Реализация стратегического проекта: "Новая жизнь старых заводов" в Екатеринбурге

Введение
Глава I. Объективная необходимость реализации проекта «Новая жизнь старых заводов» в машиностроительной отрасли
1.1.Современное состояние машиностроительной отрасли Российской Федерации
1.2. Характеристика машиностроительного комплекса Свердловской области
Глава II. Реализация проекта «Новая жизнь старых заводов» в машиностроительном комплексе Свердловской области
2.1.Оценка основных проблем и перспектив развития рынка машиностроительной продукции Свердловской области
2.2. Основные направления поддержки машиностроительных предприятий Свердловской области
2.3.Примеры реализации проекта «Новая жизнь старых заводов» в Екатеринбурге и Свердловской области
Заключение
Список использованной литературы
Приложение

Данное предложение принято нашей компанией и уже начата активная работа по реализации проекта строительства завода по производству листового проката, объемом производства 640 тыс. тн. год. Реализация проекта создаст более 2000 рабочих мест.
 Предлагается современное производство рулонного, листового проката толщиной от 0,5 до 2 мм, полученного методом непрерывной разливки по новейшей технологии Castrip и горячей прокатки с дальнейшими переделами для получения листа в пачках, штрипса, оцинкованного листа, сложных профилей и других видов изделий. Начало реализации проекта 2008 г. продолжительность 2.5 года.
Нижне-Сергинский метизно-металлургический завод (НСММЗ) – одно из предприятий ОАО «Металлургический Холдинг», производящее широкую номенклатуру сортового строительного проката и метизных изделий.
История развития завода начинается с 2001 года, когда под именем НСММЗ было принято решение объединить два старейших уральских завода – Ревдинский метизно-металлургический завод и Нижне-Сергинский металлургический завод. В том же году началась новая жизнь на производственных площадках объединенного металлургического предприятия.
Изучение работы ведущих мировых производителей стального проката и условия развития черной металлургии России показало, что одним из наиболее перспективных направлений является использование технологии электросталеплавления и последующей горячей прокатки. Данная технология производства позволяет использовать в полной мере основное конкурентное преимущество предприятия – полную обеспеченность недорогим основным сырьем – ломом черных металлов, заготавливаемым предприятиями производственного объединения ЗАО «УралВторЧерМет», контролируемого владельцем ОАО «Металлургический Холдинг». Объемы заготовки лома данными предприятиями на сегодняшний день позволяют обеспечить металлургическое производство объемом 1.5 млн. тонн металлопроката в год. Исходя из данных предпосылок, руководством компании была поставлена цель модернизации НСММЗ и создания на его основе металлургического производства по типу мини-завода с производственной специализацией по выпуску горячекатаного сортового металлопроката и метизной продукции.
С 2001 – начала 2002 года модернизация НСММЗ производится одновременно на двух производственных площадках. На территории бывшего Ревдинского метизно-металлургического завода создается новое сталеплавильное производство, целью которого является замена мартеновского способа производства стали электросталеплавильным с последующей непрерывной разливкой до получения непрерывнолитой квадратной заготовки. На территории Нижне-Сергинский площадки металлургического завода производится модернизация прокатных мощностей с целью замены морально устаревшего оборудования, перехода на производство сортового проката из непрерывнолитой заготовки, увеличения выпуска и качества продукции. Все мероприятия по реконструкции НСММЗ производятся в условиях действующего производства поэтапным методом их исполнения.
28 мая 2004 года завершен 1-й этап реконструкции сталеплавильного производства в Ревде – государственной комиссией подписан акт приемки в эксплуатацию электросталеплавильного цеха.
За период модернизации, рядом с мартеновским производством возведено три пролета нового здания электросталеплавильного цеха, в котором смонтированы агрегат внепечной обработки жидкого металла (установка «Ковш-печь») и машина непрерывной разливки (МНЛЗ), поставленные австрийской компанией VAI – Fuchs. Установлено вспомогательное оборудование, необходимое для работы всего комплекса.
Финансирование покупки оборудования было произведено из собственных средств компании. Приобретение электросталеплавильной печи, установка которой завершается в настоящее время, а так же кислородной станции, необходимой для работы всего комплекса было профинансировано Альфа-банком, гарантом сделки выступило немецкое экспортное страховое агентство Euler Hermes Kreditversicherungs. Сумма контракта составила 31 млн. евро.
