Экономическая оценка эффективности технологии лазерной резки материалов авиастроения (Или экономическая оценка эффективности лазерной сварки материалов малых толщин (1-5 мм)

СОДЕРЖАНИЕ
Введение………………………………………………………………………..6
1. Теоретические аспекты эффективности использования лазерных технологий в авиастроении………………………………………….………...9
1.1. Физическая сущность процесса и область применения……………...9
1.2. Технология лазерной резки металла…………………………………..10
1.3. Оборудование лазерного раскроя металла………………………...15
1.4. Современные материалы в авиастроении…………………………18
2. Характеристика Казанского агрегатного завода — поставщика алюминиевых деталей для авиастроения……………………………………26
2.1. История создания и развития, цели и виды деятельности……………26
2.2. Организация производственной деятельности………………………..29
2.3. Структура персонала и система оплаты труда………………………32
2.4. Динамика основных технико-экономических показателей………….40
2.5 Анализ существующего (базового) техпроцесса резки…………….47
3. Оценка эффективности технологии лазерной резки металла…………55
3.1 Выбор и обоснование решения по совершенствованию техпроцесса резки металла…………………………………………………….………………55
3.1.1 Затраты на основные материалы……………………………………...56
3.1.2 Заработная плата основных производственных рабочих……………61
3.1.3 Затраты на оборудование……………………………………………..72
3.1.4 Амортизационные отчисления на оборудование …………………..74
3.1.5 Затраты на технологическую электроэнергию ………………………76
3.2 Сравнительные данные технологической себестоимости проектного и базового вариантов резки металла……………………………………………77
4. Внедрение ERP-системы на Казанском агрегатном заводе…………80
4.1. Применение ERP-систем в управлении предприятием…………….80
4.2. Выбор конкретной информационной системы для её внедрения на Казанском агрегатном заводе…………………………………………………82
4.3. Описание бизнес-процесса с распределением ролей участников с применением выбранной информационной системы………………………85
4.4. Расчёт стоимости владения системой………………………………86
Заключение…………………………………………………………………..91
Список использованных источников………………………………………95

Размер премии = (134 400 *40%) : 100% = 53 760 руб.
Размер дополнительной з/п =10%*(134 400 + 53 760) : 100% = 18 816 руб.
Затраты на оплату труда за месяц рабочим-сдельщикам в табл. 3.13:
Таблица 3.13
Расчёт затрат на оплату труда за месяц рабочим - сдельщикам
Обслуживаемое оборудование ЧТС, руб. Кол-во станков Основная зарплата Премия Дополнит.
зарплата Затраты на оплату труда за месяц Лазер 70 6 134 400 53 760 18 816 206 976
В табл. 3.14 рассчитаны годовые затраты на основную зарплату, премии и дополнительную зарплату сдельщиков.
Таблица 3.14
Годовая оплата труда сдельщиков
Оплата труда Месяц Текущий год Основная зарплата 134 400 1 612 800 Премии 53 760 645 120 Дополнительная зарплата 18 816 225 792 Итого: 206 976 2 483 712
Расчёт затрат на оплату труда повременщиков за месяц:
Оплата труда повременщиков рассчитывается по формуле (3.4).
Ф – месячный эффективный фонд времени одного рабочего. Ф = 1800/12 = 150 час.;
Ч – число рабочих-повременщиков, Ч = 6;
ЧТС – часовая тарифная ставка рабочего: ЧТС = 63 руб.;
К – коэффициент, учитывающий премии: К = 30%;
К – коэффициент, учитывающий дополнительную заработную плату: К = 10%.
Основная з/п = месячный эффективный фонд времени * число рабочих*часовая тарифная ставка = (1800/12)*6*63 = 56 700 руб.
Размер премии = 56 700*30% /100% = 17 010 руб.
Размер дополнительной заработной платы =
10%/100% *(56 700 + 17 010) = 7 371 руб.
Месячные затраты на оплату труда повременщиков:
56 700 + 17 010 + 7 371 = 81 081 руб.
В табл. 3.15 рассчитаны годовые затраты на основную зарплату, премии и дополнительную зарплату повременщиков.
Таблица 3.15
Оплата труда повременщиков (руб.)
