Проект зоны ТР дорожных машин

Список сокращений и условных обозначений
1. Введение
2. Краткий обзор существующей техники
2.1. Бульдозер ДЗ-101
2.2. Двухосный трехвальцовый каток ДУ-50
2.3. Скрепер ДЗ-11
2.4. Экскаватор ЭО-511
2.5. Автомобиль КамАЗ 5320
3. Расчет производственной программы
3.1. Исходные данные
3.2. Расчет основных показателей предприятия
3.3. Расчет количества ТО и ТР для всего предприятия
3.4. Расчет трудоемкости ТО и ТР для всего предприятия
3.5. Расчет количества необходимых рабочих для всего предприятия
3.6 Выбор метода управления производством технической службы
4. Расчет проектируемого объекта и организацие его работы
4.1. Расчет трудоемкости проектируемого объекта
4.2. Расчет количества рабочих, назначение разрядов и времени работы назначение
4.3. Перечень выполняемых работ
4.4 Подбор технологически необходимого оборудования, расчет площади помещения и расстановка оборудования
4.5. Выбор метода производства ремонта и его схема
4.7 Организация работы в зоне ТР
4.7. Технологическая карта замены рычагов сцепления
4.8. Выбор и обоснование режимов труда и отдыха
4.9. Получение, хранение запасных частей, материалов и их учет
4.10. Контроль качества выполняемых работ
4.11. Расчет энергетики и материалов
4.12. Расчет графика постановки ДСМ на ТО и ТР
5. Конструкторская разработка
5.1. Исторический обзор существующих разработок, преимущества и недостатки
5.2. Описание предлагаемой конструкции
5.3. Принцип работы разработки
5.4. Техника безопасности при работе с приспособлением
Заключение
Список литературы

мин
№ операции
Наименование и содержание работ (операций) Норма времени чел.мин Приборы, инструмент, приспособления Технические требования и указания Разборка механизма сцепления и демонтаж рычагов 1. Установите кожух сцепления в сборе с нажимным диском на стенд и закрепите 5 Стенд для разборки, сборки сцепления Соблюдать меры безопасности 2. Отогните усы запорных пластин 16 (рис. 4.3), выверните болты 17 крепления запорных и опорных пластин и снимите опорные 15 и запорные 16 пластины 7 Соблюдать меры безопасности 3. Снимите стопорные шайбы 14 регулировочных гаек и отверните регулировочные гайки 13 4 Отвертка, ключ 17 мм Соблюдать меры безопасности 4. Наметьте взаимное расположение кожуха 12 и нажимного диска 1 3 Молоток, зубило Соблюдать меры безопасности 5. Выверните стяжные болты 18 из нажимного диска / и снимите кожух 12 сцепления со стенда 8 Ключ 17 мм Соблюдать меры безопасности 6. Снимите упорное кольцо 2 отжимных рычагов и петли // пружин упорного кольца 3 Отвертка Соблюдать меры безопасности 7. Снимите нажимные пружины 20, шайбы 21 и подкладки 22 с нажимного диска сцепления 8 Отвертка Соблюдать меры безопасности 8. Снимите упорные кольца 6 и плоские шайбы 7 с осей 5 рычага, нажимного диска 8 Отвертка Соблюдать меры безопасности 9. Выпрессуйте оси 5 вилок рычагов нажимного диска, снимите рычаги 10 в сборе с вилками 8 и пружинами 9 упорного кольца и выньте игольчатые ролики 4 отжимных рычагов 3 6 Молоток, бородок, посуда для роликов Соблюдать меры безопасности 10. Снимите нажимной диск со стенда 2 11. Выпрессуйте оси 5 вилок рычагов, снимите пружины 9, отсоедините пилки 8 от рычагов 3 нажимного диска, выньте игольчатые ролики из отверстий рычагов 6 Слесарный верстак, молоток, бородок, посуда для роликов Соблюдать меры безопасности 12. Промойте детали и проверьте их состояние 10 Установка для мойки деталей, шланг для обдува деталей воздухом Соблюдать меры безопасности 13. Замените рычаги 3 4 Установка рычагов и сборка механизма сцепления 14. Установите в отверстие оттяжных рычагов 3 