Проектирование технологического процесса, мех.обработки деталей.

Введение
1.Исходная информация
1.1Служебное назначение и техническая характеристика детали
1.2Анализ технологичности и конструкции детали
1.3Разработка маршрута обработки
1.4Определение типа производства
2.Анализ исходных данных
2.1Разработка технологического процесса обработки детали.
2.2Выбор исходной заготовки
2.2.1Получение заготовки литьем в песчаные формы отверждаемые в контакте с оснасткой
2.2.2Получение заготовки литьем в оболочковые формы
2.3Технико-экономический анализ
2.4Выбор технологических баз
2.5Выбор средств технологического оснащения
3.Технологические расчеты
3.1Расчет припусков
3.2Расчет норм времени
3.3Расчет режимов резания
3.4Расчет погрешности обработки
3.5Расчет и проектирование станочного приспособления
Заключение
Список литературы

При черновом точении глубина резания без ограничений мощности оборудования, жесткости системы СПИД принимается равной припуску. Исходя из этого глубина резания равнаt = 2 мм. По справочнику, в зависимости от диаметра обрабатываемой детали, глубины резания, материалы заготовки, принимаем подачу равную s = 1,5 мм/об.Скорость резания при наружном продольном точении рассчитывается по формуле:,где T – среднее значение стойкости, при одноинструментной обработке – 60 мин;Значения коэффициентов и показатели степени для расчетных условий обработки выбираем по справочнику.Коэффициент KVявляется произведение коэффициентов, учитывающих материала заготовки KMV = 1,0; состояния поверхности KПV = 0,9; материала инструмента KИV = 2,7:,м/мин.Силу резания определим по формуле,где постоянная и показатели степени для конкретных условий обработки берем из справочника. Поправочный коэффициент KP представляет собой произведение коэффициентов, учитывающих фактические условия резания:,НМощность резания рассчитывается по формуле:кВт.Режимы резания при чистовом точении поверхности Ø514 мм.При чистовом точении припуск снимается за два прохода и более. На каждом последующем проходе, следует назначать меньшую глубину резания, чем на предыдущем, принимаем t = 1 мм. Подачи при чистовом точении выбирают в зависимости от требуемых параметров шероховатости обработанной поверхности и радиуса при вершине резца, принимаем s = 0,2 мм/об.Скорость резания при наружном продольном точении рассчитывается по формуле:,где T – среднее значение стойкости, при одноинструментной обработке – 60 мин;Значения коэффициентов и показатели степени для расчетных условий обработки выбираем по справочнику.Коэффициент KVявляется произведение коэффициентов, учитывающих материала заготовки KMV = 1,0; состояния поверхности KПV = 0,9; материала инструмента KИV = 1,0:,м/мин.Силу резания определим по формуле,где постоянная и показатели степени для конкретных условий обработки берем из справочника. Поправочный коэффициент KP представляет собой произведение коэффициентов, учитывающих фактические условия резания:,НМощность резания рассчитывается по формуле:кВтРасчет погрешности обработкиСуммарные погрешности обработки заготовки на настроенных станках определяется по законам теории вероятности для диаметральных размеров следующим уравнением:К = 1,73 – коэффициент относительного рассеивания случайных величин для закона равной вероятности.Определим величину погрешности (на радиус), вызванную размерным износом резцаL – длина пути резания при обработке партии N деталеймДля быстрорежущей стали ВК8 интенсивность изнашивания U0=6мкм/км.Определим колебания отжатий системы вследствие изменения силы РУ из-за непостоянных глубин резания и податливости системы при обработке.,где и – наибольшая и наименьшая податливость системы;и – наибольшее и наименьшее значение составляющей силы резания, совпадающей с направлением выдерживаемого размера.Для станка 1512 нормальной точности наибольшее и наименьшее допустимые перемещения вертикального суппорта под нагрузкой в 2 кН составляют соответственно 450 и 320 мкм. Приустановки детали на стол минимальная податливость системы будет при положении резца в конце обработки. мкм/кН.Приближено можно считать, что максимальную податливость системы имеет при расположении резца вначале обработкимкм/кННаибольшая и наименьшая – составляющие силы резания. При черновом точении заготовки с допуском по JT13 колебания припуска для диаметра 514 мм составляют 970/2=485 мкм = 0,485 мм, а колебания глубины резания мм, мм.кНкНИзменение обрабатываемого размера вследствие упругих деформациймкмОпределим погрешность, вызванную геометрическими неточностями станка ,С – допустимое отклонение от параллельности оси шпинделя направляющим станины в плоскости выдерживаемого размера на длине L;l – длина обрабатываемой поверхности.Для токарно-карусельных станков нормальной точности при наибольшем диаметре обрабатываемой поверхности до 500 мм C = 20 мкм на длине L = 300 мм. При длине обработки l = 99 мм.мкм.В предположении, что настройка резца на выполняемый размер производится по эталону с контролем положения резца с помощью металлического щупа, определим погрешность настройки. – погрешность регулирования положения резца;КР = 1,73 и КИ = 1,0 – коэффициенты, учитывающие отклонение закона распределения величин и от нормального закона распределения; – погрешность измерения размера детали.Для заданных условий обработки мкм и мкм при измерении d = 514-0,2 мм. Тогда погрешность настройкимкм.Определим температурные деформации технологической системы, приняв их равными 15 % от суммы остальных погрешностеймкмОпределим суммарную погрешность обработки мкм.Значение суммарной погрешности меньше величины поля допуска на размер 514 мм.Расчет и проектирование станочного приспособленияОпределение схемы базированияБазирование заготовки на операции 025 Токарно-карусельная будем осуществлять по схеме, представленной на рисунке 13.Рисунок 13 – Схема базирования заготовкиПри такой схеме базирования погрешность базирования на линейный размер будет равна нулю, т.к. измерительная база совпадает с установочной.Расчет схемы установкиСхема закрепления показана на рисунке 14Рисунок 14 – Схема закреплениязаготовкиРасчет необходимой силы зажимного устройстваПосчитаем усилие необходимое для предотвращения сдвига заготовки относительно опорнойповерхности под действием крутящего момента .Рисунок 15– Схема к расчету усилия зажимаМаксимальный крутящий момент на данной операции будет на максимальном расстоянии от оси детали, т.е. D/2 = 514/2 = 257 мм.При такой схеме закрепления необходимое усилие зажима определим по формуле [8]:, Н - коэффициент трения; - коэффициент запаса; мм –диаметр заготовки;мм – высота заготовки;..Полученное усилие зажима обеспечим поршневымпневмоцилиндром по ГОСТ 15608-81. Диаметр цилиндра мм. Толкающие усилие, развиваемое на штоке, равно 400 Н, что достаточно для надежной фиксации заготовки в приспособлении на данной операции.ЗаключениеВ процессе выполнения курсового проекта был разработан технологический процесс механической обработки корпуса.В рамках курсового проекта проведен анализ служебного назначения и технологичности детали, рассчитан тип производства. Также рассчитаны припуски на обработку, в соответствии с которыми спроектирована заготовка детали. Выполнен расчет режимов резания и технологических норм времени. Подготовлена документация (технологический процесс механической обработки), следуя которой изготавливается деталь.В конструкторской части курсового проекта произведен расчет усилия зажима специальные приспособления для реализации технологического процесса.Произведено технико-экономическое обоснования выбора метода получения заготовки.Список литературыГорбацевич А.Ф., Шкред В.А. Курсовое проектирование по технологии машиностроения: [Учеб.пособие для машиностроит. спец. вузов]. -4-е изд., перераб. и доп. – Мн.: Выш школа, 1983.- 256с., ил.Справочник технолога машиностроителя. В 2-х т. Т. 1 / Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. – М.: Машиностроение. 1985. 656 с., ил.Справочник технолога машиностроителя. В 2-х т. Т. 2 / Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. – М.: Машиностроение. 1985. 496 с., ил.Анурьев В. И. Справочник конструктора машиностроителя: В 3-х т. - М.: Машиностроение, 2000.Вардашкин Б.Н. и др. Станочные приспособления. Справочник М.:М.1984-592.Точность и и производственный контроль в машиностроении: Справочник/И.И.Болонкина, А.К.Кутай, Б.М.Сорочкин, Б.А.Тайц; Под общей ред. А.К.Кутая, Б.М.Сорочкина.-Л.:М,1983-368 с.Ансеров М.А. Приспособления для металлорежущих станков. Изд-е 4-е, исправл. и доп. Л., «Машиностроение» (Ленинградское отд-ние), 1975.-656с.Корсаков В.С. Основы конструирования приспособлений: Учебник для вузов. – 2-е изд., перераб. и доп. – М.: Машиностроение, 1983. – 277 с.Точность и производственный контроль в машиностроении: Справочник / И.И. Балонкина, А.К. Кутай, Б.М. Сорочкин, Б.А. Тайц; Под общ.ред. А.К. Кутай, А.К. Сорочкина, - Л.: Машиностроение, 1983. – 386с., ил.Общемашиностроительные нормативы времени вспомогательного, на обслуживание рабочего места и подготовительно-заключительного при работе на металлорежущих станках. Крупносерийное и массовое производство. Дифференцированные. Изд. 4-е, М., «Машиностроение», 1974, 476с. (ЦБПНТ при НИИТруда)Общемашиностроительные нормативы режимов резания: Справочник: В 2-х т. Т-1 / А.Д. Локтев, И.Ф. Гущин, Б.Н. Балашов и др. - М.: Машиностроение, 1991. – 304 с., ил.Общемашиностроительные нормативы режимов резания: Справочник: В 2-х т. Т-2 / А.Д. Локтев, И.Ф. Гущин, Б.Н. Балашов и др. - М.: Машиностроение, 1991. – 304 с., ил.Обработка металлов резанием: Справочник технолога / А.А Панов, В.В. Аникин, Н.Г. Бойм и др.; Под общ.ред. А.А. Панова. - М.: Машиностроение, 1988. –736 с., ил.Приложение АТехнологический процесс