Оплата труда Месяц Текущий год Основная зарплата 56 700 680 400 Премии 17 010 204 120 Дополнительная зарплата 7 371 88 452 Итого: 81 081 972 972
Месячная заработная плата составит для:
— основных рабочих: 206 976 руб.
вспомогательных рабочих: 81 081 руб.
Годовая заработная плата составит для:
— основных рабочих: 2 483 712 тыс. руб.
вспомогательных рабочих: 972 972 тыс. руб.
Годовая заработная плата для основных и вспомогательных рабочих (Фонд оплаты труда) составит:
2 483 712 + 972 972 = 3 456 684 руб. = 3 456,684 тыс. руб.
Таким образом, Фонд оплаты труда в проектном варианте составит 3 456,684 тыс. руб.
3.1.3 ЗАТРАТЫ НА ОБОРУДОВАНИЕ
Базовый вариант — плазменная резка алюминия
В цехе №2 завода вырезаются детали самолётов с помощью плазменной резки листового алюминия. При резке металла применяются установки, работающие на постоянном токе, отличающиеся стабильностью горения дуги и выделением большого количества тепла на аноде (заготовке). Качество и производительность обработки металла в значительной степени зависят от состава плазмообразующей среды. Для плазменной резки изделий из алюминиевого листа требуется специализированное оборудование (рис. 3.2).
Рис. 3.2. Установленное в цехе № 2 оборудование для плазменной резки листового алюминия
В цехе № 2 завода имеется оборудование для плазменной резки листового алюминия, представленное в табл. 3.16.
Таблица 3.16
Действующее в цехе №2 оборудование для плазменной резки
Наименование Кол-во,
шт. Цена,
тыс. руб.
Стоимость,
тыс. руб. Установка плазменной резки металла с ЧПУ - CyberCUT 1530 4 1 160 4 640 Портальная машина плазменной резки «Старт» 2 980 1960 Станок «Hypertherm» 2 900 1 800 Итого 8 - 8 400
В соответствии с данными табл. 3.16, стоимость действующего оборудования для плазменной резки равна 8 400 тыс. руб.
Проектный вариант — лазерная резка алюминия
Управляемый и контролируемый процесс резания на лазерном станке значительно сокращает время обработки, сохраняя металл в безупречном виде и снижая износ станка. Лазерный станок позволяет использовать находящийся под высоким давлением азот для резки металла при высокой скорости. Это особенно эффективно при обработке алюминиевых изделий.
В табл. 3.17 представлено оборудование для лазерной резки металла, необходимое для выполнения годовой программы.
Таблица 3.17
Необходимое оборудование для лазерной резки
Наименование Кол-во,
шт. Цена,
тыс. руб.
Стоимость,
тыс. руб. LaserCut Professional 2 15 000 30 000 "Мультиплаз"  2 13 800 27 600 Станок  «YUSTO» 2 19 000 38 000 Итого 6 - 65 600
В соответствии с данными табл. 3.17, инвестиции в оборудование для лазерной резки равны 65 600 тыс. руб.
3.1.4 АМОРТИЗАЦИОННЫЕ ОТЧИСЛЕНИЯ НА ОБОРУДОВАНИЕ
Базовый вариант — плазменная резка алюминия
В табл. 3.18 представлены амортизационные отчисления на действующее в настоящее время оборудование.
Таблица 3.18
Амортизационные отчисления на действующее в настоящее время оборудование для плазменной резки алюминия
Наименование Кол-во,
шт. Цена,
тыс. руб.
Стоимость,
тыс. руб. Годовая линейная норма амортизации, % Сумма
амортизации,
тыс. руб. Установка плазменной резки металла с ЧПУ - CyberCUT 1530 4 1 160 4 640 10 464 Портальная машина плазменной резки «Старт» 2 980 1960 10 196 Станок «Hypertherm» 2 900 1 800 10 180 Итого 8 400 840
Итак, амортизационные отчисления на действующее в настоящее время оборудование для плазменной резки алюминия составляют 840 тыс. руб. в год.
Проектный вариант — лазерная резка алюминия
Инвестиции — это все виды финансовых, материальных, интеллектуальных и иных ценностей, вкладываемых инвесторами в объекты предпринимательства с целью извлечения дохода (прибыли) [25, с. 205].
