Основные принципы организации процессов производства

Содержание
Введение
1.Характеристика производственного процесса, его составные элементы
2.Организация производственного процесса на ООО «Дымовское колбасное производство»
3. Разработка организационной структуры и состава предприятия
3.1. Технологическая схема производства
3.2.Режимы работы и фонды времени
3.3. Штаты работающих
Заключение
Список используемой литературы
Приложение…………………………………..…………………………………..29

частей туши Самого высокого кеч. из пред. частей туши 5 Качество сырья хорошее среднее высокое высокое 6 Степень использования сырья 60% от массы туши 70% от массы туши около 40% от туши 20% от туши 7 Количество операций в процессе До 20 20-25 5-7 3-5 8 Способ осуществления операций Частичная комплексность каждой операции Отдельный процесс для каждой Комплексное выполнение каждой операции Комплексное выполнение каждой операции 9 Длительность процесса Средней длительности Самый длительный короткий Самый короткий 10 Качество готового продукта среднее низкое высокое самое высокое 11 Возможность использования пищевых добавок допустимо в ограниченном количестве широкий ассортимент ограниченный ассортимент узко ограниченный ассортимент 12 Количество оборудования минимальное максимальное высокое малое 13 Стоимость оборудования средняя высокая низкая максимальное 14 Требования к квалификации работников средняя высокая низкая максимальное 15 Стоимость готового продукта средняя максимальная ниже среднего минимальная 16 Охрана окружающей среды высокая ниже высокой средняя средняя
Проанализировав данную таблицу, мы выбираем поточно–автоматизированную технологическую схему. Тип данной схемы оптимально подходит для производства вареной колбасы «Диабетическая» по своими технологическими и экономическими характеристиками, такие как производительность, качество готового продукта, степень использования сырья, безопасность труда и т. д. Выбрав поточно–автоматизированную технологическую схему, мы обеспечиваем наилучший результат проведения процесса производства.
Организацию производственного процесса осуществляет один человек (начальник цеха), в подчинении которого находятся все остальные работники. Он же является технологом и осуществляет контроль над технологическим процессом и руководство всей бригадой на протяжении смены. (6, с.90)
Состав бригады следующий:
– слесарь;
– электрик;
– мойщик;
– состав рабочих осуществляющих технологический процесс.
В состав служащих предприятия, кроме того, входят бухгалтер и лаборант.
Состав производственного корпуса и его основных подразделений устанавливается в соответствии с видами выполняемых работ и их трудоемкостью. Состав вспомогательных подразделений принимается в соответствии с мощностью предприятия, выбранной технологической схемой и принятой структурой управления.
С учетом приведенных выше факторов включим в состав производственного корпуса следующие основные помещения:
– накопитель-дефростер;
– сырьевое отделение;
– помещение для предварительного измельчения и посола;
– отделение для выдержки мяса в посоле;
– машинный зал;
– шприцовочная;
– помещение для охлаждения;
– помещение для хранения;
– отделение термообработки;
Вспомогательные помещения:
– склад для хранения специй;
– помещение для хранения инвентаря;
– слесарная мастерская;
– лаборатория;
– раздевалки для персонала;
–кабинет начальника цеха;
– санузлы.
Структура управления в цехе по производству приведена на рисунке 2.

