Изготовление тамбурного вала

Содержание

Введение
1. Назначение детали и условия ее эксплуатации
2. Анализ технологичности детали
2.1. Качественная оценка технологичности
2.2. Количественная оценка технологичности детали
3. Определение типа производства
4. Выбор и проектирование заготовки
5. Расчет припусков на механическую обработку
5.1.Назначение припусков на механическую обработку и допусков на размеры заготовки по стандарту
5.2.Расчет припусков и межоперационных размеров расчетно-аналитическим методом
6. Составление технологического маршрута обработки
7. Выбор оборудования и технологической оснастки
7.1. Выбор оборудования
7.2. Выбор станочных приспособлений
7.3. Выбор режущего инструмента
7.4. Выбор контрольно-измерительных средств
8. Разработка технологических операций
9. Назначение и расчет режимов резания
9.1. Назначение режимов резания
9.2 Расчет режимов резания
10. Нормирование операций
Библиографический список

[3, стр. 128, карта 46].
Число оборотов шпинделя n = 1000V/(d = 1000(25,5/3,14(25 = 1015 об/мин.
Принимаем по станку n = 1000 об/мин.
Мощность резания NT = 0,64 кВт. [3, стр. 128, карта 46].
ОПЕРАЦИЯ 010 ТОКАРНО-ВИНТОРЕЗНАЯ.
Режущий инструмент: резец токарный проходной, подрезной с механическим креплением шестигранных пластин из твердого сплава Т15К6. ТУ2-035-892-82.
Глубина резания t = 2,8мм.
Подача Sо = 0,4 мм/об. [3, стр. 38, карта 3].
Скорость резания VТ = 203 м/мин. [3, стр. 73, карта 21].
Число оборотов шпинделя n = 1000V/(d = 1000(203/3,14(47 = 1375 об/мин.
Принимаем по станку n = 1250 об/мин.
Мощность резания NT = 7,5 кВт. [3, стр. 73, карта 21].
ОПЕРАЦИЯ 015 КРУГЛОШЛИФОВАЛЬНАЯ.
Режущий инструмент: шлифовальный круг ПП 500(50(203 24А40СТ1К5 ГОСТ 2424-83.
Глубина шлифования t = 0,25 мм.
Скорость подачи S = 0,25 мм/мин. [3, стр. 282, карта 107].
Частота вращения заготовки n = 120 об/мин [3, стр. 275, карта 106].
4. Скорость продольной подачи SM = 1300 мм/мин. [3, стр. 298, карта 108].
Режущий инструмент: шлифовальный круг ПП 500(50(203 24А40СТ1К5 ГОСТ 2424-83.
Глубина шлифования t = 0,02 мм.
Скорость подачи S = 1,2 мм/мин. [3, стр. 282, карта 107].
Частота вращения заготовки n = 120 об/мин [3, стр. 275, карта 106].
4. Скорость продольной подачи SM = 1200 мм/мин. [3, стр. 298, карта 108].
9.2 Расчет режимов резания
ОПЕРАЦИЯ 040 ТОКАРНО-ВИНТОРЕЗНАЯ.
1. Глубина резания t. При черновом точении и отсутствии ограничений по мощности оборудования, жесткости системы СПИД принимается равной припуску на обработку. t = 0.5 мм.
2. Подача S. При черновом точении принимается максимально допустимой по мощности оборудования, жесткости системы СПИД, прочности режущей пластины и прочности державки. По [6, стр. 266, табл. 11] принимаем S = 0,7 мм/об.
3. Скорость резания V. При наружном продольном точении рассчитывают по эмпирической формуле:
;
Т – Среднее значение стойкости инструмента. При одноинструментальной обработке Т = 30-60 мин. Принимаем Т = 45 мин.
СV = 350 – по [6, стр. 269, табл. 17];
x = 0.15 - по [6, стр. 269, табл. 17];
y = 0.35 - по [6, стр. 269, табл. 17];
m = 0.2 - по [6, стр. 269, табл. 17].
