Вход

Анализ систем качества на металлургических предприятиях России и промышленно развитых стран Мира.

Рекомендуемая категория для самостоятельной подготовки:
Дипломная работа*
Код 145509
Дата создания 2010
Страниц 104
Источников 30
Мы сможем обработать ваш заказ (!) 29 марта в 12:00 [мск]
Файлы будут доступны для скачивания только после обработки заказа.
5 320руб.
КУПИТЬ

Содержание

Содержание
Введение
Глава I. Характеристика систем управления качеством
1.1.Существующие системы управления качеством
1.2.Международный опыт систем управления качеством
1.3. Процедура получения сертификата соответствия ISO серии 9000 на системы качества.
Глава II. Применение системы всеобщего управления качеством
2.1. Принципы TQM - системы менеджмента качества.
2.2. Отраслевые стандарты на системы менеджмента качества
2.3. Методы мониторинга и контроля работы системы ISO 9000 и качества продукции
Глава III. Анализ эффективности системы качества на примере ОАО «Магнитогорский металлургический комбинат»
3.1. Построение системы качества продукции в металлургии
3.2.Правовое регулирование использования системы качества
Заключение
Список использованной литературы

Фрагмент работы для ознакомления

Но в свою очередь увеличивается и производство металлопродукции. По приблизительным результатам 2006 года, большая доля роста ВВП относится к статье металлообработки и машиностроения (25%), черной и цветной металлургии (14% и 11%). Объем производства в металлургической промышленности увеличился по сравнению с 2005 годом на 16%.
Именно из-за спроса на металлопродукцию в строительной индустрии, особенно возросло производство:
· листового проката (26%),
· проката с упрочняющей термической обработкой (59%),
· проката из низколегированной стали (43%),
· стальных труб (66%),
· бесшовных труб (57%),
· сварных и электросварных труб (33%),
· различных метизов (43%).
Крупными производителями в металлургической отрасли считаются:
Черная металлургия
· Западно-Сибирский металлургический завод,
· Новолипецкий металлургический комбинат,
· Магнитогорский металлургический комбинат,
· Северсталь,
· Мечел (Челябинский металлургический комбинат),
· НОСТА (Орско-Халиловский металлургический комбинат).
Цветная металлургия
· Русский алюминий,
· СУАЛ-холдинг,
· Норильский никель,
· Самарский металлургический завод,
· Красноярский металлургический завод.
В рейтинге крупнейших компаний различных отраслей по объему производства компания «Норильский Никель» заняла 5-ое место, Магнитогорский и Новолипецкий металлургические комбинаты заняли соответственно 19 и 20-ое места.
Несмотря на наличие спроса и рост производства, в отечественной металлургии продолжается падение производительности труда. Производство на металлургических комбинатах не оптимизировано (не полная загруженность мощностей), организация производства низкая, следовательно, падает рентабельность. А для успешной реструктуризации и оптимизации производства необходимы крупные инвестиции. Также у производителей часто не отлажены каналы сбыта. Промышленное производство предъявляет особые требования к структуре сбыта: минимум посредников – желательна схема производитель-потребитель, минимум затрат денег и времени на доставку, постоянство закупок, большой объем закупок. Однако сегодня в структуре сбыта металлов количество посредников между производителем и потребителем может сравниться с обычной системой распределения потребительских товаров. Это еще одна из причин роста цен на металлы в России. Именно поэтому особое значение приобретает для данной отрасли возможность вести торги с помощью глобальной сети - создание электронных торговых бирж для металлургических заводов и комбинатов.
На внутреннем рынке цены на металлопродукцию все еще очень высоки для массового отечественного потребителя. Производители объясняют рост цен увеличением грузовых тарифов, увеличением цен на бензин, газ, электроэнергию.
По данным сайта Московская металлоторговля () рост цен за 2000 год составил:
· на арматуру – 17%,
· на уголок – 15%,
· на швеллер – 17%,
· на трубы – 8%,
· на ОЦ лист – 8,5%.
Проблемы для российских металлургов: не только увеличение тарифов на перевозки, но и дефицит вагонов и высокий риск, которому подвергается груз в процессе транспортировки (потеря вагонов, задержка груза и т.д.).
Учитывая все трудности и проблемы, которые испытывают предприятия металлургической отрасли сегодня, остается надеяться, что в дальнейшем, по мере решения острых технологических и организационных вопросов, продолжится рост производства, сопровождаемый насыщением спроса на внутреннем рынке и обеспечивающий снижение цен на продукцию за счет оптимизации производства и распределительных механизмов.