Рисунок 2. Структура управления
3.2.Режимы работы и фонды времени
Расчет номинального годового фонда времени работы рабочих и оборудования производится по формуле (1) (6, с.89).
(1)
где Dp - число рабочих дней в году, 251 дней;
tcm – продолжительность смены, 8 ч;
Dn – число праздничных дней в году, 9 дней;
tc – время сокращения продолжительности смены в праздничные дни, 1 ч;
n – число смен.
Фн =(251(8 – 9(1)(1=1999 ч
При односменной работе фонд времени предприятий принимаем 2000 ч;
Действительный годовой фонд времени рабочего определяем по формуле (2), (5, с.78)
(2)
где Do - число рабочих дней отпуска в году, 20 дней.
Фд.р. =2000-20(8=1840 ч.
Действительный годовой фонд времени работы оборудования определяем по формуле (3), (5, с.90)
(3)
где tр.см – количество работы оборудования данного вида в смену, ч (Таблица 4).
Таблица 4
Фонд времени оборудования для мясоперерабатывающего производства
Наименование оборудования Количество часов
работы в смену Оборудование для приготовления фарша 5,3 Оборудование для посола мяса 5,5 Оборудование для шприцевания 6,2 Термокамера 7,1
Оборудование для приготовления фарша:
Фд.о. =(251(5,3 – 9(1)(1=1321,3 ч.
Оборудование для посола мяса:
Фд.о. =(251(5,3 – 9(1)(1=1321,3 ч.
Оборудование для шприцевания колбас:
Фд.о. =(251(6,2 – 9(1)(1=1547,2 ч.
Термокамера
Фд.о. =(251(7,1 – 9(1)(1=1773,1 ч.
3.3. Штаты работающих
Расчет количества рабочих, выполняющих данную операцию, ведется по формуле (4), (5, с.91).
(4)
где А – количество перерабатываемого продукта, кг;
Т – норма выработки одного рабочего за смену, кг;
К – коэффициент, учитывающий рост производительности труда (К=1,1)
Переработка мяса на костях:
– обвалка говядины
чел
– обвалка телятины
чел
– обвалка свинины
чел
– жиловка говядины
чел
– жиловка телятины
чел
– жиловка свинины
чел
Посол:
чел
Приготовление фарша
чел
Шприцевание
чел
Термообработка
чел
Данные расчета занесем в таблицу 5
Таблица 5
Количество рабочих
Наименование Масса Норма
выработки Количество рабочих расчетное принятое Переработка мяса на костях: –обвалка говядины 1434,5 1224 1,06 1 –обвалка телятины 1434,5 1224 1,06 1 –обвалка свинины 3836,7 1224 2,8 3 –жиловка говядины 1018,5 1224 0,76 1 –жиловка телятины 1018,5 1224 0,76 1 –жиловка свинины 2800,8 1224 2,08 2 Посол: 4958,7 2146 2,1 2 Приготовление фарша 6904,36 2146 2,9 3 Шприцевание 6904,36 692 9 9 Термообработка 6904,36 4333 1,5 2 ИТОГО 23,8 25
Численность вспомогательного персонала и инженерно-технических рабочих приведена в таблице 6.
Таблица 6
Количество вспомогательного персонала
Профессия, специальность Количество персонала 1. Вспомогательные рабочие в. т.ч.: 4 – слесарь 1 – электрик 1 – мойщик 1 2. ИТР и служащие в т.ч.: 4 – начальник цеха 1 – мастер 1 – лаборант 1 – бухгалтер 1 ИТОГО 8 Всего задействовано людей –33 человек.
Заключение
Проектирование производственного процесса, и, прежде всего, в серийном и массовом производстве, производится в два этапа.
На первом этапе составляется маршрутная технология, где определяется лишь перечень основных операций, которым подвергается изделие. При этом разработка ведется, начиная с готового изделия, и заканчивается первой производственной операцией. В задачу разработки маршрутной технологии входит определение, не как делать (обрабатывать) изделие, а кто и что должен делать. Это сбалансированное задание, чтобы при совместной работе большого коллектива получить вовремя нужное готовое изделие. Маршрутное задание на обработку отдельных компонентов изделия составляется в соответствии с технологическим профилем производственных цехов, участков, бригад и наличием необходимых мощностей, используя которые можно обеспечить выпуск запланированного объема продукции. При этом заготовительные цехи получают задание на изготовление заготовок, обрабатывающие цехи — на обработку заготовок и получение из них готовых деталей, а сборочным цехам и участкам поручается сборка готового изделия из обработанных деталей, узлов и агрегатов.
Отдельные части готового изделия, для изготовления которых у предприятия нет мощностей, адресуются службам маркетинга и материального снабжения для заключения договоров на поставку предприятию этих частей от сторонних организаций - по кооперации.
На втором этапе проектирования производственного процесса начинается развернутое подетальное и пооперационное проектирование в направлении — с первой операции до самой последней. Готовится рабочая документация, на которой основывается производственный процесс. В ней подробно описываются материалы, из которых должны быть изготовлены каждый элемент и деталь изделия, их вес, размеры. Устанавливаются вид и режим обработки на каждой производственной операции, наименование и характеристика оборудования, инструмента и приборов, способ и методы контроля качества. Указывается движение изделия и составляющих его элементов по цехам и участкам предприятия от первой технологической операции до сдачи изделия на склад готовой продукции, способ и средства транспортировки.
Подетальное проектирование производственного процесса и подготовка рабочей документации для персонала — дело сложное и ответственное. Именно на этом этапе окончательно решается задача сбалансированности цены и качества и тем самым обеспечения конкурентоспособности продукции предприятия. Продукция низкого качества или чрезмерно дорогостоящая не найдет на рынке покупателя. Порой малейшие изъяны проекта грозят поражением на рынке со стороны конкурентов.
Список используемой литературы
Аврашков Л.Я. Адамчук В.В., Антонова О.В., и др. Экономика предприятия.- М., ЮНИТИ, 2009. 340 с.
Вильям ДЖ. Стивенсон Управление производством. - М., ЗАО «Изд-во БИНОМ», 2008. 230 с.
Грузинов В.П., Грибов В.Д. Экономика предприятия. Учебное пособие.-М.:ИЭП, 2007. 120 с.
Калачева А.П.Организация работы колбасного предприятия.-М.:ПРИОР, 2007.- 431с.
Сергеев И.В. Экономика предприятия: Учеб. пособие. – 2-е изд., перераб. и доп. – М.: Финансы и статистика, 2006. – 304с.
Экономика предприятия В.Я. Хрипач, Г.З. Суша, Е.И. Андросович, Г.К. Оноприенко, Т.П. Лизунова, А.С. Головачев, И.В. Головачева, А.М. Кабушко Минск, Экономпресс,2009. 230 с.
Махматова Н.Н. Организация колбасного производства. М.: ЮНИТИ, 2008. 340 с.
3