с помощью технологических пальцев игольчатые ролики 4, соедините рычаги 3 с вилками 8, запрессуйте оси 5 рычагов, поставьте пружины 9. наденьте плоские шайбы 7 и стопорные шайбы 9 Верстак слесарный, посуда для роликов,, посуда для смазки, деревянная лопатка, молоток, бородок, отвертка, технологические пальцы В каждое отверстие рычага устанавливайте по 20 роликов. При установке игольчатые ролики покройте смазкой Литол-24 15. Введите поочередно отжимные рычаги 10 в сборе с вилками и пружинами в прорези бобышек нажимного диска /, вставьте оси 5 в совмещенные отверстия бобышек и рычагов, выталкивая технологические пальцы, и установите стопорные шайбы 12 Молоток, бородок
Отвертка
Ключ 17 16. Проведите сборку механизма сцепления согласно [17] 30 Соблюдать порядок работ и меры безопасности
Инструмент и приспособления: стенд для разборки, сборки и регулировки сцепления модель Р-724, зубило, молоток, сменная головка 13 мм, вороток, отвертка, ключ 17Х19, бородок, посуда для роликов, слесарный верстак, установка для мойки деталей, шланг для обдува деталей воздухом, пресс для клепки фрикционных накладок, специальный пуансон, штангенциркуль, индикатор, штатив, струбцина, посуда для топлива и смазки, деревянная лопатка, технологические пальцы Ø10,5 мм длиной 50 мм (4 шт.).
Рис. 4.2. Диск сцепления нажимной
4.8. Выбор и обоснование режимов труда и отдыха
Работа производственных подразделений, занятых в АТЦ текущим ремонтом, должна быть согласована с режимом работы автомобилей на линии. При выборе режима работы производственных подразделений должны быть установлены следующие показатели:
- количество рабочих дней в году - 301;
- сменность работ - 1 смена;
- время начала работы – 7. 00 ч;
- время окончания работы – 18 00 ч.
Совмещённый график работы техники на линии и производственных подразделений представлен на рисунке 4.3.
Рис. 4.3. Совмещённый график работы производственных подразделений и техники на линии
Время роботы зон и участков зависит от графика работы техники. Основные зоны, участки, где производятся ремонтные воздействия непосредственно на автомобиле, должны работать во время нахождения автомобилей на базе, т.е. в утренние часы до момента окончания выхода на линию, дневное и вечернее с момента возвращения техники и ночное время.
А вот большинство так называемых вспомогательных участков, которые работает на зоне ТР, работают в дневное время в одну, полторы и две смены Работу в ночную смену лучше избегать, т.к. это биологически вредно для человека и производительность в ночную смену низкая, работа травмоопасная. часто экономически не оправдана.
Рассчитанное количество рабочих для зоны ТР 5 чел.
Распределение рабочих по сменам заносим в таблицу 4.5
Таблица 4.5
Распределение рабочих по сменам
Количество рабочих Смены 1-я 2-я 3-я 5 5 0 0
4.9. Получение, хранение запасных частей, материалов и их учет
В процессе производства материалы используются различно. Одни из них полностью потребляются в производственном процессе (сырье и материалы), другие изменяют только свою форму и размер (смазочные материалы, краски), третьи - входят в изделия без каких-либо внешних изменений (запасные части), четвертые - только способствуют изготовлению изделий, не, входят в их массу или химический состав (МБП).
Управление расходом эксплуатационных материалов в АТП, направленное на эффективное использование подвижного состава, включает планирование расхода материалов по нормативам, по номенклатуре и количеству, по фактическим затратам, в денежном выражении; получение, хранение и выдачу материалов; оперативное и текущее управление расходом.
На долю топлива в общей себестоимости перевозок приходится 15-20%. Поэтому экономия топлива и смазочных материалов (ТСМ) имеет значение как фактор не только снижения себестоимости автомобильных перевозок, но и снижения энергетических ресурсов.
Выдача ТСМ водителю производится по талонам на основании путевого листа. Количество топлива и масла вписывается в путевой лист. Выдача ТСМ для ТО и ТР производится на основании требования. Для первичного учета ТСМ на предприятии ведется «Книга учета ТСМ».
Отделу эксплуатации запрещается принимать путевые листы, в которых не внесены сведения о выдаче ТСМ. После обработки путевых листов в отделе эксплуатации они подаются в группу учета ТСМ, где специально ведется учет фактического и нормального расхода топлива на каждый автомобиль. Техник по учету топлива заполняет на каждый автомобиль учетную карточку, лицевой счет водителя, в которых записывается выполненная транспортная работа, число ездок, расход топлива по норме и факту. Контроль расхода топлива по автомобилю и водителю ведется в литрах, а по АТП в целом – в килограммах.
На долю запасных частей приходится около 70% номенклатуры изделий и материалов, потребляемых автомобилями. Автомобильные шины и аккумуляторы не входят в номенклатуру запасных частей, поэтому их учитывают и распределяют отдельно.
При необходимости замены детали, узла или агрегата на автомобиле исправные выписываются со склада или их получают из оборотного фонда. При этом получение и учет расходования запасных частей ведется по автомобилям и бригадам рабочих с тем, чтобы затем получить необходимые данные для учета затрат средств по бригадам и автомобилям.
Единым первичным документом для получения и учета расходования запасных частей, агрегатов и материалов на автомобиль является заборная карта (форма 12) размером 105X148. При выписке запасных частей на автомобиль вверху заборной карты жирно пишется «На автомобиль». На каждый автомобиль ежемесячно заводится 2 экз. заборной карты. Один экземпляр постоянно находится на складе у кладовщика, а другой - у диспетчера производства.
Для хранения заборных карт у кладовщика и у диспетчера производства необходимо иметь шкаф с ячейками а каждый автомобиль. Для удобства пользования заборные карты располагаются в картотеке в порядке гаражных номеров автомобилей. Картотека находится в помещении диспетчера производства. При возникновении необходимости замены на автомобиле запасной части, узла, прибора или агрегата бригадир или диспетчер выписывает необходимое по заборной карте на этот автомобиль. При этом в графе 1 отмечается дата записи, в графе 2 проставляется наименование детали или агрегата и номер по каталогу, в графе 3 указывается количество и в графе 4 расписывается руководитель бригады (разборчиво) и ставит штамп номера бригады. На получение отдельных дефицитных и дорогостоящих деталей и агрегатов временно, в виде исключения, в заборной карте может быть введена разрешающая подпись начальника производства.
4.10. Контроль качества выполняемых работ
Качество ремонта техники контролируется по всему технологическому циклу ремонта непосредственно на участках, где выполняются ремонтные операции, а также в процессе сборки и приемки отремонтированной машины согласно техническим условиям (ТУ) на ремонт, которые содержат требования к состоянию основных деталей, поступающих на. сборку, необходимые данные для контроля их в процессе сборки и указания по проверке и приемке собранных машин. Качество работ достигается прежде всего за счет создания правильной организации структуры, четким и ясным определением обязанностей каждого ИТР участка и цеха. Качество продукции ремонтного предприятия находится в прямой зависимости от состояния технологии производственного процесса. Для правильной организации технической подготовки важное значение приобретает создание технологии контроля, которая должна быть неотъемлемой частью технологии производства.