В ОАО «ММК» в настоящее время завершается период информатизации финансово-хозяйственной деятельности и контроля над финансовыми потоками (в первую очередь за счет внедрения ERPP-системы). В рамках корпоративной системы объединены бухгалтерские, экономические, сбытовые службы предприятия. Однако детальная информация, связанная с производственным процессом осталась за рамками ERP-системы. Неполное отражение в КИС оперативных данных о производстве серьезно влияет на качество и оперативность принятия управленческих решений. Примером может служить планирование, составленные планы часто не совпадают с фактической ситуацией, из-за большого числа специфических для металлургии факторов и ограничений, отсутствия оперативного реагирования на внештатные ситуации (отказ оборудования, нехватка материалов, сбои смежных производств и т.д.). Вследствие этого предприятие, как правило, не имеет точного прогноза срока исполнения заказов, не может в оперативном режиме отслеживать их исполнение. Так же нерешенными в рамках ERP-системы остаются задачи управления качеством продукции и анализа причин возникновения брака. Очевидно, что технологии, программные продукты и решения, для создания ERP-систем, не подходят для задач оперативного производственного управления. Эти задачи требуют специализированных автоматизированных систем оперативного управления производством (MES-систем). При этом важно обеспечить высокий уровень интеграции производственных и корпоративных систем.
Комплексный эффект от внедрения MES-систем, интегрированных с ERP, может быть достигнут одновременно по нескольким направлениям. Так, например, обеспечение оперативными данными по учету производства с балансировкой на уровне каждой учетной единицы продукции позволяет не только повысить оперативность принятия управленческих решений, но и эффективней проводить анализ затрат по местам их возникновения (МВЗ). Объединение производственных и экономических данных дает возможность произвести оптимизацию расходных коэффициентов и выявить источники потери металла.
Интеграция в одно информационное пространство ERP и MES-систем обеспечивает автоматический контроль выполнения требований коммерческих заказов за счет исключения человеческого фактора при передаче и вводе информации, а также оперативного слежения за ходом выполнения заказов.
Для повышения рыночной конкурентоспособности отечественные металлургические предприятия должны не только повышать качество своей продукции, но и декларировать его потребителям, сертифицируясь по международным стандартам ISO.
Вместе с тем, сертификат ISO 9000 гарантирует только информационную «прозрачность» процессов управления производством и качеством продукции. Гарантированное выполнение требований потребителя по качеству металлопродукции, в первую очередь, обеспечивается наличием на предприятии высокой технологической культуры и эффективной системы контроля. Организационные меры, регламентируемые стандартами серии ISO 9000, очевидно, должны быть подкреплены развитой технической и информационной инфраструктурой. Особенностью организации процессов управления качеством продукции при крупнотоннажном производстве является необходимость создания специализированных автоматизированных систем для управления производством, контроля технологии, испытаний и аттестации готовой продукции. Это связано с высокими требованиями к оперативности принятия решений и значительными объемами информации, сопровождающей производственные процессы.
В ОАО «ММК» развитие систем управления качеством началось в 1998 г. с построения исследовательско-технологическим центром «Аусферр» информационной системы управления качеством продукции стана 2000 горячей прокатки ОАО «ММК» На первом этапе был внедрен программный модуль технологического протоколирования. Его изобретательская (патент 2207204 РФ) особенность заключается в том, что перед началом прокатки сляб программно «разбивается» на определенное число равновеликих отрезков с последующим отслеживанием их технологической истории. Это позволяет информацию о режимах обработки заготовки представлять в виде разверток всех технологических параметров по длине готовой полосы, а не в форме временного ряда регистрируемых параметров, что наиболее распространено. Получаемая уникальная технологическая информация позволила вывести на качественно новый уровень бизнес - процессы разработки и нормирования технологии, контроля ее исполнения, расследования причин брака. Функционирование системы обеспечило жесткую регламентацию технологических режимов и 100% контроль исполнения технологии, влекущий за собой персонифицированную ответственность за выпуск некачественной продукции.
На следующем этапе благодаря развитым средствам анализа данных и привязке информации с измерительных позиций стана к конкретному объему материала у технических специалистов ММК появилась реальная возможность количественно оценить влияние технологических факторов на свойства готовой металлопродукции. Полученные уравнения множественной регрессии надежно и достоверно оценивают качество продукции, что подтверждается хорошей сходимостью расчетных и измеренных величин в контрольных картах. Это обстоятельство позволило реализовать в Системе весь комплекс требований к контролю качества продукции с использованием методов математической статистики, оговариваемый ОСТ 14-1-34-90.