После модернизации сталеплавильного цеха затраты времени на выплавку стали резко сократились. Плавка металла происходит в мартеновском цехе, а все последующие операции по десульфурации, раскислению, легированию и доводке выполняются в новом здании на установке «Ковш - печь», куда ковши с жидким металлом передаются по крановой эстакаде. После обработки на установке «Ковш - печь», получения необходимого химического состава и доведения до определенной температуры металл поступает на МНЛЗ и далее производится его разливка с получением непрерывно литой квадратной заготовки.
Основной результат реализации первого этапа реконструкции сталеплавильного производства – улучшение технико-экономических показателей работы мартеновского цеха: производительность выросла на 15 %. В дальнейшем планируется этот показатель улучшить. Резко выросло качество металла, увеличился выход годного металла. Расходный коэффициент в прокатном цехе снизился в 2 раза.
Вслед за завершением 1 этапа модернизации сталеплавильного производства, в конце августа 2004 года произошло завершение 1 этапа модернизации прокатных мощностей в г. Н.Серги, что позволило выполнить одну из целей реконструкции – перейти на непрерывнолитую заготовку и увеличить мощности по выпуску сортового проката высокого качества.
Для достижения данной цели, в 2002 году была поставлена задача: создать два автономно работающих прокатных стана – мелкосортный стан «250» по выпуску мелкосортного строительного проката и проволочный стан «150» по выпуску катанки.
До модернизации прокатное производство НСММЗ в Нижних Сергах состояло из двух прокатных станов: заготовочного стана «750» и полунепрерывного мелкосортного стана «250». На стане «750» из слитков, полученных в мартеновском цехе, производили квадратную заготовку сечением 100 х 100 мм и длиною 2,3 – 3,3 м, которая затем перерабатывалась на стане «250». Стан «250» выпускал мелкосортный прокат: круглую, квадратную и шестигранную сталь, арматуру, угловую и полосовую сталь, фасонные профили для различных отраслей. Руководство предприятия приняло решение разделить выпуск сортового проката и катанки, чтобы их можно было производить параллельно. Необходимо было также модернизировать производственные мощности по выпуску сортового проката.
Для выделения выпуска катанки в отдельный комплекс в середине 2002 года НСММЗ приобрел, установил и запустил в работу в Нижних Сергах проволочную линию со скоростью прокатки 85 м/с и годовой производительностью 320 тыс. тонн катанки диаметром 5,5 – 22 мм. Для того чтобы проволочная линия смогла выйти на проектную мощность, произведены мероприятия по реконструкции шахматной группы клетей, входивших в состав стана «250» и добавлению дополнительных рабочих клетей. Установлен проволочный блок, линии водяного охлаждения виткоукладчика, линии воздушного охлаждения STELMOR виткосборника и участка отделки катанки. В конце 2003 года запущена в эксплуатацию непрерывная обжимная группа производства итальянской фирмы Danieli, обеспечивающая автономную работу проволочной линии и переход на заготовку сечением 120 х 120 мм и длиной 2,3 – 3,3 м.
В июле 2004 года завершено возведение нагревательной печи № 3 производительностью 90 т/час и установлен новый участок отделки катанки фирмы Sund/Birsta. Проволочная линия превратилась в высокопроизводительный стан «150», работающий автономно на непрерывно литой заготовке сечением 125 х 125 мм и длиной 12 м с получением полновесного бунта массой 1,4 т. Производственные мощности по выпуску катанки увеличились до 320 тыс. т. в год.
Производилась и модернизация сортовой линии. В июле 2003 года на стане «250» установлена и введена в эксплуатацию шестиклетевая черновая группа непрерывной обжимки фирмы Danieli, позволяющая сортовой линии работать автономно и перейти на заготовку сечением 120 х 120 мм и длиною 2,3 – 3,3 м.
После завершения 1 этапа реконструкции прокатное производство на НСММЗ в Н. Сергах вышло на совершенно новый уровень. Если до модернизации общий объем выпуска сортового проката и катанки составлял около 280 тыс. т. в год, то теперь он достиг 700 тыс. т.: 320 тыс. т. катанки и 380 тыс. т. сортового проката. Созданы все условия для дальнейшего роста объемов, расширен ассортимент продукции. Сегодня прокатное производство НСММЗ представлено двумя современными высокотехнологичными прокатными станами, способными производить изделия высокого качества, не уступающие лучшим мировым образцам.