С инвестиционной деятельностью связывают движение денежных средств в результате приобретения или создания долгосрочных активов, а также вследствие их реализации. Инвестиции в приобретённое оборудование для лазерной резки будут погашаться посредством начисления амортизации.
Амортизируемым имуществом признаётся имущество и объекты, которые принадлежат налогоплательщику, используются им для извлечения дохода, и стоимость которых погашается посредством начисления амортизации [38. с. 47].
Начисление амортизации будет осуществляться линейным методом. Норма амортизации определяется по формуле:
К = (1/n)*100%, (3.6)
где К ― норма амортизации в процентах к первоначальной стоимости объекта;
n ― срок полезного использования объекта (в месяцах).
Срок полезного использования амортизируемого имущества ― это период, в течение которого объект служит для выполнения целей деятельности налогоплательщика [38, с. 48]. Срок полезного использования основных средств определяется налогоплательщиками самостоятельно на дату ввода объекта в эксплуатацию с учётом установленной классификации основных средств. Чтобы установить срок полезного использования основного средства, нужно обратиться к Классификации основных средств, включаемых в амортизационные группы, утвержденной Постановлением Правительства РФ от 1 января 2002 года. Налоговым кодексом РФ выделяются десять амортизационных групп.
Срок полезного использования лазерного оборудования ― 20 лет (IХ группа). Норма амортизации согласно формуле (3.6) будет составлять:
К = [1 / (2012)] 100% =0,41(6)%.
В численном отношении месячная амортизация (А) будет равна произведению С ― стоимости инвестиции (цена оборудования) на норму амортизации (К):
А = С К (3.7)
В соответствии с данными таблицы 3.17, инвестиции в оборудование для лазерной резки равны 65 600 тыс. руб.
Согласно формуле (3.6) месячная амортизация (А) будет равна:
А = 65 600 тыс. руб. 0,41666% / 100% = 273, (3) тыс. руб.
Годовая амортизация будет равна:
273, (3) тыс. руб. 12 = 3 280 тыс. руб. = 3,28 млн. руб.
Амортизационные отчисления включаются в издержки производства.
Итак, материальные затраты на приобретение оборудования для лазерной резки будут погашаться посредством начисления амортизации, равной 3,28 млн. руб. в год. Месячная амортизация будет равна 273, (3) тыс. руб.
3.1.5 ЗАТРАТЫ НА ТЕХНОЛОГИЧЕСКУЮ ЭЛЕКТРОЭНЕРГИЮ
Базовый вариант — плазменная резка алюминия
Среднее количество часов работы оборудования в месяц можно рассчитать по формуле:
N = Ф / 12, (3.8)
где Ф – годовой действительный фонд времени работы оборудования.
Годовой действительный фонд времени работы оборудования при двухсменном режиме работы равен 3840 час. Среднее количество часов работы оборудования в месяц равно:
N = 3 840 / 12 = 320 час.
Цена электроэнергии равна 3,5 руб./(кВт*час).
Затраты (руб.) на электроэнергию за месяц = N * цена электроэнергии * Кол-во станков*Мощность станков = 320 час.* 3,5 * Кол-во станков * Мощность станков = 1120 Кол-во станков * Мощность станков
Затраты на электроэнергию за месяц (З) в тыс. руб.:
З = 1,12 n * N, (тыс. руб.) (3.9)
где n - кол-во станков;
N (кВтч) - мощность станков.
Затраты на электроэнергию за месяц текущего года (согласно формуле 3.8) равны:
З′ = 1,12 31,18 = 278,656 тыс. руб.
В текущем году годовые затраты на электроэнергию для плазменного оборудования будут равны:
(З) = 278,656 12 = 3 343,872 тыс. руб.
Проектный вариант — лазерная резка алюминия
Среднее количество часов работы оборудования в месяц можно рассчитать по формуле (3.7):
N = 3 840 / 12 = 320 час.
Цена электроэнергии равна 3,5 руб./(кВт*час).
Затраты (руб.) на электроэнергию за месяц = N * цена электроэнергии * Кол-во станков*Мощность станков = 320 час.* 3,5 * Кол-во станков * Мощность станков = 1120 Кол-во станков * Мощность станков
Затраты на электроэнергию за месяц текущего года (согласно формуле 3.8) равны:
З′ = 1,12 31,16 = 208,992 тыс. руб.