На сегодняшний день в ЛПЦ-10 более 70% проката со стана 2000 гп отгружается по результатам неразрушающего контроля качества. Системой объективно контролируется качество каждого рулона (в отличие от традиционного выборочного контроля), что обеспечило возможность перехода к востребованной потребителями порулонной сертификации. Привязка к длине единицы металлопроката позволяет прогнозировать механические свойства любого участка на всей протяженности полосы. Спрос на эту ценную информацию со стороны потребителей объясняется существенным уменьшением текущих издержек и рисков их бизнеса. Высокая экономическая эффективность для ММК на сегодняшний день обеспечена реализацией на внутреннем рынке самого технологически «прозрачного» в сравнении с основными конкурентами рулонного горячекатаного проката, а также существенным повышением конкурентоспособности экспортной продукции. Кроме того, значительно снижены затраты на отбор проб и проведение испытаний, возросла ритмичность отгрузки, повысилась технологическая дисциплина, уменьшилось количество рекламаций, на новый качественный уровень выведена работа исследовательских и контрольных подразделений.
В 2003 г. аналогичная система внедрена на агрегате непрерывного горячего оцинкования (производства фирмы «Danieli») ОАО «ММК», где показания приборов неразрушающего импульсного магнитного контроля, установленных на агрегате, наряду с протоколируемыми технологическими режимами, используются для расчета свойств оцинкованного листа.
В 2004 г. система протоколирования технологических режимов с разверткой по длине рулона внедрена на агрегате полимерных покрытий (производства фирмы «VAI»). 2005 г. - внедрение системы управления качеством на стане 2500 горячей прокатки. В этом же году впервые система «перешагнула» рамки одного агрегата, став частью единого комплектного третьего уровня автоматики сталепрокатного производства ОАО «ММК», которое после завершения реконструкции будет включать в себя 2 электросталеплавильные печи, 4 агрегата внепечной обработки, 3 МНЛЗ и 3 сортопрокатных стана.
Мировая тенденция сокращения сроков технологического обновления и повышение его сложности ставят перед разработчиками новые задачи для непрерывного развития. Так, широкое распространение систем управления качеством цехового уровня ставит задачу интеграции их на корпоративном уровне, обеспечивающем сквозной анализ накопленной информации с использованием систем поддержки принятия решений. Известно, что качество готовой металлопродукции складывается количеством переделов, участвующих в ее появлении, в том числе и свойствами сырья. Технология производства зачастую зависит от свойств исходной заготовки. Соответственно, в рамки системы уровня цеха (агрегата) не укладывается проведение серьезных аналитических работ, связанных, например, с определением тенденций в изменениях показателей качества продукции с учетом вклада всех переделов за длительный промежуток времени.
С 2004 г. ИТЦ Аусферр ведет работы по созданию в ОАО «ММК» единого корпоративного хранилища данных, интегрирующего информационные ресурсы систем управления производством и качеством продукции цехового уровня. Создание единого корпоративного хранилища решает ряд серьезных задач.
Во-первых, упорядочит хранение, архивирование и доступ к технологической информации.
Во-вторых, предоставит возможность аналитическим службам оперировать всем комплексом информации без необходимости предварительной подготовки данных, экспорта их из различных источников.
В-третьих, создаст единый для всех служб источник информации, что позволит избежать разночтения и несоответствия в выводах, сделанных при анализе информации из разных источников.
В-четвертых, предоставит возможность внедрения на комбинате современных методов построения аналитических систем (систем поддержки принятия решений, технологии многомерного анализа информации).
Внедрение систем управления качеством продукции в ОАО «ММК» уже позволило достигнуть серьезных успехов. Эксплуатация цеховых систем управления качеством металлопродукции, разработанных специалистами ИТЦ «Аусферр», в условиях ОАО «ММК» доказала мировую конкурентоспособность их исполнения и послепродажного сервиса, а также высокую экономическую эффективность для производства заказчика.
Вместе с тем, в соответствии с указанными выше факторами, работу по внедрению систем управления качеством продукции нельзя считать завершенной. Среди перспективных задач ИТЦ «Аусферр», обеспечивающих дальнейшее развитие систем, описанных в статье, можно выделить:
- внедрение в ОАО «ММК» систем автоматической нанесения и чтения маркировки полуфабрикатов, позволяющих повысить эффективность анализа качества за счет отслеживания перемещения каждой единицы продукции между переделами;
- внедрение корпоративного хранилища технологических данных позволяет разрабатывать и отслеживать сквозную (через переделы) технологию производства;
- достоверность и точность неразрушающего контроля качества может быть существенно повышена при отказе от формирования отдельных регрессионных уравнений для каждого показателя и переходе к комплексному расчету всех показателей качества с учетом особенностей
технологии на всех переделах с применением технологии нейронных сетей.
ИТЦ «Аусферр» имеет богатый опыт разработки и внедрения MES-систем для предприятий металлургической промышленности, и в настоящее время, в его арсенал входят системы, отвечающие всем требованиям современного предприятия. Имеющееся комплексное решение охватывает всю иерархию бизнес процессов, начиная от планирования производства и заканчивая отгрузкой готовой продукции. Функциональная схема представлена на рисунке.
Подсистема оперативного планирования производства обеспечивает планирование с учетом технологических особенностей производства. Позволяет решить задачу оптимальной загрузки оборудования с учетом особенностей технологии и сроков выполнения заказов, контролировать ход выполнения сформированного графика загрузки производства на всех участках учета. Предоставляет информацию о сданной готовой продукции или полуфабрикате, незавершенном производстве по каждому из переделов в разрезе выполнения коммерческих заказов.
Подсистема учета производства позволяет контролировать процесс на уровне производственных операции, конкретных производственных заданий, партий продукции и учетных единиц. Учет материальных потоков строится на основе слежения за исполнением производственных заданий и отгрузочной документации из системы ведения складов. На основе данной информации, а также технологических паспортов и паспортов качества продукции, генерируемых системой управления качеством, формируется отчетность о ходе технологического процесса.
Подсистема управления технологией осуществляет регламентацию технологических режимов производства и параметров контроля качества продукции. Подсистема содержит полный объем технологической нормативной информации, на основании которой формируются и передаются в АСУ ТП агрегатов технологические требования для каждой позиции производственной программы. Параллельно производится передача в систему управления качеством соответствующих контрольных параметров.
Подсистема управления качеством осуществляет мониторинг и контроль исполнения технологии, автоматизированную оценку качества продукции, назначение прямых испытаний и информационное взаимодействие с испытательными лабораториями. Реализован комплекс требований к контролю качества статистическими методами, в частности, методики выделения контрольных партий и формирования контрольных карт.
Подсистема ведения складов осуществляет учет поступления, размещения и движения на складах полуфабрикатов и готовой продукции, подготовку сертификатов, инвентарной и сопроводительной документации. В основе работы подсистемы управления складом лежит индивидуальный учет
операций, производимых с каждой единицей продукции, отслеживание истории их поступления на склад, доработок, контроля качества и отгрузки со склада. Наряду с поштучным учетом реализованы групповые интерфейсы (плавка, партия). Реализованы механизмы позволяющие, проводить контрольные взвешивания комплектацию и разукомплектацию пакетов металла.
В соответствии с концепцией комплексного подхода к автоматизации процессов управления производством и качеством Система под управлением соответствующих модулей обеспечивает:
• нормативно-справочное сопровождение оперативного планирования, технологического процесса, испытаний и контроля качества продукции;
• оперативное планирование производства, формирование производственных программ для агрегатов;
• учет производства и оперативное отслеживание материальных потоков;
• управление технологией, включая формирование технологических карт на производство продукции и обеспечение систем АСУ ТП (уровень 2) оперативной информацией;
• управление качеством продукции: протоколирование и паспортизация технологических процессов и свойств продукции, автоматизация исследовательских и контрольных лабораторий, контроль качества продукции;
• информационное обеспечение складов заготовок и готовой продукции и сопровождение процессов отгрузки продукции;
• взаимодействие со смежными системами автоматизации.
Начиная с 1995г. коллектив ИТЦ «Аусферр» планомерно занимается разработкой и внедрением компонентов и комплексных MES-систем на ОАО «ММК». Первым крупным проектом в этой области явилось внедрение системы управления качеством на стане «2000» горячей прокатки. Сегодня системы управления технологией и качеством внедрены на большинстве основных агрегатов ОАО «ММК» и на корпоративном уровне интегрированы в единое хранилище технологической информации.
Следующее развитие MES-системы на ОАО «ММК» получили в результате реализованного в 2006г. совместного (ИТЦ «Аусферр» с Дирекцией по информационным технологиям) проекта - мониторинг оперативного состояния агрегатов предприятия. В рамках проекта внедрены средства предоставления в центральный диспетчерский комплекс и на рабочие места руководителей информации о текущей ситуации в цехах предприятия, позволяющие следить за работой агрегатов в режиме On-line.
Наиболее ярким примером внедрения комплексной MES-системы является автоматизация сквозного технологического передела, включающего два электросталеплавильных агрегата, два агрегата доводки стали, две установки «печь-ковш», две сортовых, одну слябовую МНЛЗ и три сортопрокатных стана с промежуточным складом заготовки.
В настоящее время происходит внедрение комплексной системы ЛПЦ-8 и модернизация цеховых систем в ЛПЦ-10, ЛПЦ-4.
Реализованная ИТЦ «Аусферр» система представляет собой комплексное интегрированное масштабируемое решение, предназначенное для управления технологией и качеством продукции на металлургическом предприятии. Потенциал системы обеспечивает возможность полного охвата производственного цикла предприятия и организации взаимодействия всех автоматизированных систем и служб, участвующих в процессах управления производством, технологией и качеством.