KV – общий поправочный коэффициент на скорость резания, учитывающий отличные от табличных условия резания.
KV = KMVKПVKИV;
KMV – коэффициент, учитывающий влияние материала заготовки. По [6, стр. 261, табл. 1-2] KMV = Кг(750/(В)nv = 1((750/1200)1.0 = 0.625.
KПV - коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовки. По [6, стр. 263, табл. 5] KПV = 1,0.
KИV - коэффициент, учитывающий материал инструмента. По [6, стр. 263, табл. 6] KИV = 1,0.
KV = 0,625(1,0(1,0 = 0,625.
м/мин.
4. Частота вращения шпинделя:
n=1000V/(d = 1000(128.6/3.14(46 = 886 об/мин.
принимаем по станку n = 800 об/мин.
5. Сила резания Pz. Силу резания при наружном продольном точении определяют по формуле:
Pz,x,y = 10CptxSyVnKp;
Сp = 300 - по [6, стр. 273, табл. 22];
x = 1.0 - по [6, стр. 273, табл. 22];
y = 0.75 - по [6, стр. 273, табл. 22];
n = -0.15 - по [6, стр. 273, табл. 22].
Кр - общий поправочный коэффициент на силу резания.
Кр = Кмр К(р К(р К(р Кrp,
Кмр - коэффициент, учитывающий влияние качества обрабатываемого материала. По [6, стр. 264, табл. 9] Кмр = ((В/ 750)n = (1200/750)0,75 = 1,42.
К(р К(р К(р Кrp - коэффициенты, учитывающие влияние геометрических параметров режущей части инструмента. По [6, стр. 275, табл. 23]:
К(р = 0,89;
К(р = 1,0;
К(р = 1,0;
Кrp = 0,93.
Кр = 1,42(0,89(1,0(1,0(0,93 = 1,18.
Pz,x,y = 10(300(0,51,0 (0,70,75( 128,6-0,15 (1,18 = 653,75Н.
Мощность резания N рассчитывают по формуле:
N = (PzV)/(1020(60) = (653.75(128.6)/(1020(60) = 1.37 кВт.
10. Нормирование операций
Общемашиностроительные нормативы времени и режимов резания для нормирования работ, выполняемых на универсальных и многоцелевых станках с ЧПУ: Часть 1. Нормативы времени. М.: «Экономика», 1990. 362 с.
В серийном производстве определяется норма штучно-калькуляционного времени:
tш-к = tш + tп-з/n , [7, стр. 101],
tш – штучное время,
tш = tо + tв + tобсл + tп,
tо – основное время,
tв – вспомогательное время,
tв = tу.с + tз.о + tиз,
tу.с – время на установку и снятие детали,
tз.о – время на закрепление детали,
tиз – время на измерение детали.
tо + tв = tоп. – оперативное время,
tобсл – время на обслуживание рабочего места,
tп – время перерывов на отдых и личные надобности,
tп-з – подготовительно-заключительное время.
n – количество деталей в партии:
ОПЕРАЦИЯ 005 РАСТОЧНАЯ.
tо = tо1 + tо2.
tо1 – основное время на фрезерование торцов,
tо2 – основное время на центрование отверстий.
tо1 = lp/SM,
lp – расчетная длина обработки
lp = l + lвр + lсх
l – длина обработки,
lвр ;lсх – соответственно размеры врезания и схода режущего инструмента.
По [8, стр. 301] lвр + lсх = 14 мм.
lp = 880+14=894 мм.
tо1 = 894/1043,2=0,85 мин.
tо2 = (l + lвр)/SM = (96+5)/190=0.53 мин.
lвр – длина врезания и перебега инструмента. По [8, стр. 303] lвр = 5 мм.
tо = 0,85+0,53 = 1,38 мин.
tу.с + tз.о = 0,41 мин. [7, стр. 199, прил. 5.5].
tиз = 0,22 мин. [7, стр. 209, прил. 5.16].
tв = 0,41+0,22 = 0,63 мин.
tоп = 1,38+0,63 = 2 мин.
tобсл = 0,05( tоп = 0,05(2 = 0,1 мин.
tп = 0,02( tоп = 0,02(2 = 0,04 мин.
tш = 1,38+0,63+0,1+0,04 = 2,15 мин.
tп-з = 25 мин. [7, стр. 217, прил. 6.5].
tш-к = 2+25/10 = 2,7 мин.