Технический контроль — это проверка соответствия продукции или процесса, от которого зависит качество продукции, установленным требованиям. Сущность технического контроля сводится к двум этапам, т. е. к получению первичной и вторичной информации. Первичная информация отражает фактическое состояние объекта контроля, а вторичная — степень соответствия (несоответствия) фактических данных требуемым.
Допускается практическое совмещение обоих этапов или отсутствие первого этапа. Вторичная информация используется для выработки (автоматической или через человека) регулирующих воздействий на объект. Объектами технического контроля являются предметы труда (продукция в виде изделий, материалов, технической документации и т. п.) и средства труда (оборудование и технологические процессы), которые подвергаются контролю. Каждый объект контроля имеет контролируемые признаки.
Контролируемый признак — это количественная или качественная характеристика свойств объекта, подвергаемая контролю. Качественные характеристики — это форма изделия, наличие (отсутствие) дефектов в изделии, наличие стука, вибрации, а количественные — это численные значения геометрических параметров, а также контролируемые параметры, определяющие физические, химические свойства объекта контроля. Место получения первичной информации о контролируемом признаке называют контрольной точкой.
Контроль, при котором первичная информация о контролируемых признаках воспринимается посредством органов чувств, без учета их численных значений, называется органолептическим. Разновидностью органолептического контроля является визуальный контроль и технический осмотр. Визуальный контроль осуществляется только органами зрения, технический осмотр — органами чувств. Если при контроле обязательно используют средства контроля, то его называют измерительным.
4.11. Расчет энергетики и материалов
4.11.1. Расчет энергетики
На участке использованы следующие энергоносители: электрическая энергия силовая и на освещение помещения.
Силовую электрическую энергию используют следующие потребители: стенды, станки, приборы, (табл. 4.2).
Силовая электроэнергия участка равна:
(4.5)
где Nэф - суммарная эффективная мощность оборудования (из табл. 4.2), кВт;
Фд.о = 3942 ч - фонд действительного времени работы оборудования;
ηз = 0,7 - коэффициент загрузки оборудования;
ηс = 0,4 - коэффициент спроса, учитывающий неодновременность работы оборудования. [4]
Отсюда
W = 4,5х3942х0,7х0, 4 = 4966,9 ≈ 4967 кВт
Электрическая энергия, необходимая для освещения участка, определяется по нормативам удельной мощности для производственных помещений^
(4.6)
где Nу =16 Вт/м2 - удельная мощность освещения для производственных помещений;
F = Fу = 360 м2 - освещаемая площадь (площадь зоны);
t = 2100 ч - среднегодовая продолжительность времени освещения, требуемая для работы. [2]
Следовательно, Wo = 16х360х2100 = 12096 кВт
Общее количество электрической энергии, необходимой для обеспечения работы участка по ремонту топливной аппаратуры, находится как сумма W и Wo.
WΣ = 17063 кВт
4.11.2. Расчет затрат тепловой энергии
Годовая потребность тепла на отопление и вентиляцию вычисляю со-гласно формуле
(4.7)
где: Vпом - объем помещения, м3
НП - удельный расход тепла на 1 м3 здания для помещения с вентиляцией, кДж/ч, (108,9 кДж/ч)
А - продолжительность отопительного сезона для средней полосы, ч, (4320 ч)
Объем помещения в м3 определяем по формуле:
(4.8)
где: FЗ - площадь зоны
Н - высота здания производственного корпуса, м, (7,2 м)
h - высота от пола до потолочной балки на производственных участках, м, (3,6м)
Тогда
Vпом = 3024 м3
Q = 338 кДж
4.11.3. Расчет расхода воды
А. Расчет воды на производственные нужды.
Расход воды на производственные нужды определяю согласно производственной программы по формуле:
(4.9)
где: q - удельный расход воды на одну единицу (q = 2,5 м3)
х - годовая программа
Годовая программа по ТР составляет 20 воздействий ТР и КР
Тогда Впн = 50 м3
В. Расход воды на хозяйственно-бытовые нужды.
Расход воды на хозяйственно-питьевые нужды определяется по формуле[3]
(4.10)
где: N - количество всех работающих в зоне (5 человек)
Тогда Вхпн = 31 м3
4.12. Расчет графика постановки ДСМ на ТО и ТР
Дорожные машины, автомобили и трактора ставят на ТО ремонты в соответствии с графиком То и ремонтов, который составляют в конце месяца; график утверждается главным инженером предприятия. Выписка из списка графика дается каждому машинисту; ЕО и ТО выполняют сами машинисты. План график выполняют по формуле, установленной нормативной документацией.
Для определения ТО, ТО-2, ТО-3 необходимо знать периодичность ТО и ремонтов и наработку после соответствующих ТО и ремонтов на конец месяца.
Согласно заданию проведем расчет графика на июнь 2011 года (начало эксплуатации) для бульдозера ДЗ-101 (наработка на начало эксплуатации ННЭ = 2010 мото-ч), скрепера ДЗ-11(наработка на начало эксплуатации ННЭ = 3090 мото-ч) и автомобиля КамАЗ 5320(пробег на начало эксплуатации ПНЭ = 81400 км). Планируемая наработка на месяц составляет для бульдозера – 320 мото-ч, скрепера – 220 мото-ч, пробег автомобиля – 2000 км
Наработки (пробег) после ТР и ТО определены в 3 разделе и сгруппированы в таблице 4.6.
День проведения очередного вида воздействия определяется по формуле
(4.11)
где tсм – производительность смены, tсм=8;
Ки – коэффициент использования машины по времени, Ки=0,85 [10].
Рассчитанные данные занесены в табл.4.6
Таблица 4.6.
Основные показатели для составления графика
Показатели Техника ДЗ-101 ДЗ-11 КамАЗ 5320 Нормативная наработка (пробег) до очередного ТО (ТР) Ттр (Ттр) 960 1000 200000 Т2 (Т2) 240 500 15000 Т1 (Т1) 60 100 4000 Наработка (пробег) после очередного ТО (ТР) Нтр (Птр) 90 90 - Н2 (П2) 90 90 6400 Н1 (П1) 30 90 2400 День проведения ТО (ТР) с начала эксплуатации Дтр 128 134 1961 Д2 22 60 84 Д1 4 1 16 Учитывая планируемую наработку, составляется структурный график (рис. 4.4) и месячный план-график (рис. 4.5).
Заменить лист файлом СТР_62
5. Конструкторская разработка
5.1. Исторический обзор существующих разработок, преимущества и недостатки
В конструкторской части курсовой работы необходимо разработать приспособление для снятия КПП грузовых автомобилей и ДСМ. В практике ремонтных работ широко используется различные приспособления, позволяющие облегчить процесс снятия КПП с техники для ее ремонта.
Для этого проведем исследования на достигнутый уровень развития вида техники и новизну, чтобы выбрать прогрессивное решение техническое решение. Вполне возможное, что среди аналогов есть конструкции, которые можно использовать в работе.
При исследовании выяснено, что технические решения рама, опора в применяемых приспособлениях будут иметь аналогичную конструкцию, поэтому для исследования выбираем техническое решение «устройство для снятия КПП».
Устройство планируется установить в зоне ТР, в агрегатном участке. Участок представляет собой помещение закрытого типа. Имеется естественное и искусственное освещение в пределах нормы.
По результатам поиска найдены следующие аналоги:
А) Гидравлический домкрат (заявка 28681).
Б) Гидравлический домкрат (заявка 51988)
В) Автомобильный домкрат (заявка 7989)
Г) Домкрат (заявка 2311337)
Целью этих изобретений являются расширение технологических возможностей и повышение надежности, удобства и производительности.
Описания и эскизы патентов представлены в приложении А.
Оценка преимуществ и недостатков аналогов.
Оценку преимуществ выполним в виде таблицы. Будем оценивать показатели положительного эффекта от 0 до5 баллов.
Таблица 5.1
Показатели положительного эффекта
№ Показатели положительного эффекта Аналоги заявка 28681 заявка 51988 заявка 7989 заявка 2311337 1
2
3
4
5 Трудоемкость
Удобство работы
Надежность
Простота конструкции
Стоимость 4
2
2
5
5 5
4
4
3
3 3
4
5
3
2 4
4
4
4
3 Суммарный положительный эффект 18 19 17 19
Сопоставленный анализ преимуществ и недостатков аналогов показал, что наибольшую сумму имеют аналоги по заявке 2311337и заявке 51988. Следовательно, данное техническое решение является наиболее прогрессивным. Его и принимаем для разработки и использования в проектируемой установки.
Учитывая положительные качества рассмотренных вариантов –разрабатываем новую конструкцию установки, в которой совмещаются положительные качества каждой из них:
1. В рабочем органе используется гидросистема;
2. Устанавливается силовой цилиндр на консоль с возможностью жесткой фиксации (рис.3.2) для надежности.
3. Давление в гидросистеме в пределах 2.0…2.5.МПа
4. Для увеличения устойчивости установки маслоагрегат используется совмещенный с домкратом.
5.2. Описание предлагаемой конструкции
Проектируемое приспособление представляет собой сварную раму из стальной трубы квадратного сечения, на которой монтируется все оборудование.
Общий вид приспособления показан на рисунке 5.1.
Перемещение вдоль смотровой ямы проектируемого приспособления реализуется посредством роликовых опор. Ролики монтируются на осях, приваренных к раме приспособления.
Рисунок 5.1 – Общий вид приспособления
Приспособление предназначено для снятия и установки КПП на автомобиль.
Приспособление представляет собой сварную раму, перемещающуюся вдоль смотровой ямы на роликовых опорах. На раме установлены все необходимые для работы механизмы: механизм подъема/опускания КПП; механизм поворота. Механизм подъема/опускания приводится в движение от гидроцилиндра. Механизм поворота приводится вручную. Перемещение вдоль смотровой ямы осуществляется воздействием на приспособление мышечной силой человека.
5.3. Принцип работы разработки
1) Снятие КПП с автомобиля: приспособление в исходном положении (подъемный механизм опущен до горизонтального положения) заводится в смотровой яме под автомобиль так, чтобы КПП автомобиля находилась над подъемным механизмом. Работник АТП (автослесарь, имеющий право на проведение работ по монтажу/демонтажу КПП) воздействует на гидравлический подъемник. При этом начинает подниматься подъемный механизм. Подъем производится до тех пор, пока опорная площадка не окажется под КПП. Для более точного позиционирования предусмотрен поворотный механизм. Когда опорная площадка окажется точно под КПП, приводится в действие гидравлический подъемник и КПП подпирается, затем откручивается крепление КПП. При необходимости автослесарь может перемещать КПП при помощи поворотного механизма. При поднятии рычага насоса происходит спускание рабочей жидкости из гидроцилиндра, вследствие чего подъемный механизм с КПП опускается до того положения, которое удобно для перемещения КПП вдоль смотровой ямы. Снятая КПП находится на опорной площадке подъемного механизма. При повороте подъемного механизма влево КПП оказывается за пределами габаритов автомобиля и может быть перемещена на участок ремонта при помощи другого подъемно-транспортного механизма.
2) Установка КПП производится в обратной последовательности. При установке поворотный механизм используется наиболее полным образом, чем при снятии. Опрокидывание приспособления под весом КПП исключено конструкцией приспособления.
5.4. Техника безопасности при работе с приспособлением
К эксплуатации должен допускаться постоянно закрепленный рабочий, прошедший инструктаж и имеющий навык в работе.
Приступая к работе на данном приспособлении необходимо хорошо изучить устройство и его принцип работы, а также правила эксплуатации при работе на гидравлических устройствах высокого давления.
Запрещается работа на неиспытанном на избыточное давление гидроцилиндре устройства. Несоблюдение режима работы приводит к выходу из строя устройства, при этом предприятие – изготовитель не возмещает ущерба.
Заключение
В соответствии с заданием на курсовое проектирование рассмотрен комплекс вопросов, включающих в себя проектирование и расчет базы профилактория дорожно-строительных машин.
В данном проекте на тему «Проект зоны текущего ремонта дорожных машин» - был проведен расчет производственной программы, распределение годовых объемов работ по производственным зонам, отделениям и цехам, расчет количества постов зон ТО и ТР, расчет площадей основных подразделений предприятия.
Определен метод организации производства ТО и ТР на базе и проведен выбор метода организации технологического процесса на объекте проектирования.
Проанализированы операции технологического процесса в зоне ТР.
Разработана технологическая карта на замену рычагов сцепления.
Также предложена конструкторская разработка в виде приспособления для снятия коробки переключения передач.
Список литературы
База механизации для технических обслуживаний и ремонтов машин. Методические указания к выполнению курсовой работы по дисциплине «Эксплуатация подъёмно - транспортных, строительных, дорожных машин и оборудования» . А.Р.Райт. - Хабар.политехн.институт, 1994г. - 31с.
Ведомственные строительные нормы "Электрооборудование жилых и общественных зданий. Нормы проектирования" ВСН 59-88 – М.: Госкомархитектуры, 1988. - 64 с
Зеленков Г. И., Колясинский Б. С. Проектирование предприятий по ремонту дорожно - строительных машин - М.: Высшая шк., 1971. - 240 с.
Карагодин В.И. Ремонт автомобилей и двигателей: Учеб. для студ. средн. проф. учеб. заведений/ В.И. Карагодин, Н.Н. Митрохин. – 2-е изд., стер. - -М.: Издательский центр «Академия», 2003. – 496 с.
Рекомендации по организации технического обслуживания и ремонтов строительных машин МДС 12 - 8.2000. – М.: ЦН ИИОМТП, 2000г. - 21с.
Репин С.В., Зазыкин А.В. Машины для земляных работ: учебное пособие по изучению дисциплины "Машины для земляных работ" для студентов заочной формы обучения специальности 190205 - Подъемно-транспортные, строительные, дорожные машины и оборудование. - СПб.: СПбГАСУ, 2007. - 81 с.
РД 46448970-1041-99. Перечень основного технологического оборудования, рекомендуемого для оснащения предприятий, выполняющих услуги (работы) по техническому обслуживанию и ремонту автотранспортных средств. – М.: ФТОЛА-НАМИ, 1999, 32 с
Стрюков Б. Ф. Экономика, организация и планирование эксплуатации и ремонта дорожных машин - М.: Транспорт, 1977. - 215 с.
Табель технологического оборудования и специализированного инструмента для АТП, АТО и БЦТО. – М.: ЦБНТИ Минавтотранса РСФСР, 1983. – 98 с.
Шелюбский Б. В., Ткаченко В. Г. Техническая эксплуатация дорожных машин - М.: Транспорт, 1986. - 296 с.
ГОСТ 16350-80 Районирование и статистические параметры климатических факторов для технических целей. – М.: Издательство стандартов, 1981. – 113 с.
ОНТП-01-91. Общесоюзные нормы технологического проектирования предприятий автомобильного транспорта - М.: Гипроавтотранс, 1991. - 184 с.
Рисунок 3.1. Примерная структура управления производством организации труда
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
Лист
2
КАТТ. КП. 0000. 00. ПЗ
Разраб.
Провер.
Реценз.
Н. Контр.
Утверд.
Проект зоны ТР дорожных машин
Лит.
Листов

ТД-413
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
Лист
45
КАТТ. КП. 0000. 00. ПЗ