3.2.Правовое регулирование использования системы качества
Правовое обеспечение управления качеством продукции предполагает использование различных средств и форм юридического воздействия на органы и объекты управления на всех стадиях жизненного цикла продукции, направлено на решение следующих основных задач: - правовое регулирование отношений, складывающихся на всех уровнях управления качеством продукции; - защита прав и интересов работников, вытекающих из трудовых отношений.
Осуществляя контроль качества продукции, организация обязана выполнять основные требования ведения производственных процессов и обеспечения соответствующего качества продукции, которое может определяться различными способами: по образцу, по спецификации, на основе стандарта, по предварительному осмотру и др. Образцом называется экземпляр, служащий эталоном качества для продаваемой продукции. Использование эталона (несколько экземпляров продукции) в сфере бизнеса является важным условием при разрешении между сторонами споров о качестве. Определение качества продукции по спецификации (описанию) означает, что товар должен соответствовать всем параметрам и эксплуатационным характеристикам, зафиксированным в его сопроводительных документах. Наиболее распространенный способ определения качества продукции – это отсылка покупателей к соответствующему стандарту. Этот способ широко используется как в национальном, так и в международном торговом обороте. В современных условиях метод стандартизации является основным в сфере управления качеством продукции. Управление качеством продукции осуществляется на основе международных, государственных и отраслевых стандартов и стандартов предприятий. Государственная система качеством РФ создана с учетом международных стандартов на системы качества (МС ИСО серия 9000).
Международные стандарты ИСО серии 9000 гарантируют потребителю право более активно воздействовать на качество продукции, обеспечивают законодательную базу, нормативы которой предусматривают активную роль потребителя в процессе изготовления продукции. Они включают в себя пять моделей (МС ИСО серии 9000 – МС ИСО серии 9004) системы качества, в которых установлены основные требования по созданию общих программ управления качеством в промышленности и в сфере обслуживания. Государственные стандарты являются обязательными правилами для производителей, так как государственная стандартизация выступает средством защиты интересов общества и конкретных потребителей и распространяется на все уровни управления. Поэтому они касаются безопасности продукции для окружающей среды, жизни, здоровья и имущества потребителей, для обеспечения технической и информационной совместимости, взаимозаменяемости продукции, единства методов их контроля и единства маркировки. Они обязательны и в иных случаях, если это установлено компетентным органом управления. Для оценки соответствия качества продукции предъявляемым требованиям существуют стандарты отраслей, предприятий, стандарты научно-технических, инженерных обществ и другие общественные организации, которые организуют и проводят работы по стандартизации в соответствие с Законом РФ “О стандартизации”. Каждая отрасль разрабатывает отраслевые стандарты в пределах своей компетенции, которые утверждаются соответствующими органами государственной системы стандартизации. Их действие распространяется на предприятия конкретной отрасли. Стандарты предприятий разрабатываются предприятием и утверждаются вышестоящим органом. Предприятие вправе требовать соблюдения стандартизации от других хозяйствующих субъектов, если это предусмотрено в договоре с ними.
Стандарты научно-технических, инженерных и иных общественных организаций, разрабатываемые этими организациями с целью распространения знаний о достижениях науки и техники, утверждаются соответствующим органом государственного управления по стандартизации. Они могут использоваться субъектами хозяйственной деятельности (заказчик, исполнитель) при заключении между ними договоров определенного уровня, в которых предусматривается условия о соответствии продукции, выполняемых работ и оказываемых услуг. Составляются они на основе требований госстандартов и не должны нарушать предусмотренные в них нормы и правила (ответственность за нарушения несут утвердившие их субъекты хозяйственной деятельности). В условиях рыночных отношений законодательства РФ представляет право организациям самостоятельно выходить на внешний рынок. Такие организации зачастую сталкиваются с проблемой оценки качества своей продукции, которая основана на методе соответствия продукции требованиям госстандартов.
Существует два способа подтверждения соответствия продукции и услуг требованиям госстандартов: путем сертификации или путем маркировки продукции и услуг знаком соответствия госстандартам. Практика показывает, что основным инструментом, гарантирующим соответствие качества продукции требованиям госстандартов, является сертификация.
Сертификация - деятельность органа, независимо от изготовителя продукции, исполнителя, работ и услуг, по подтверждению их соответствия требованиям нормативных документов по стандартизации. Порядок проведения сертификации установлен Законом "О сертификации продукции и услуг". Закон различает два вида сертификации - добровольную и обязательную.