В текущем году годовые затраты на электроэнергию для плазменного оборудования будут равны:
(З) = 208,99212 = 2507,904 тыс. руб.
3.2. СРАВНИТЕЛЬНЫЕ ДАННЫЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ СЕБЕСТОИМОСТИ ПРОЕКТНОГО И БАЗОВОГО ВАРИАНТОВ РЕЗКИ МЕТАЛЛА
Технологическая себестоимость техпроцесса резки — это сумма затрат на осуществление технологических операций её осуществления. Она включает все прямые расходы, связанные с содержанием и эксплуатацией технологического оборудования, при помощи которого происходит техпроцесс резки, изготавливается продукция — алюминиевый лист заданных размеров. Расчёт затрат технологической себестоимости С производится поэлементным методом по формуле (3.1).
Таблица 3.19
Сравнительные данные технологической себестоимости
Затраты, тыс. руб. Базовый вариант Проектный вариант 1. Затраты на материалы (М) 420 465 368 074,6 2.Заработная плата производственных рабочих 5 257,56 3 456,684 3.Амортизационные отчисления на оборудование 840 3 280 4. Затраты на технологическую электроэнергию 3 343,872 2507,904 5.Суммарное значение 429 906,432 377 319,188
Расчёт технологической себестоимости для обоих вариантов позволяет сделать вывод о том, что при лазерной резке алюминия затраты на осуществление технологических операций её осуществления меньше на 52587,24 тыс. руб.:
429 906,432 - 377 319,188 = 52 587,24 тыс. руб.
Таким образом, эффективность внедрения в производство лазерной резки алюминия доказана.
ВЫВОД ПО 3-Й ГЛАВЕ
Одна из основных операций на заготовительном участке производства деталей самолёта – это резка алюминия. Поэтому, так велика её составляющая в стоимости готовой продукции. С целью её снижения целесообразно внедрить лазерную резку алюминия. В настоящее время она гораздо эффективнее других методов раскроя. Она широко применяется на многих предприятиях, как основная операция заготовительного производства.
Технологическая себестоимость техпроцесса резки — это сумма затрат на осуществление технологических операций её осуществления. Она включает все прямые расходы, связанные с содержанием и эксплуатацией технологического оборудования, при помощи которого происходит техпроцесс резки, изготавливается продукция — алюминиевый лист заданных размеров. Технологическая себестоимость может быть рассчитана поэлементным методом. Поэлементный метод определения технологической себестоимости техпроцесса резки включает расчёт следующих затрат:
— Затраты на основные материалы М (за вычетом отходов);
— Затраты на оплату труда производственных рабочих З ;
— Затраты на технологическую энергию S;
— Амортизационные отчисления на оборудование А.
Расчёт технологической себестоимости для обоих вариантов позволяет сделать вывод о том, что при лазерной резке алюминия затраты на осуществление технологических операций её осуществления меньше на 52587,24 тыс. руб. Таким образом, эффективность внедрения в производство лазерной резки алюминия доказана.
4. ВНЕДРЕНИЕ ERP– СИСТЕМЫ НА КАЗАНСКОМ АГРЕГАТНОМ ЗАВОДЕ
4.1 ПРИМЕНЕНИЕ ERP-СИСТЕМ В УПРАВЛЕНИИ ПРЕДПРИЯТИЕМ
ERP-система (англ. Enterprise Resource Planning System – Система планирования ресурсов предприятия) – корпоративная информационная система, предназначенная для автоматизации учёта и управления.
ERP-система должна иметь модули (подсистемы), представленные на рис. 4.1.
Рис. 4.1. Модули ERP-системы
Как иллюстрирует рис. 4.1, ERP-системы объединяют средства управления финансами, обработки заказов, планирования материальных и иных ресурсов, а также функции управления производством - всё, что требуется для ведения бизнеса. При применении ERP-системы планирование ресурсов предприятия рассматривается как сложная комплексная задача, охватывающая и проблемы оптимального распределения бизнес-ресурсов, и обеспечение скорой и эффективной доставки товаров и услуг потребителю.