Создание надежно работающего в необходимых объемах прокатного производства в Нижних Сергах позволило руководству НСММЗ решить вопрос о выводе из эксплуатации проволочного прокатного стана «250» в Ревде. Стан фирмы братьев Клейн (Германия) был установлен на Ревдинском заводе еще в годы первой мировой войны (пущен 14 апреля 1916 года). Продолжительность эксплуатации стана составила более 88 лет – на четверть века дольше однотипных станов в России, выведенных из эксплуатации по причине полного износа оборудования и недостатка квалифицированных кадров. Стан остановлен 27 августа 2004 года полностью работоспособным, имея отличные службы механика, электрика и технологический персонал. До последнего дня работы стана прокатчики работали ритмично, выполняя суточные задания, производительность на горячий час составляла до 42 т (производство за сутки составляло – 976 тонн, за месяц – 26 тыс. тонн, за год – 293 тыс. тонн.).
Выведенное из эксплуатации оборудование прокатного цеха в Ревде решено сохранить для истории. В качестве памятников индустриальной культуры оно будет установлено на площадке близ здания создаваемого холдингом (в состав которого входит НСММЗ) музея. Это - лепта в сохранение мирового наследия индустриальной культуры. В 1993 году на открытии международной научной конференции ТIССIН «Сохранение индустриального наследия: мировой опыт и российские проблемы» член-корреспондент РАН, директор института истории и археологии УРО РАН В. В. Алексеев сказал: «Гражданский долг российской технической и гуманитарной интеллигенции состоит в том, чтобы принять неотложные меры по сохранению памятников индустриальной культуры своего отечества». Знаменательно, что в ходе происходящей ныне реконструкции завода снова активно участвуют немцы: проектируют нестандартное оборудование, поставляют оборудование своих фирм, принимают непосредственное участие в его монтаже на строительной площадке. Связи не прерываются во времени.
История самого прокатного производства станет важной страницей истории «горнозаводской цивилизации», как именуют с недавних пор рожденные волею Демидовых заводы. За громкими словами – конкретика дел, оставшиеся жить традиции, все новые поколения «огненных дел мастеров». История продолжается. Ревдинский и Нижне-Сергинский заводы шагают в будущее. И это - уже свершение замыслов нынешних заводовладельцев, современных нам промышленных теоретиков и практиков, специалистов промышленного строительства, сплав их мысли, творчества, новый пласт промышленной культуры.
«Макси-Групп» - динамично развивающаяся компания Уральского региона, которая сумела за три года создать единую систему производства металлопроката, начиная от сбора металлолома и заканчивая выпуском готовой продукции.
Предприятия «Макси-Групп» заготавливают и перерабатывают 6-7% от общего объема лома в России, выпускают более 4% мелкосортного проката и 13% катанки в стране.
В городе Ревде (Свердловская область), на территории одного из старейших демидовских заводов, построен первый в России электросталеплавильный мини-завод европейского типа. По мнению специалистов, мини-заводы способны составить непосредственную конкуренцию заводам с полным металлургическим циклом. Более того, в ближайшие 20 лет они смогут занять до 30% российского рынка проката.
Мини-заводы в состоянии изготавливать небольшие партии стали со специальными свойствами и широкого марочного состава с низкой себестоимостью. На мини-заводах гибкое производство, которое может быстро реагировать на изменения рынка и в состоянии учитывать запросы конкретного покупателя.
В конце 90-х годов ХХ века эксперты американской консультационной фирмы «Мак-Кинзи» проводили обзор состояния экономики России и пришла к выводу, что главная причина отставания по производительности труда в черной металлургии у нас заключается в том, что в этой отрасли практически отсутствуют мини-заводы.
В Ревде на мини-заводе 500 человек в 2006 году выплавят свыше 1 миллиона тонн стали, выработка на 1 металлурга составит более 2 тыс.тонн металла. Это на порядок выше, чем на предприятиях с полным металлургическим циклом.
Ввод в эксплуатацию новых производств вывел ЗАО «НСММЗ», головное предприятие «Макси-групп», по итогам 2005 г., в десятку крупнейших металлургических предприятий России с объемом выплавки стали более 750 тыс.т. в год.
В марте этого года на ЗАО «НСММЗ» состоялся запуск обновленного мелкосортного прокатного стана «250». На сегодняшний день он – один из лучших в России по своей производительности (500 000 тонн сортового проката в год) и снижению трудозатрат.
Это стало возможным благодаря вводу в эксплуатацию уникальной методической нагревательной печи №4 производительностью разогрева 190 тонн непрерывно-литой заготовки в час, установке высокопроизводительных консольных черновых клетей «Danieli», чистовой группы клетей итальянской фирмы «Simac» - дочерней компании «SMS Meer», 120-метровому холодильнику и участку отделки, позволяющему автоматизировать упаковку готовой продукции.