Добровольная сертификация проводится по усмотрению заявителя-изготовителя, продавца на соответствие продукции и услуг любым нормативным документам по стандартизации. Сертификация продукции и услуг обязательна и проводится в ГОСТах, накоторые установлены обязательные требования, направленные на обеспечение безопасности жизни и здоровья, охраны окружающей среды, технической и информационной совместимости и взаимозаменяемости. Перечни продукции, подлежащей обязательной сертификации, утверждаются государственными органами управления в пределах их компетенции. Например, перечень продукции, на которую должен быть гигиенический сертификат, утвержден Государственным комитетом санитарно- эпидемиологического надзора Российской Федерации (Госкомсанэпиднадзор России). Реализация продукции и услуг, подлежащих сертификации, без сертификата соответствия, выданного в установленном порядке, запрещается. Сертификация продукции и услуг проводится в системе сертификации.
Система состоит из органов управления, уполномоченных проводить обязательную сертификацию; органов по сертификации, испытательных лабораторий (центров), центральных органов системы сертификации, создаваемых в необходимых случаях для организации и координации работы в системах сертификации однородной продукции. Каждая система сертификации устанавливает свои правила сертификации и подлежит регистрации в порядке, определенном Госстандартом России. В настоящее время Госстандартом России утверждена Система сертификации ГОСТ, которая определяет основные цели и принципы Системы, правила Системы, требования, предъявляемые к органу по сертификации и порядок его аккредитации, а также порядок проведения сертификации продукции в Системе.
Система сертификации ГОСТ взаимодействует с другими системами сертификации, которые функционируют руководством специально уполномоченных на проведение сертификации органов государственного управления (Госгортехнадзор России, Госатомнадзор России, Госсанэпиднадзор России и др.). Для проведения сертификации в рамках Системы отечественный или иностранный заявитель (изготовитель, продавец, исполнитель) направляет в аккредитованный орган сертификации этой продукции декларацию-заявку. Не позднее месяца после ее получения орган по сертификации сообщает заявителю решение, которое содержит основные условия сертификации и наименование испытательной лаборатории (центра), которая будет выполнять испытания. Испытания могут проводиться по разным схемам сертификации, определяемым Госстандартом России с учетом особенностей производства, испытаний, поставки и использования данной однородной продукции.
В РФ создана комплексная система государственной сертификации качества продукции.
Маркировка любой продукции регламентируется соответствующим Госстандартом или ТУ (техническими условиями). Нормативные требования в этой области дифференцируются в зависимости от того, какая маркировка наносится на продукцию (или упаковку) – производственная, торговая, транспортная, специальная и т.д. Среди общих требований к маркировке продукции в первую очередь следует назвать достоверность, доступность, достаточность, они регламентируются федеральными правилами продажи непроизводственной и производственной продукции. Маркировка продукции осуществляется с помощью знака соответствия госстандартом. Это зарегистрированный в установленном порядке знак, которым по правилам существующим в данной системе сертификации, подтверждается соответствие маркированной им продукции основным требованиям. Он устанавливается организацией, имеющей лицензию, выдаваемую Госстандартом РФ. Организация, получившая такие лицензии, а также продукции и услуги, маркированные этим знаком, вносятся в особый государственный реестр. Производственные требования к маркировке продукции регламентируются соответствующими стандартами на продукцию, упаковку, маркировку.
Для организаций, производящих продукцию, обязательной является маркировка продукции знаком “марка производственная”, где указан изготовитель продукции. Символика марки производственной (МП) помещается на самом изделии или на его упаковке и содержит необходимую исходную информацию об организации, сорте товара и номере госстандарта.
Знак МП не регистрируется и применяется независимо от товарного знака. Однако он служит средством усиления ответственности организаций за качество выпускаемой продукции; его отсутствие или неправильная маркировка влекут за собой ответственность организаций, а для ее руководителей - дисциплинарную или уголовную ответственность.
За внушительными объемными показателями ОАО ММК стоят и масштабное обновление производственных мощностей, и инновационная деятельность в сфере разработки и оптимизации технологических процессов, и неизменно пристальное внимание менеджеров к вопросам автоматизации всех сфер деятельности предприятия. При этом под автоматизацией понимается не только облегчение рутинных технологических операций, хотя, безусловно, и этот аспект важен. В смысл автоматизации уже давно вкладывается способ управления производственными бизнес-процессами на предприятии. Именно способ управления предприятием по средствам логики и правилам, заложенным в автоматизированные системы, стал для ОАО ММК приоритетным. Во многом этому способствовало широкое внедрение на комбинате корпоративной информационной системы (КИС).
Внедрение КИС на основе широко известной ERP (Enterprise Resource Planning) -системы Oracle E-business Suite в управление предприятием предъявляет высокие требования к уровню автоматизации производственных подразделений. Основными требованиями к АСУ цехового уровня, иначе называемыми MES (Manufacturing Execution System), стали:
1) функциональная полнота — комплексное решение задач оперативного планирования, учета производства, управления складами, управления технологией и качеством;
2) полная совместимость и интеграция с КИС и другими смежными системами;
3) высокая надежность и "живучесть" системы — предотвращение полного отказа системы при сбоях в работе отдельных компонент, за счет дублирования функций, выполняемых смежными модулями;
4) выполнение требований по информационной безопасности в соответствии с принятыми в ОАО ММК нормативными актами и правилами.