ОПЕРАЦИЯ 010 ТОКАРНО-ВИНТОРЕЗНАЯ.
Установ А.
tо = tо1 +tо2 +tо3 +tо4 +tо5 +tо6 +tо7…. tоn;
tоn = lp/SM мин,
tо1 = (210+0+0)/700 = 0,3 мин,
tо2 = (10+0+0)/700 = 0,01 мин,
tо3 = (130+0+0)/700 = 0,25 мин,
tо4 = (210+0+0)/700 = 0,3 мин,
tо5 = (10+0+0)/700 = 0,01 мин,
tо6 = (150+4+0)/700 = 0,22 мин.
tо7 = (150+4+0)/700 = 0,22 мин.
tо8 = (7350+4+0)/700 = 10,5 мин.
tо9 = (210+4+0)/700 = 0,3 мин.
tо10 = (10+0+0)/700 = 0,01 мин.
tо11 = (130+0+0)/700 = 0,25 мин,
tо12 = (10+0+0)/700 = 0,01 мин.
tо13 = (100+0+0)/700 = 0,14 мин.
tо14 = (100+0+0)/700 = 0,14 мин
tо15 = (410+0+0)/700 = 0,58 мин
tо16 = (120+0+0)/200 = 0,6 мин
tо17 = (120+0+0)/200 = 0,6 мин
tо18 = ((12+0+0)/700)х6 = 0,1 мин
tо19 = (410+0+0)/700 = 0,58 мин
Установ Б.
tо20 = (120+0+0)/200 = 0,6 мин
tо21 = (120+0+0)/200 = 0,6 мин
tо22 = (120+0+0)/200 = 0,6 мин
tо23 = ((12+0+0)/700)х4 = 0,06 мин
tо = 16,4 мин.
tу.с + tз.о = 5 мин. [7, стр. 199, прил. 5.5].
tиз = 1.5 мин. [7, стр. 209, прил. 5.16].
tв = 5+1.5 = 6.5 мин.
tоп = 16.4+6.5 = 23 мин.
tобсл = 0,05( tоп = 0,05(23= 1,15 мин.
tп = 0,02( tоп = 0,02(23 = 0,46 мин.
tш = 23+1,15+0,46 = 24,6 мин.
tп-з = 14 мин. [7, стр. 216, прил. 6.3].
tш-к = 24,6+14/10 = 3,86 мин.
ОПЕРАЦИЯ 020 КРУГЛОШЛИФОВАЛЬНАЯ.
tо = tо1 +tо2;
tо = 1,3(апр/Sм + аок/Sм + tвых,
апр – припуск на сторону, снимаемый на этапе предварительной подачи
tвых – время выхаживания. По [8, стр. 169, карта Ш-1].
tо1 = 1,3(0,20/0,25 + 0,05/0,25 + 0,09= 1,33 мин.
tо2 = 1,3(0,20/0,25 + 0,05/0,25 +0,09= 1,33 мин.
tо = 1,33+1,33 = 2,66 мин.
tу.с + tз.о = 0,21 мин. [7, стр. 198, прил. 5.3].
tиз = 0,66 мин. [7, стр. 209, прил. 5.16].
tв = 0,21+0,66 = 0,87 мин.
tоп = 2,66+0,87 = 3,53 мин.
tобсл = 0,05( tоп = 0,05(3,53 = 0,18 мин.
tп = 0,02( tоп = 0,02(3,53 = 0,07 мин.
tш = 2,66+0,87+0,18+0,07 = 3,78 мин.
tп-з = 7 мин. [7, стр. 220, прил. 6.8].
tш-к = 3,78+7/8 = 4,65 мин.