Летом состоится пуск второго электросталеплавильного цеха-«миллионника» и ввод в эксплуатацию второй очереди мелкосортного прокатного стана «250» производительностью 1 млн. тонн.
В конце года завершится строительство первой очереди прокатного стана по производству катанки в городе Березовском мощностью 1 млн. тонн.
Кроме двух электросталеплавильных цехов-«миллионников», в Ревде планируется строительство двух трубных станов. В настоящее время уже заключен контракт с итальянской компанией Danieli на поставку оборудования стана, который сможет производить 450 тыс. тонн труб в год диаметром от 60-170 мм.
Выпуск первой продукции намечен на лето 2008 года. Мощности второго стана, строительство которого начнется в Ревде в недалекой перспективе, - 550 млн. тонн труб диаметром 177-426 мм.
В итоге вся выплавленная компанией сталь будет переработана в продукцию высоких переделов.
В период с 2001 по 2005 год ОАО «Макси Групп» инвестировало в развитие своих предприятий на территории Свердловской области 525 млн. долларов, а до конца 2009 года планируется инвестировать еще более 2,3 млрд. долларов.
Компанией «Нео-Центр» произведена оценка производства ЗАО «НСММЗ». Объявленная сумма оценки составляет 940 миллионов долларов, что практически в два раза превышает сумму вложений в строительство. Это один из ключевых факторов растущего интереса как российских, так и зарубежных инвесторов к участию в проектах ОАО «Макси-Групп».
Машиностроительная корпорация «Уралмаш» - ведущее предприятие России по производству оборудования для металлургии, горнодобывающей, нефте- и газодобывающей промышленности, промышленности строительных материалов и энергетики.
Корпорация создана в 2007 г. на базе двух лидеров тяжелого машиностроения России – Уралмашзавода и ОРМЕТО-ЮУМЗ, которые многие десятилетия обеспечивали строительство и техническое перевооружение предприятий черной металлургии Советского Союза и стран Восточной Европы. Им обязаны своим рождением также крупнейшие горно-обогатительные и металлургические комбинаты Индии, Китая, Пакистана, Монголии и других стран. Диапазон продукции корпорации охватывает все технологические переделы производства стали: от оборудования для добычи железной руды до производства проката и поковок.
Клиентами корпорации являются лидеры российской промышленности: «Металлоинвест», «ЕвразХолдинг», «ММК», «Северсталь», «НЛМК», «УГМК», «ОМК», «ТМК», «Норильский никель», «Евроцемент-групп» и другие.
Машиностроительная корпорация «Уралмаш» - ведущее предприятие России по производству оборудования для металлургии, горнодобывающей, нефте- и газодобывающей промышленности, промышленности строительных материалов и энергетики.
Корпорация создана в 2007 г. на базе двух лидеров тяжелого машиностроения России – Уралмашзавода и ОРМЕТО-ЮУМЗ, которые многие десятилетия обеспечивали строительство и техническое перевооружение предприятий черной металлургии Советского Союза и стран Восточной Европы. Им обязаны своим рождением также крупнейшие горно-обогатительные и металлургические комбинаты Индии, Китая, Пакистана, Монголии и других стран. Диапазон продукции корпорации охватывает все технологические переделы производства стали: от оборудования для добычи железной руды до производства проката и поковок.
Клиентами корпорации являются лидеры российской промышленности: «Металлоинвест», «ЕвразХолдинг», «ММК», «Северсталь», «НЛМК», «УГМК», «ОМК», «ТМК», «Норильский никель», «Евроцемент-групп» и другие.
ООО Предприятие «ЦНО-Химмаш» специализируется на изготовлении и поставках оборудования предприятиям нефтегазодобывающей, нефтегазоперерабатывающей, нефтехимической, газовой, химической, металлургической и других отраслей промышленности.
На предприятии разработан и применяется системный контроль всего производственного цикла: от разработки технической документации до отгрузки готового оборудования, что обеспечивает выполнение договорных обязательств в полном объеме и на высоком уровне.
Организация имеет опыт в организации и реализации комплексных услуг, исполнении срочных заказов, разработке различных «ноу-хау», поставках отечественного оборудования взамен импортного.