Ужесточение требований к функциональной полноте, комплексности и степени интеграции автоматизированных систем на уровне цеха (подразделения) обусловлено тесной взаимосвязью и иерархией реальных бизнес-процессов — начиная от планирования производства и заканчивая аттестацией и отгрузкой готовой продукции. С построением в ОАО ММК многоуровневой архитектуры автоматизированного управления значительно расширилось понимание правил и механизмов сквозного взаимодействия информации при ее отражении в виртуальном пространстве КИС. Только обеспечив полноту отражения реальных материальных потоков и бизнес-процессов в среде автоматизированных систем, можно добиться эффекта от комплексности решений и тесной интеграции всех уровней автоматизации предприятия.
Комплексный эффект от внедрения MES-систем, интегрированных с ERP, достигается одновременно по нескольким направлениям. Так, например, обеспечение оперативными данными по учету производства с балансировкой на уровне каждой учетной единицы продукции позволяет на только повысить оперативность принятия управленческих решений, но и эффективнее проводить анализ затрат по местам их возникновения (МВЗ). Объединение производственных и экономических данных дает возможность произвести оптимизацию расходных коэффициентов и выявить источники потерь металла. Интеграция в единое информационное пространство ERP- и MES-систем обеспечивает автоматический контроль выполнения требований коммерческих заказов за счет исключения человеческого фактора при передаче и вводе информации, а также оперативного слежения за ходом выполнения заказов. При этом за счет повышения оперативности предоставления данных и отсутствия перекодировки повышаются достоверность и совместимость данных.
Безусловно, разработать и внедрить комплексные цеховые системы автоматизации, обеспечивающие всю полному и проработанность информационных потоков и процессов, возможно только эволюционным путем, одновременно с развитием смежных систем автоматизации. Начиная с 1995 г. коллектив ИТЦ "Аусферр" планомерно занимается разработкой компонентов, а в последние годы и комплексных MES-систем на комбинате. Первыми шагами в этом направлении были работы по автоматизации испытательных лабораторий. От автоматизации лабораторий перешли к разработке систем управления технологией и качеством продукции на металлургических агрегатах. Первым
крупным проектом в этой области стало внедрение системы управления качеством на стане 2000 горячей прокатки.
Сегодня системы управления технологией и качеством внедрены на большинстве основных агрегатов комбината и на корпоративном уровне интегрированы в единое хранилище технологической информации, которое обеспечивает работу технических служб в едином информационном пространстве (на одном и том же комплекте данных с использованием универсальных средств их обработки).
Широкое внедрение на предприятии автоматизированных систем нормирования технологических режимов, лабораторных и неразрушающих методов испытаний, аттестации и управления отгрузкой продукции обострило проблемы нормативно-справочного сопровождения (НСС). Корпоративная система НСС позволяет кардинально решать вопрос качества информации, исключая ее дублирование и противоречивость, повышая достоверность, формируя единое информационное пространство с возможностью его анализа, осуществляя интеграцию ERP- и MES-систем на предприятии. Поэтому неудивительно, что в ОАО ММК стартовал и в настоящее время успешно продвигается проект создания такой системы [5]. Сегодня оформились требования и в соответствии с ними реализован универсальный модуль НСС, обеспечивающий управление на MES-уровне и ставший обязательным для цеховых систем автоматизации.
Создан

Список литературы [ всего 30]

Список использованной литературы
1.Ваймерскирх С. Дж. А. Всеобщее управление качеством. М.: 2002 – 256 с.
2.Виер И.В., Каплан Д.С, Сеничев В.С., Капцан Ф.В., Урцев В.Н., Фомичев А.В. Опыт комплексной автоматизации процессов управления производством и качеством в подразделениях ОАО ММК // Сталь №2, 2007 г.
3.Виханский О. С. Стратегическое управление. М.: Гардарика, 2001 – 296 с.
4.Виханский О. С., Наумов А. И. Менеджмент. М.: Экономист, 2004 – 528 с.
5.Вумек Дж.П., Джонс Д. Т. Бережливое обеспечение. СПб.: 2006 – 264 с.
6.Дурденко В.А. Разработка управленческого решения. Воронеж: ВИЭСУ, 2004.- 147 с
7.Журавлёв П. В. Зарубежный опыт управления. Екатеринбург: Деловая Книга, 2004 – 279 с.
8.Зуб А. Т. Современный менеджмент. М.: Аспект Пресс, 2002 – 280 с.
9.Информационная система управления качеством длинномерной продукции // Сталь. 2004. № 11. С. 46 - 48.
