формирование и оперативное управление производственными системами на базе поточно-группового производства.

Содержание
Введение
Исходные данные к курсовой работе
1. Обоснование выбора поточно-групповой формы организации производства
2. Формирование сводного технологического маршрута обработки заданного множества деталей
3. Расчет необходимого количества рабочих мест формируемой производственной системы
4. Моделирование процессов производства для сформированной производственной системы
5. Формирование замкнутого контура оперативного планирования и управления
Литература

В общем случае, величина искомого решения зависит от соотношения времени обработки деталей на том и другом рабочих местах, связанных в пары. Возможны два варианта такого соотношения. Первый вариант когда t1 > t2, второй вариант — когда, наоборот, t1< t2.
Задача оптимизации возникает в связи с тем, что принимаемая очередность обработки деталей влияет на совокупный цикл обработки. Поэтому за критерий решения задачи оптимизации принимается минимизация длительности совокупного цикла обработки деталей. Длительность совокупного цикла может быть определена, как смещение запуска деталей в обработку на последнем рабочем месте относительно первого рабочего места плюс время обработки на нем всей группы деталей.
Выполняем на основе таблицы 7 первую итерацию и ее результаты сведем в таблицу 8, из которой следует, что в первую очередь следует запускать в обработку партию деталей В, так как для нее получено минимальное значение, равное 15 час.
Таблица 8
1 итерация
Связанные пары рабочих мест , час. , час. , час. , час. Деталь А 2 и 1 0 0 6 6 6 -25 4 и 2 0 25 7,5 32,5 38,5 32,5 5 и 4 0 0 30 30 68,5 -2,5 6 и 5 0 20 10 30 98,5 20 Деталь Б 3 и 1 0 0 6 6 6 -22,50 6 и 5 0 22,5 0 22,5 28,5 22,5 7 и 6 0 0 13,5 13,5 42 -15 8 и 7 0 12,5 1 13,5 55,5 12,5 Деталь В 2 и 1 0 0 6 6 6 -12,5 4 и 2 0 10 4 14 20 10 6 и 4 0 0 15 15 25 -5 Деталь Г 3 и 1 0 0 6 6 6 -20 6 и 3 0 17,5 14 31,5 37,5 17,5 7 и 6 0 0 11 11 48,5 -25 8 и 7 0 12,5 1,5 14 62,5 12,5
Таблица 9
Рабочие места Детали Детали Детали А Б А В А Г 1 25 25 25 17,5 25 15 2 50 50 80 50 - 3 - 47,5 - - - 35 4 17,5 17,5 37,5 17,5 - 5 35 82,5 35 - 35 - 6 15 35 15 40 15 32,5 7 - 40 - 27,5 - 42,5 8 - 27,5 - - - 30
Таблица 10
2 итерация
Связанные пары рабочих мест Детали , час. , час. , час. , час. А В 2 и 1 - +25 +30 24 54 54 +25 +30 4 и 2 -10 2 -8 46 -32,5 -10 5 и 4 0 8 8 54 -17,5 6 и 5 +20 +20 12 32 86 8 и 7 +25 +25 13 38 124 0 Детали А Б 2 и 1 +25 +25 14,5 39,5 39,5 - 3 и 1 - -22,5 8 14,5 54 - -22,5 4 и 2 - 0 8 8 62 -32,5 5 и 4 - 0 8 8 70 -17,5 0 6 и 5 - +22,5 +22,5 14,5 37 107 -20 7 и 6 - 0 8 8 115 - -15 8 и 7 - +20 16 32 147 - +20
5. Формирование замкнутого контура оперативного планирования и управления
При функционировании производственной системы могут быть сбои в ее работе. Такие сбои могут быть вызваны поломкой оборудования, браком в Производстве несвоевременной Подачей материала и инструмента на рабочие места, болезнями рабочих и другими возмущающими воздействиями, возникающими при функционировании системы. Под их воздействием фактическое выполнение расписаний рабочими местами может отклоняться от запланированного, следовательно, для оценки фактического Состояния системы необходим учет фактического выполнения расписаний.
На функционирующую производственную систему, кроме названных внутренних возмущений, могут воздействовать и внешние возмущения. Последние могут возникать при изменении конъюнктуры рынка; требований потребителя выпускаемых изделий, связанных с улучшением их качества; вносимых конструкторских и технологических изменений. Поэтому перед формированием расписаний на каждый очередной шаг управления необходимо внесение изменений в исходную информацию для того, чтобы исходная информация адекватно отображала реальное состояние управляемого объекта, а это, в свою очередь, перед формированием расписаний на каждый очередной шаг управления требует коррекции исходной модели процесса производства. И лишь после такой коррекции производится формирование расписаний на очередной шаг управления.
Формирование расписаний рабочих мест управляемой производственной системы как бы замыкается контуром ее оперативного планирования и управления. Ручная реализация задела такого замкнутого контура даже при относительно небольшой номенклатуре обрабатываемых деталей сопряжена с большими затратами труда и времени, поэтому целесообразна автоматизация.
Для решения в автоматизированном режиме необходим следующий комплекс рабочих программ:
• запись исходной информации на машинные носители; эта информация в свой состав включает: номера (обозначения) деталей, технологические процессы их обработки, программу выпуска деталей на заданный период времени, режим работы, партию запуска деталей в обработку, шаг управления;
• внесение изменений в исходную информацию;
• моделирование процесса производства: формирование технологически связанных пар рабочих мест, определение оптимальной очередности обработки деталей, расчет смещений на технологически связанных парах рабочих мест;
• формирование расписаний работы рабочих мест производственной системы на каждый очередной шаг управления;
• анализ фактического выполнения расписаний рабочими местами за истекший шаг управления и определение координат начала формирования расписаний на очередной шаг управления.
Литература
1. Парамонов Ф.И. Моделирование процессов производства. - М: Машиностроение, 1984. - 256 с.
2. Парамонов Ф.И. Автоматизация управления групповыми поточными линиями. - М: Машиностроение, 1980. — 320 с.
3. Михайлова Л.Ф., Парамонов Ф.И. Формирование и оперативное управление производственными системами на базе поточно-группового метода. – Ростов-на-Дону; РГТУ, 2000. – 40 с.
4. Мамонов В.И., Полуэктов В.А. Организация производства на предприятиях машиностроения: Учебно-методический комплекс. ― Новосибирск: НГАЭиУ, 2004. ― 123 с,
5. Татевосов К.Г. Основы оперативно-производственного планирования на машиностроительном предприятии. ― Л.: Машиностроение, 1985
6. Лэнд Питер Э. Менеджмент - искусство управлять: Секреты и опыт практического менеджмента/ Пер.с англ. М.Шершевской при участии М.Орлова.- М.: ИНФРА-М, 1995.
7. Надёжность и эффективность в технике: Справочник: В 10 т./Ред. совет: В.С.Авдуевский (пред.) и др. – М.: Машиностроение. 1988.
8. Марка Д.А., МакГоуэн К. Методология структурного анализа и проектирования (SADT).: Пер. с англ. М.: Метатехнология, 1993.
9. Калихман С.А., Хорькова Н.Б. Управление децентрализацией на предприятии.//Проблемы теории и практики управления №4, 2000, с. 114-119.
10. Джексон П. Введение в экспертные системы. Пер. с англ. М.: Изд. дом «Вильямс», 2001.
Михайлова Л.Ф., Парамонов Ф.И. Формирование и оперативное управление производственными системами на базе поточно-группового метода. – Ростов-на-Дону; РГТУ, 2000. – 40 с.
Михайлова Л.Ф., Парамонов Ф.И. Формирование и оперативное управление производственными системами на базе поточно-группового метода. – Ростов-на-Дону; РГТУ, 2000. – 40 с.
Михайлова Л.Ф., Парамонов Ф.И. Формирование и оперативное управление производственными системами на базе поточно-группового метода. – Ростов-на-Дону; РГТУ, 2000. – 40 с.
24