Специализация — технологическое оборудование:
• теплообменные аппараты и запасные части к ним (ОСТ 26 291-94, ПБ 03-576-03);
• аппараты воздушного охлаждения и запасные части к ним (ОСТ 26-291-94, 26-02-1309-87, ГОСТ Р 51364-99);
• пластинчатые теплообменники;
• металлоконструкции;
• запорная арматура;
— вот далеко неполный перечень оборудования поставляемого нашим предприятием.
Среди партнеров предприятия «ТНК» (ОАО «Рязанский НПЗ», ОАО «Орскнефтеоргсинтез», ОАО «Лисичанскнефтеоргсинтез»), «ЮКОС» (ОАО «Ангарская нефтехимическая компания»), АО НГК «Славнефть» (ОАО «Мозырский НПЗ»), ЗАО «Сибирская Сервисная Компания» (Стрежевской филиал), ОАО «НАФТАН», ОАО «Горнометаллургическая компания Норильский никель», ОАО «Шимкентнефтеоргсинтез», ОАО «Испат Кармет», ОАО «Нижневартовское НПО», СГПП «Объединение АЗОТ», АООТ «ВНИИнефтемаш» (г. Москва), ОАО «ВНИПИнефть» (г. Москва), АООТ «ЛенНИИхиммаш» (г. Санкт — Петербург), АООТ «ВНИИнефтехим» (г. Санкт — Петербург), ОАО «Волгограднефтемаш», ОАО «Бугульминский механический завод», ОАО «Дзержинскхиммаш» и многие другие организации.
У компании многопрофильный бизнес, в составе которого: - инженерный центр, занимающийся разработкой и внедрением новых видов оборудования;- строительный цех (лицензия № ГС-1-77-01-22-0-7725176131-005447-1);- база материально-технического снабжения; служба маркетинга;- Грибановский машиностроительный завод (ООО «ГМЗ»), площадью 14 га, имеющий 33 000 кв.м. производственных помещений (разрешение ГГТН № РРС 03-12223), универсальный станочный парк.
ОАО "Свердловский завод трансформаторов тока"
История завода начинается в декабре 1941, когда для ремонта электродвигателей оборонных заводов была создана мастерская по ул. Хохрякова, 86. В 1946 году мастерская получила название "Электроремонтный завод №5", который разместился на ул. А. Валека, 26.
В 1950 году завод приступил к производству измерительных трансформаторов тока с фарфоровой изоляцией до 10 кВ. В 1954 году предприятие было переименовано в "Свердловский завод трансформаторов тока" и сохранило это название до сегодняшнего дня. В то время завод первым в стране освоил промышленное производство трансформаторов тока до 10 кВ с литой эпоксидной изоляцией.
В 1950 году завод был перемещён из центра города в Верх-Исетский район на новые производственные площади по ул. Черкасская, 25.
С 1965 года работы по созданию новой продукции проводились в НИИ ПО "Уралэлектротяжмаш" совместно со специалистами завода. С 1971 по 1988 годы предприятие входило в ПО "Уралэлектротяжмаш".
С конца 60х годов в ассортиментный ряд продукции завода вошли измерительные трансформаторы напряжения с литой изоляцией.
В 1993 году в ходе приватизации Свердловский завод трансформаторов тока был преобразован в открытое акционерное общество. В настоящее время ОАО "СЗТТ" самостоятельно осуществляет все работы по созданию новой техники.
В 1994 году начато производство трансформаторов тока ТОП-0,66; ТШП-0,66, а также силовых трансформаторов ОЛ-1, 25.
В 1995 году создан испытательный центр ОАО "СЗТТ", в 2002г центр аккредитован Госстандартом РФ (аттестат № РОСС. RU. 0001. 22МВ04) для испытания продукции на соответствие требований государственных стандартов и технических условий.
С 1997 года завод освоил производство и начал поставки трансформаторов напряжения наружной установки на 35 кВ типа ЗНОЛ-35 УХЛ и Т1, а через год - трансформаторов тока наружной установки типа ТОЛ-35 УХЛ и Т1.
В конце 90х годов впервые в СНГ введено пломбирование вторичных выводов на низковольтных трансфомраторов тока ТОП-0,66 и ТШП-0,66; также разработаны и освоены трансформаторы напряжения со встроенным защитным предохранительным устройством типа ЗНОЛП, а в 2003 году - НОЛП и ОЛСП.
В апреле 2003г на СЗТТ внедрена система менеджмента качества, отвечающая требованиям международного стандарта ISO 9001:2000, сертификационный центр - KEMA, Нидерланды. Эта система распространяется на проектирование, разработку, производство и поставку измерительных трансформаторов тока, напряжения и силовых трансформаторов.