10.Капцан Ф. В., Урцев В. Н., Муриков С. А., Хабибулин Д. М.
11.Капцан Ф.В., Урцев В.Н., Муриков С.А., Хабибулин Д.М. Информационная система управления качеством длинномерной продукции // Сталь №11, 2004 г.
12.Капцан Ф. В., Урцев В. Н., Сеничев В. С. и др. Использование единого хранилища технологических данных при управлении производством и качеством продукции // Сталь. 2005. № 5. С. 56 - 58.
13.Капцан Ф.В., Урцев В.Н., Муриков С.А., Хабибулин Д.М. Информационная система управления качеством длинномерной продукции // Сталь №11, 2004 г.
14.Капцан Ф.В., Урцев В.Н., Сеничев В.С., Фомичев А.В., Муриков С.А. Использование единого хранилища технологических данных при управлении производством и качеством продукции// Сталь №5, 2005 г.
15.Конев И. Системная стратегия организационных изменений в развивающейся корпорации //Проблемы теории и практики управления, 2005, № 3, с.86-95.
16.Морозов А.А., Сарычев А.Ф., Лисичкина К.А., Капцан Ф.В., Яценко Н.Л., Урцев В.Н. Информационная система управления производством и качеством продукции на стане 2000 //Сталь №12, 2004 г.
17.Морозов А. А., Капцан Ф. В., Урцев В. Н. и др. Развитие систем управления качеством продукции на ММК // Сталь. 2005. № 4. С. 53 - 54.
18.Морозов А. А., Сарычев А. Ф., Лисичкина К. А. и др. Информационная система управления производством и качеством продукции на стане 2000 // Сталь. 2004. № 12. С. 61 - 64.
19.Морозов А.А., Капцан Ф.В., Урцев В.Н., Лисичкина К.А., Корнилов В.Л., Курбан В.В. Развитие систем управления качеством продукции на ММК // Сталь №5, 2005 г.
20.Морозов А.А., Сарычев А.Ф., Лисичкина К.А., Капцан Ф.В., Яценко Н.Л., Урцев В.Н. Информационная система управления производством и качеством продукции на стане 2000 // Сталь №12, 2004 г.
21.Рашников В.Ф. Развитие технологических систем ОАО «Магнитогорский металлургический комбинат» для производства конкурентоспособного стального проката: Вестник МГТУ им. Г.И.Носова №1, 2003 г.
22.Рашников В.Ф. Стратегия развития информационной системы сквозного управления качеством продукции // Моделирование и развитие технологических процессов обработки металлов давлением: Сб. науч. трудов. Магнитогорск: МГМА, 1998 г.
23.Сеничев Г. С, Виер И. В., Каплан Д. С. и др. Система управления производством и качеством продукции электросталеплавильного и сортопрокатного цехов // Сталь. 2006. № 7. С. 95 - 98.
24.Сеничев Г. С, Виер И. В., Курбан В. В. и др. Корпоративная система нормативно-справочного сопровождения // Сталь. 2005. № 5. С. 120 - 121.
25.Сеничев ПС, Виер И.В., Каплан Д.С., Урцев В.Н., Капцан Ф.В., Фомичев А.В. Система управления производством и качеством продукции электросталеплавильного и сортопрокатного цехов // Сталь №7, 2006 г.
26.Хачатуров А. Е., Белковский А. Н. Интеграционный менеджмент. Электронная библиотека РГИУ. www.i-u.ru
27.Хруцкий В. Е., Корнеева И. В. Современный маркетинг М.: Финансы и статистика, 2001 – 288 с.
28.Эмерсон Г. Современный менеджмент М.: НОРМА, 2003 – 434 с.
29.Эштон Р.Х., Мюллер Ф. Структура американской программы повышения квалификации менеджеров в Европе //Проблемы теории и практики управления, 2002, № 6, с.103-108
30.Юданов А. Ю. Менеджмент М.: ИНФРА-М, 2004 – 316 с.
Очень похожие работы
Пожалуйста, внимательно изучайте содержание и фрагменты работы. Деньги за приобретённые готовые работы по причине несоответствия данной работы вашим требованиям или её уникальности не возвращаются.
* Категория работы носит оценочный характер в соответствии с качественными и количественными параметрами предоставляемого материала. Данный материал ни целиком, ни любая из его частей не является готовым научным трудом, выпускной квалификационной работой, научным докладом или иной работой, предусмотренной государственной системой научной аттестации или необходимой для прохождения промежуточной или итоговой аттестации. Данный материал представляет собой субъективный результат обработки, структурирования и форматирования собранной его автором информации и предназначен, прежде всего, для использования в качестве источника для самостоятельной подготовки работы указанной тематики.
bmt: 0.00467
© Рефератбанк, 2002 - 2024