ОПЕРАЦИЯ 025 ГОРИЗОНТАЛЬНО-ФРЕЗЕРНАЯ.
tо = lp/SM = (288+50+50/78,6)(2 = 9,87 мин.
tу.с + tз.о = 0,17 мин. [7, стр. 199, прил. 5.6].
tиз = 0,25 мин. [7, стр. 208, прил. 5.14].
tв = 0,17+0,25 = 0,42 мин.
tоп = 9,87+0,42 = 10,29 мин.
tобсл = 0,05( tоп = 0,05(10,29 = 0,51 мин.
tп = 0,02( tоп = 0,02(10,29 = 0,21 мин.
tш = 9,87+0,42+ 0,51+0,21= 11,01 мин.
tп-з = 17 мин. [7, стр. 217, прил. 6.5].
tш-к = 11,01+17/8 = 13,13 мин.
ОПЕРАЦИЯ 030 КРУГЛОШЛИФОВАЛЬНАЯ.
tо = tо1 +tо2 + tо3;
tо = 1,3(апр/Sм + аок/Sм + tвых,
tо1 = 1,3(0,20/0,25 + 0,05/0,25 + 0,09= 1,33 мин.
tо2 = 1,3(0,20/0,25 + 0,05/0,25 +0,09= 1,33 мин.
tо3 = 1,3(0,20/0,25 + 0,05/0,25 +0,09= 1,33 мин.
tо = 1,33+1,33+1,33 = 3,99 мин.
tу.с + tз.о = 3 мин. [7, стр. 198, прил. 5.3].
tиз = 1,2 мин. [7, стр. 209, прил. 5.16].
tв = 3+1,2 = 4,2 мин.
tоп = 3,99+4,2 = 8,19 мин.
tобсл = 0,05( tоп = 0,05(8,19 = 0,4 мин.
tп = 0,02( tоп = 0,02(8,19= 0,16 мин.
tш = 8,19+0,4+0,16= 8,75 мин.
tп-з = 7 мин. [7, стр. 220, прил. 6.8].
tш-к = 8,75+7/10= 1,5 мин.
Библиографический список
1. Проектирование технологических процессов механической обработки в машиностроении: Учеб. пособие /В.В. Бабук, В.А. Шкред, Г.П. Кривко, А.И. Медведев; Под ред. В.В. Бабука. – М.: Высш. шк., 1987. – 255с.: ил.
2. Мельников Г.Н., Вороненко В.П. Проектирование механосборочных цехов; Учебник для машиностроительных специальностей ВУЗов / Под ред. А.М.Дальского – М.: Машиностроение, 1990. – 352 с.: ил.
3. Общемашиностроительные нормативы времени и режимов резания для нормирования работ, выполняемых на универсальных и многоцелевых станках с ЧПУ: Часть 2. Нормативы режимов резания. М.: Машиностроение, 1974. 203 с.
4. Общемашиностроительные нормативы времени и режимов резания для нормирования работ, выполняемых на универсальных и многоцелевых станках с ЧПУ: Часть 1. Нормативы времени. М.: «Экономика», 1990. 362 с.
5. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. Т. 1/Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. – 4-е изд., перераб. и доп. – М.: Машиностроение, 1985. 656 с., ил.
6. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. Т. 2/Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. – 4-е изд., перераб. и доп. – М.: Машиностроение, 1986. 496 с., ил.
7. Горбацевич А.Ф., Шкред В.А. Курсовое проектирование по технологии машиностроения: [Учеб. пособие для машиностроит. спец. взуов]. – 4-е изд., перераб. и доп. –Мн.: Высш. школа, 1983.- 256с., ил.
8. Режимы резания металлов. Справочник. /Под ред. Ю.В. Барановского. – 3-е изд., перераб. и доп. – М.: Машиностроение, 1972.
9. Косилова А.Г., Мещеряков Р.К., Калинин М.А. Точность обработки, заготовки и припуски в машиностроении. Справочник технолога. М.: Машиностроение, 1976. 288 с. ил.
33