В ноябре 2003г СЗТТ перешел на новую систему планирования и управления ресурсами SyteLine, помогающую максимально эффективно использовать возможности и ресурсы предприятия, быстро реагировать на рыночный спрос, оперативно взаимодействовать с партнерами, а также обеспечивать интеграцию всех систем и процессов предприятия. Этот шаг помог руководителям отделов ещё более эффективно организовать процесс планирования загрузки оборудования, трудозатраты и потребности в сырье, необходимые для производства продукции под заказ клиента или массовым способом.
В 2004г освоено производство трансформаторов тока типа ТПОЛ-10-3 и ТЛШ-10-3 с тремя вторичными обмотками. В декабре 2005 года произведена поставка первой партии измерительных трансформаторов тока типа ТОЛ-110-III УХЛ1 на 110 киловольт с литой эпоксидной изоляцией. Следующим этапом станет выпуск трансформаторов на 110 кВ с 4 и 5 обмотками.
В целях расширения производственных мощностей для изготовления серийной продукции, а также для освоения новых видов электротехнических изделий в начале 2005 года ОАО "СЗТТ" была приобретена ещё одна территория (г.Екатеринбург, ул.Селькоровская, 116а).
В 2005 году начато производство опорных трансформаторов тока на 10кВ типа ТОЛ-10-I-7(8) с тремя вторичными обмотками. Достоинством нового изделия является сохранение габаритов выпускаемого трансформатора ТОЛ-10-I-1(2). Это позволяет заменить трансформатор в ячейке без дополнительных затрат.
По заказу ЗАО "Высоковольтный союз" для комплектации распределительных устройств производства ОАО "Нижнетуринский электроаппаратный завод" ОАО "СЗТТ" выпустил однообмоточный трансформатор тока с литой изоляцией ТОЛ-35 III-IV. Изделие предназначено для наружной установки в открытых распределительныхустройствах,оборудованныхвакуумными или элегазовыми выключателями. Габариты этого изделия значительно меньше, чем у трансформаторов, применявшихся ранее.
Расширена серия разъемных трансформаторов тока нулевой последовательности.
Разработаны изделия с окном на 100мм, 125мм и 200 мм под кабель.
Серийный выпуск трансформаторов типа ТЗРЛ-200 с окном на 205 мм начался с октября 2005 года. Интерес отечественных потребителей обусловлен в первую очередь тем, что до этого года подобного трансформатора российского производства просто не было. Зарубежные же аналоги стоят в несколько раз дороже.
На ОАО «Свердловский завод трансформаторов тока» для нужд метрологической поверки измерительных трансформаторов выпущен в серийное производство новый нагрузочный трансформатор ИЛТ-10. Изделие может устанавливаться как в стационарные установки в составе испытательной станции, так и для встраивания в передвижные испытательные станции на любом виде транспорта. На базе выпускаемых лабораторных трансформаторов тока и напряжения предприятие имеет возможность поставлять испытательные комплексы для поверки трансформаторов тока и напряжения.
В середине 2005 года для удобства потребителей выпущены трансформаторы тока на 0,66 кВ типа ТОП-0,66 и ТШП-0,66 в трехцветном корпусе из самозатухающих трудногорючих материалов. Желтый, красный и зеленый цвета трансформаторов связаны с традиционно принятой расцветкой фаз.
Осенью 2005 года на СЗТТвпервые в России была внедрена установка по упаковке трансформаторов Instapak. Теперь перед отгрузкой каждый трансформатор отдельно помещается в картонную коробку с защитным вкладышем из пенополиуретана. Новая упаковка обеспечивает удобную перевозку, защиту от повреждений во время транспортировки, а также сохранность технической документации (паспортов трансформаторов).
В 2006 году было реализовано:
- пломбирование вторичных контактов измерительной обмотки трансформаторов тока и напряжения на 6-10 кВ;
- подготовлена техническая документация для серийного производства опорных трансформаторов тока на 10 кВ с тремя обмотками наружной установки;
- выпускается серия разъемных трансформаторов тока нулевой последовательности с окном под кабель 70, 100, 125 и 200 мм;
- запущены в серийное производство трансформатока ТЛК-35 с 3 и 4 обмотками, трансформатор ТВ-110-IX наружной установки;
- запущены в производство трехфазные силовые трансформаторы ТЛС мощность 10, 16, 25, 40 и 63 кВА;
- расширена гамма силовых трансформаторов ОЛ/ОЛС до 4 кВА;
- трансформатор тока ТОЛ-10 III наружной может изготавливаться не только с одной, но и с 2 или 3 вторичными обмотками.
В 2007 году было реализовано:
- новая конструкция низковольтного трансформатора тока ТОП-0,66 на токи до 150 А;
- выпущены трансформаторы тока и напряжения в уменьшенных габаритных размерах (ТПОЛ-10М; ТОЛ-10-IМ и ЗНОЛПМ);
- трансформатор тока ТОЛ-20 на напряжение 20 кВ;
- подготовлены к выпуска трансформаторы тока ТОЛ-35 III с 4 и 5 обмотками;
- выпущен 4-ех обмоточный трансформатор тока на 6-10 кВ ТОЛ-10-IМ-4;
- трансформатор ТШЛ-20 приобрел третью вторичную обмотку;
- начат выпуск коммутационных и распределительных шкафов;
- закончена подготовка к производству ячеек КРУ Nexima.
ОАО «Уральский завод гражданского авиастроения» - «УЗГА» является правопреемником завода 404 Гражданской авиации и работает более 65 лет, основное направление деятельности - ремонт авиационных двигателей ТВ2-117А/АГ, ТВ3-117 (всех модификаций), главных редукторов ВР-8А, ВР-14, ВР-24. Свою ремонтную деятельность завод осуществляет на собственных производственно-технических базах. Капитальный ремонт авиатехники производится в полном объеме, при ремонте гарантируется выполнение всех действующих на момент ремонта ремонтных и доработочных бюллетеней промышленности по установлению ресурсов.
Производственные мощности ОАО «УЗГА», квалификация специалистов и многолетний опыт ремонта позволяют производить высококачественный ремонт в кратчайшие сроки.
Заводу для ведения производственной деятельности выданы Лицензии Минтранса РФ и Федерального агентства по промышленности на ремонт авиационной техники, в том числе двойного назначения. Производство и Система менеджмента качества ОАО «Уральский завод ГА», построенная по принципам стандартов ИСО серии 9000 сертифицированы, что подтверждено Сертификатами соответствия Госстандарта России, Системы сертификации в гражданской авиации, Системы сертификации объектов государственной авиации РФ, Межгосударственного авиационного комитета.Двигатели, прошедшие ремонт на ОАО «Уральский завод ГА» имеют следующие преимущества:
Для предотвращения эрозионного износа проточного тракта двигателей ТВ2-117, ТВ3-117 производится напыление лопаток компрессора специальным защитным покрытием ПРАД. Данная технология уникальна, является собственностью ПРАД и защищена авторскими правами (авторское свидетельство №1426158 «Способ восстановления лопаток двигателя» от 19.01.1987 г.).
В результате нанесения защитного покрытия на лопатки компрессора существенно повышаются эксплуатационные характеристики двигателя:
покрытие позволяет поддерживать высокий КПД двигателя в течение всего периода эксплуатации, тогда как на двигателях без напыления потери мощности могут составлять до 25 %;
приблизительно на 30 % увеличивается срок службы двигателя;
установка на двигатель напыленных лопаток компрессора дает возможность экономии топлива до 15 %, что, в частности для двигателя ТВ2-117 составляет около 60 тонн топлива в год.
Двигатели, выпущенные из ремонта с напыленными лопатками, не имеют досрочных съемов по причине абразивного износа лопаток, что сокращает количество обращений на ремонтное предприятие. Кроме того, существенно снижается цена ремонта за счет снижения затрат на запчасти.ОАО «Уральский завод ГА» является разработчиком и единственным владельцем технологии на выполнение данного вида работ. Предприятием получены патенты на изобретение в Российской Федерации, США, Канаде, Европейском патентном ведомстве, Евразийском патентном ведомстве.
Установка при ремонте новых графитовых уплотнений, изготовленных на ОАО «Уральский завод ГА» повышает надежность работы подшипников опор двигателей и сокращает количество досрочных съемов изделий по различным дефектам опор.
При ремонте двигателей ТВ2-117 производится замена быстроизнашивающихся металлокерамических уплотнений турбин двигателей на сотовые, что улучшает удельные характеристики двигателя и сохраняет их на высоком уровне в течение всего срока эксплуатации. Выполнение данной доработки согласовано с разработчиком изделия НПП «Завод им. В.Я. Климова».
При ремонте двигателей ТВ3-117 производится установка новых сотовых уплотнений турбин двигателей, что позволяет сохранить высокие технические характеристики после ремонта на уровне новых изделий.
На заводе ОАО «УЗГА» разработан и введен в действие собственный стандарт предприятия СТП 404-049-2001 по подготовке кадров как внутри завода, так и по договорам со сторонними учебными учреждениями.
ОАО «УЗГА» принимает участие во множестве социальных программ:
развитие системы социального партнерства;
обеспечение работников предприятия детскими дошкольными учреждениями;
обеспечение работников медицинским обслуживанием, в т.ч. проведение бесплатных медицинских осмотров, диспансеризация, оказание первой медицинской помощи на рабочих местах;
обеспечение работников завода питанием, в т.ч. диетическим, на предприятии имеется столовая на 260 мест, содержание 2-х баз отдыха;
предоставление работникам завода путевок со скидкой при проведении санаторно-курортного лечения и оплата детских оздоровительных путевок;
бесплатная доставка работников предприятия до места работы и обратно;
оказание материальной поддержки бывшим работникам завода (пенсионерам);
содержание фермы по разведению пятнистых оленей, пасеки, теплиц по выращиванию цветов;
изготовление панкреатина;
аренда для работников завода бассейнов, спортивных залов;
ОАО «УЗГА» осуществляет благотворительную деятельность практически во всех отраслях социально и культурной жизни Свердловской области: оказывается финансовая поддержка Федерации профессионального бокса, культурному центру «Солдаты России», городской больнице № 47, ГУВД Свердловской области, ВОО УрВО, МУ «Центр социального обслуживания» Свердловской Епархии, Федерации пожарно-прикладного спорта, ДЮСШОР «Спартаковец», центру реабилитации ФСС «Тараскуль».
Предприятие соблюдает лучшие традиции отечественного предпринимательства в части поддержки отечественной культуры, спонсирования благотворительных концертов, участие и спонсирование выставок развития российской промышленности, как в России, так и за ее пределами, спонсирования работ по восстановлению храмов и культурных достопримечательностей Свердловской области и Урала.ОАО Уральский Завод Гражданской Авиации единственный из авиаремонтных заводов с 1991 года является членом Ассоциации «Союз авиационного двигателестроения» (АССАД)
Уральский завод гражданской авиации, являясь одним из крупнейших специализированных предприятий в стране по ремонту авиационных двигателей, агрегатов и редукторов, осознает свою ответственность за охрану окружающей среды.
При выполнении всех технологических процессов в области ремонта технического обслуживания и утилизации авиационной техники коллектив стремится к достижению основной цели экологической политики - постоянному снижению и предотвращению негативных воздействий на окружающую среду и население.
Для достижения цели экологической политики предприятие руководствуется следующими принципами и направлениями:
вести разработку экономической стратегии предприятия на базе научно обоснованного сочетания экологических, экономических и социальных интересов предприятия и города;
строго следовать требованиям российского природоохранного законодательства;
обеспечивать учет, мониторинг и контроль воздействий на окружающую среду;
непрерывно совершенствовать систему управления природоохранной деятельностью, рассматривая её как одну из составляющих устойчивого конкурентноспособного производства;
для сокращения и предотвращения всех видов вредных воздействий разрабатывать и внедрять мероприятия по снижению удельного потребления природных и энергетических ресурсов, выбросов и сбросов загрязняющих веществ, безопасному обращению с опасными отходами;
обеспечивать подготовленность к аварийным ситуациям;
систематически повышать уровень экологических знаний персонала предприятия;
внедрять систему ответственности каждого работника предприятия за исполнение законодательно установленных экологических требований и норм при выполнении своих обязанностей на предприятии
вести диалог со всеми заинтересованными сторонами об экологических показателях и природоохранной деятельности предприятия.
Заключение
По итогам работы можно сделать следующие основные выводы:
1.Машиностроение Свердловской области сегодня - крупный многоотраслевой комплекс, занимающий по объемам товарной продукции третье место, после цветной и черной металлургии, и производящий порядка 20% от общего объема промышленного производства области. За 8 месяцев 2007 года рост объемов промышленного производства на крупных и средних машиностроительных предприятиях составил 105,5% по сравнению с аналогичным периодом предыдущего года. За период с января по август 2007 года предприятиями машиностроения и металлообработки выпущено продукции на 41,744 млрд. рублей, увеличилось производство металлорежущих станков, машин для городского и коммунального хозяйства, электрических машин постоянного тока, дизелей и дизель-генераторов, грузовых магистральных вагонов, электросварочного оборудования. Наиболее конкурентоспособна продукция ОАО «Свердловский завод трансформаторов тока», ОАО «Завод «Строй