Основная цель оптимизации организации производства и управления предприятием при применении ERP-системы ― максимальный уровень сервиса для потребителей, минимальные вложения в основные фонды и эффективная, с точки зрения низкого уровня издержек, работа предприятия. ERP-система может быть использована на абсолютно любых предприятиях вне зависимости от численности и специфики работы.
На рис. 4.2 отражены основные свойства ERP-системы.
Рис. 4.2. Основные свойства ERP-системы
Итак, ERP-системы представляют собой автоматизироанные системы поддержки управленческой деятельности, включающей все виды учёта, анализ хозяйственной деятельности предприятия, планирование финансовых, материальных, человеческих ресурсов, оперативное управление выполнением планов, в том числе снабжение, сбыт, ведение договоров.
4.2. ВЫБОР КОНКРЕТНОЙ ИНФОРМАЦИОННОЙ СИСТЕМЫ ДЛЯ ЕЁ ВНЕДРЕНИЯ НА КАЗАНСКОМ АГРЕГАТНОМ ЗАВОДЕ
Внедрение ERP-системы на Казанском агрегатном заводе обусловливается необходимостью обеспечить рост и высокую конкурентную способность предприятия, укрепить его позиции на рынке, повысить его способность к выживанию в конкретной ситуации. С внедрением информационной системы управления предприятием связаны долгосрочные планы высшего руководства по достижению перспективных целей организации. Использование ERP-системы должно привести к сокращению общих расходов предприятия. Передовые инструменты планирования, моделирования и анализа помогают осуществить оптимизацию ресурсов производственной деятельности, финансовой сферы, а также работы складских, транспортных и прочих подразделений. Также руководство Казанского агрегатного завода ожидает получить следующие преимущества от внедрения ERP-системы:
взаимоувязывание необходимых действий и решений менеджеров и всего персонала;
придание всем производственным и управленческим процессам общей направленности, создание единого для всей компании плана действий;
увеличение скорости принятия решений на всех уровнях;
централизованная поддержка и обновление всего функционала управленческих решений.
защита конфиденциальной информации; гарантия от сбоев, которые могут привести к значительным финансовым потерям.
Выбор ERP-системы осуществляется из открытых источников от 3-х информационных систем, удовлетворяющих теме работы.
Таблица 4.1
Описание характеристик отечественных ERP-систем
Характеристики 1С:ERP Управление предприятием 2 «Парус» «Галактика» Кому адресовано для крупного и среднего бизнеса
для средних, крупных и очень крупных предприятий, холдингов для крупных предприятий, очень крупных предприятий, холдингов CRM + + + Бюджетирование + + + Платёжный календарь + + + Финансовый анализ + + + Планирование производства + + + Контроллинг + + + Управление производственной логистикой + + + Управление персоналом + + + Расчёт зарплаты + + + Бухучёт + + +/- Налоговый учёт + + +/- Управление логистикой + + + Средства бизнес-анализа + + + Локализация слабая слабая + Филиальность + + + Масштабируемость + + + Ограничение по количеству рабочих мест любое любое любое Архитектура трёхуровневая трёхуровневая двух- и трёхуровневая Настройка / программирование настройка настройка настройка Гибкость бизнес-процессов/ регламентированность жёстко регламентированы жёстко регламентированы гибкие Стоимость ПО (программное обеспечение) Стоимость лицензии на одно рабочее место
$150-600 Стоимость лицензии на одно рабочее место $1000-2000 Стоимость лицензии на одно рабочее место $350-1200 Стоимость поддержки 20% в год от стоимости лицензий, СУБД 20% в год от стоимости лицензий, СУБД 30% от стоимости лицензий в год Сроки внедрения 3-9 мес. и более 4 мес. – 1 год 4 мес. – 1,5 года Поддержка разработчиком (дилером) всего функционала разработчик поддерживает только базовый функционал разработчик поддерживает только базовый функционал разработчик поддерживает весь функционал Количество консультантов около 70 партнёрских фирм около 70 партнёрских фирм достаточно – более 200 партнёров Количество заказчиков около 20 000 около 6000 около 100
Казанский агрегатный завод относится к средним по масштабу предприятиям с численностью 100 человек.
При выборе ERP-систем были использованы следующие критерии оценки:
соответствие технических и функциональных возможностей системы основным целям работы предприятия;
общая стоимость затрат на приобретение и внедрение продукта должна укладываться в выделенный бюджет;
внедряемая информационная система ERP-класса должна соответствовать всем общепринятым техническим требованиям, а значит, быть масштабируемой, надёжной, устойчивой к возможным сбоям, иметь средства антивирусной и антихакерской защиты;
поставщиком должны гарантироваться последующее сопровождение и поддержка установленного программного обеспечения.
По моему мнению, для внедрения на исследуемое мною предприятие ― Казанский агрегатный завод ― целесообразно выбрать программу «1С:ERP Управление предприятием 2». При выборе программного продукта было учтён тот факт, что на предприятии уже существует интеграция с другими системами 1С, кроме того, имеется штат сотрудников, обученных по платформе 1С; они знакомы с интерфейсом и логикой работы системы. Эти аспекты должны снизить время и затраты на внедрение программы.
4.3. ОПИСАНИЕ БИЗНЕС-ПРОЦЕССА С РАСПРЕДЕЛЕНИЕМ РОЛЕЙ УЧАСТНИКОВ С ПРИМЕНЕНИЕМ ВЫБРАННОЙ ИНФОРМАЦИОННОЙ СИСТЕМЫ
Кросс-функциональная диаграмма представляет собой таблицу, где в заглавии столбцов указываются участники процесса, а на полях диаграммы – процессы и связи между ними, происходящие на этапах выполнения работ.
На рис. 4.3 описан бизнес-процесс выполнения заказа в виде кросс-функциональной диаграммы.
Заказчик Экономист Производство
Рис. 4.3. Кросс-функциональная диаграмма процесса «Выполнение заказа клиента»
На рис. 4.3. показана роль системы «1С:ERP Управление предприятием 2» в бизнес-процессе выполнения заказа клиента.
4.4. РАСЧЁТ СТОИМОСТИ ВЛАДЕНИЯ СИСТЕМОЙ
Численность работающих на 1.01.15 г. на Казанском агрегатном заводе составляет 180 человек, из них 11 человек (6,1%) занимают должности руководителей, 22 человека (12,2%) – служащие, 24 человека (13,6%) – специалисты. Оставшаяся часть персонала – рабочие. На Казанском агрегатном заводе планируется установить версию «1С:ERP Управление предприятием 2», предназначенную для средних и крупных предприятий. Квалифицированными экспертами определено, что наиболее остро в системе «1С:ERP Управление предприятием 2» нуждаются 50 сотрудников завода, работающих с документами. Поэтому необходимое количество рабочих мест (АРМов) составляет пятьдесят рабочих мест.
Автоматизированное рабочее место (АРМ) — программно-технический комплекс, предназначенный для автоматизации деятельности определённого вида АС. При этом предполагается, что операции по накоплению, хранению и переработке информации возлагаются на вычислительную технику, а специалист выполняет часть ручных операций и операций, требующих творческого подхода.
Наиболее простой функцией АРМ является информационно-справочное обслуживание, присущее любому АРМ. В зависимости от назначения АРМ могут включать экранные формы документов, расчётные алгоритмы, обеспечивающие обработку информации и отображение результатов, текстовые системы и т.д. При разработке АРМ для управления технологическим оборудованием, как правило, используют SCADA-системы.
АРМ объединяет программно-аппаратные средства, обеспечивающие взаимодействие человека с компьютером, предоставляет возможность ввода информации (через клавиатуру, компьютерную мышь, сканер и пр.) и её вывод на экран монитора, принтер, графопостроитель, звуковую карту — динамики или иные устройства вывода. Как правило, АРМ является частью АСУ. Эффективным режимом работы АРМ является его функционирование в рамках локальной вычислительной сети, когда необходимо распределить информационно-вычислительные ресурсы между несколькими пользователями.
Более сложные системы АРМ предполагают подключение нескольких ПК по каналам связи к главной ЭВМ или через специальное оборудование – к различным информационным службам и системам общего назначения (библиотечным системам, базам данных, информационно-поисковым системам и т.д.). Работа пользователя с программным обеспечением АРМ реализуется, как правило, через меню. