотность древесного сырья равную 540 кг/м3, определим насыпную плотность ρн, кг/м3, по уравнению:где kп – коэффициент полнодревесности для щепы, равный 0,39. Получим:Тогда получим, что на сортировку поступает 9857/210,6 = 39 насыпных м3 в час.Для сортировки технологической щепы используем сортировочную машину гирационного типа модели СЩ-1М, техническая характеристика которой приведена в табл. 9.Таблица 9 - Техническая характеристика сортировочной машиныПоказателиЗначениеПроизводительность, насыпных м3/ч60Число сит3Наклон сит, град3Мощность электродвигателя, кВт3Масса, т1,3Подбор отливной машины и гидравлического прессаПодбираем типовую отливную машину ХВ-1700 с шириной сетки 1850 мм производительностью 110т/сут и гидравлический пресс РНр=5325/25А.Расчет отливной машины: т/ч – масса 1 м2 плиты, кг; k – коэффициент холостого хода машины, принимаем равным 0.8; - скорость движения сетки, м/мин; b – ширина плиты, м.Расчет гидравлического пресса: м2/сут – время работы в сутки, ч (24); - количество этажей, шт; - длина плит, м; - ширина плит, м; - продолжительность цикла прессования, мин; - вспомогательное время на выгрузку и загрузку плит из пресса, мин (принимается равным 1 мин).Расчет площади склада готовой продукцииРасчет ведем на месячное хранение готовой продукции, тогда емкость штабеля составит:Общая площадь склада готовой продукции составит7 Расчет транспортирующего средстваОпределение ширины лентыШирина ленты транспортирования сыпучих материалов определяется по уравнению: мгде: Q= 800 т/сутки = =32 т/ч (при непрерывной круглосуточнойработе конвейера);–скорость ленты, м/с; = 1540 кг/ м3 = 1,5 т/м3;К- коэффициент, зависящий от угла естественного откоса материала; - коэффициент, зависящий от угла наклона конвейера.При желобчатой ленте на трехроликовой основе и угле наклона боковых роликов 20°, в зависимости от угла откоса насыпного груза на ленте, определяем соответствующее значение коэффициента К [3].Угол откоса насыпного груза на ленте принимают как половину угла естественного откоса этого груза в движении, т.е. α * = 1/2 30°= 15°. К = 470.Скорость ленты выбираем с условием возможности использования барабанной разгрузочной тележки = 2 м/с.При угле наклона конвейера φ = +10° по таблице 2.3 принимаем: =1Ширина ленты:, мДанный груз - рядовой, т.к. Пусть концентрация наибольших кусков груза <10 % . Тогда размер типичного куска: =0,8· = 8 мм. Ширину ленты проверяем по формуле:В = 2 + 200мм = 2-8 + 200 = 216мм < 224 мм.По ГОСТу 22647-77 из нормального ряда выбираем ближайшее значениеВ = 300 ммОпределение типа ленты и материала прокладокС учетом того, что транспортируется крупнозернистый тяжелый (= 1,5 т/м) материал, выбираем ленту послойную с двусторонней резиновой обкладкой типа 2 и материал прокладок Б-820 (бельтинг).Принимаем число прокладок, соответствующее данному типу ленты и материалу обкладок, равное 3. Для типа ленты 2 принимаем толщины обкладок: с рабочей стороны = 3 мм; с нерабочей стороны = 1 мм.Определение тутовой силы конвейераТуговая сила конвейера определяется по формуле: кггде: - коэффициент сопротивления;- длина проекции конвейера на горизонтальную плоскость;g- погонная весовая нагрузка от груза, кг/м; - погонная весовая нагрузка от движущихся частей конвейера, кг/м;- высота подъема; m- коэффициент; Wnp - сопротивление плужкового разгрузчика, кг; Wnp= 0, т.к. в нашей схеме его нет.Значение коэффициента сопротивления ленточного конвейера принимаем = 0,025, учитывая, что конвейер работает в отапливаемом помещении при небольшом количестве образованной пыли и нормальной влажности воздуха, а также, что роликоопоры являются желобчатыми на подшипниках качения. Погонная весовая нагрузка от груза определяется по формуле где: F - площадь поперечного сечения потока груза на конвейере, м2.Для желобчатой ленты с углом наклона боковых роликов 20°:, откудакг.Погонная нагрузка от движущихся частей конвейера рассчитывается по уравнению:где: – погонная нагрузка от ленты, кг/м;–масса вращающихся частей роликоопоры, кг;–шаг рабочих роликоопор, м;–шаг холостыхроликоопор, м; Приближенно: = (25–35)∙В, где В=М Более точно: , н/м, или, кг/м,где: В - ширина ленты, мм; i- число прокладок ( i= 3 ); и - толщины прокладок, мм; 1,2 мм ( для ткани прочностью 55 н/мм - толщина прокладки); Откуда находим : кг/м;При ширине ленты 300 мм и диаметре ролика 102 мм для желобчатых роликоопор= 10 к. В зависимости от насыпной плотности (<2 т/ м3) и ширине ленты (В = 300 мм), принимаем расстояние между роликоопорами рабочей ветви ленточного конвейера:= 1400 мм = 1,4 м.Расстояние между роликоопорами холостой ветви принимаем равным: =2∙=2∙1,4 м = 2,8 м;2м<<3,5 м. Отсюда находим: кг/м.При длине конвейера 20 м принимаем = 1,15.Конвейер - прямолинейный = 1.Привод - головной = 1.Натяжная станция - промежуточная (1 барабан) = 1.Разгрузка ведется через головной барабан = 1.. В результате определяем тутовую силу конвейера:кг.Определение размеров приводного и натяжного барабанов ; где: и- соответственно их диаметры, мм;i— число прокладок, которое необходимо проверить по формуле (2.15):a– коэффициент;– максимальное статическое натяжение ленты, кг;– номинальный запас прочности ленты;– предел прочности прокладок, кг/смB–ширина ленты, см.Для данного типа прокладок (Б-820) принимаем значение: a =125. По таблице 2. 13 при данном числе прокладок (/ = 3) номинальный запас прочности = 9.Предел прочности прокладок при разрыве выбираем по таблице 2.14 для данного материала (Б-820): = 55 кг/см. Максимальное статическое натяжение ленты рассчитываем по формуле:где: - является функцией от коэффициента сцепления барабана с лентой μи от угла его обхвата лентой. Пусть поверхность барабана футерована резиной и покрыта сухой пылью груза.Тогда принимаем μ= 0,4.При угле обхвата барабана лентой 180° и μ= 0,4.принимаем =2,86.Откуда кг.Следовательно, i = 3 не противоречит выполнению условия прочности. Откуда диаметр барабанов:мм; мм.При ширине ленты < 650 мм длина барабанов принимается на 100 мм больше ширины ленты, т.е. =В + 100 = 300 + 100 = 400 мм.Определение требуемой мощности двигателяМощность электродвигателя, требуемая для работы конвейера в заданном режиме вычисляется по формуле: , кВтгде: К = 1,1–1,4 - коэффициент, учитывающий условия работы конвейера; При средних условиях К = 1,25; η–к.п.д. привода; η = 0,6- 0,85; Примем η = 0,85.Мощность на приводном валу, кВт, рассчитываемая по формуле:, где = 0,04 - коэффициент сопротивления барабана.Отсюда - к.п.д. барабанов.Мощность на приводном валу: кВтТогда требуемая мощность двигателя: кВтПараметры рассчитанного конвейераПроизводительность конвейера - 33 т/час;длина конвейера - 20 м;высота подъема - 3,47 м;ширина ленты - 300 мм;тип ленты - 2;материал прокладок - Б-820;число прокладок - 3;толщина обкладок: с рабочей стороны - 3 мм; с нерабочей стороны - 1 мм; толщина прокладки - 1,2 мм; диаметр роликоопор - 102 мм;тип роликоопор - трехроликовые желобчатые на подшипниках скольжения; расстояние между роликоопорами: рабочая ветвь - 1,4 м; холостая ветвь - 2,8 м; конвейер - прямолинейный; привод головной; натяжная станция - промежуточная (1 барабан); тутовая сила конвейера - 76,65 кг; диаметры барабанов: приводного - 375 мм; натяжного - 300 мм; длина барабанов - 400 мм;максимальное статическое натяжение ленты - 219,4кг; мощность на приводном валу - 1,79 кВт; к.п.д. привода - 0,85; требуемая мощность электродвигателя - 2,63 кВт. 8Расчет удельных норм расхода электроэнергии по цехуРасчет удельного расхода электроэнергии на технологические нужды проводится по номинальной мощности энергоприемников. Составим таблицу с указанием мощностей применяемого оборудования и коэффициентов его загрузки. Коэффициент загрузки - отношение рассчитанной производительности оборудования к его максимальной производительности по технической характеристике. Мощность вспомогательного оборудования принимается за 15-20% от суммарной мощности основного оборудования. Рассчитаем расход энергии за одну варку смолы длительностью шесть часов, и определим расход энергии на производство одной тонны смолы, а также на производство всего объема продукции.Рассчитаем коэффициенты загрузки оборудования.Дробилка ДВГ-2: ,где П, Пуст –фактическая и номинальная производительность установки кг/ч.Дефибраторы РТ-50:,Мешальный бассейн ММ-35К=33/35=0,9Отливная машина+гидравлический пресс:,где , Руст - фактическая и номинальная потребляемая мощность, кВт.Таблица 10- Расчет расхода электроэнергииНаименование оборудованияКол-во, шт.Установочная мощность, кВтКоэффициентДлительность работы, чРасход энергии, кВт.ч/сутАвтотранспортер12,630,8520,0044,71Дробилка МРГ-4012000,824,003840Дефибраторы РТ-5015000,7824,009360Мешальный бассейн17,50,924,00162,0Отливная машина+гидравлический пресс1192,90,5624,02592,6Итого15999,31,Вспомогательное и неучтенное оборудование(20%)3199,862Итого в сутки19199,172Итого на 1 тонну древесины, кВт309,7Всего за год (1540 тонн) , кВт476882,7Список используемой литературыКарасев Е.И. Оборудование предприятий для производства древесных плит. – М.:МГУЛ, 2002. – 320 с.Бирюков В.И. Справочник по ДВП. – М.: Лесная промышленность, 1981. – 184 с.Волынский В.Н. Технология древесных плит и композитных материалов. Спб.: Издательство «Лань» , 2010. – 336 с.Ребрин С.П., Мерсов Е.Д., Евдокимов В.Г. Технология древесноволокнистых плит, изд. “Лесная промышленность”, М., 1971. - 272 с.Сухая Т.В., Шкирандо Т.П. Технология древесных плит и пластиков. Методические указания к курсовому проектированию. Минск, 1977. - 32 с.Солечник Н.Я. Производство древесноволокнистых плит. Гослесбумиздат, М., 1963. - 340 с.

Список литературы [ всего 6]

Список используемой литературы
1.Карасев Е.И. Оборудование предприятий для производства древесных плит. – М.:МГУЛ, 2002. – 320 с.
2.Бирюков В.И. Справочник по ДВП. – М.: Лесная промышленность, 1981. – 184 с.
3.Волынский В.Н. Технология древесных плит и композитных материа-лов. Спб.: Издательство «Лань» , 2010. – 336 с.
4.Ребрин С.П., Мерсов Е.Д., Евдокимов В.Г. Технология древесноволок-нистых плит, изд. “Лесная промышленность”, М., 1971. - 272 с.
5.Сухая Т.В., Шкирандо Т.П. Технология древесных плит и пластиков. Методические указания к курсовому проектированию. Минск, 1977. - 32 с.
6.Солечник Н.Я. Производство древесноволокнистых плит. Гослесбумиз-дат, М., 1963. - 340 с.
Очень похожие работы
Пожалуйста, внимательно изучайте содержание и фрагменты работы. Деньги за приобретённые готовые работы по причине несоответствия данной работы вашим требованиям или её уникальности не возвращаются.
* Категория работы носит оценочный характер в соответствии с качественными и количественными параметрами предоставляемого материала. Данный материал ни целиком, ни любая из его частей не является готовым научным трудом, выпускной квалификационной работой, научным докладом или иной работой, предусмотренной государственной системой научной аттестации или необходимой для прохождения промежуточной или итоговой аттестации. Данный материал представляет собой субъективный результат обработки, структурирования и форматирования собранной его автором информации и предназначен, прежде всего, для использования в качестве источника для самостоятельной подготовки работы указанной тематики.
bmt: 0.01346
© Рефератбанк, 2002 - 2024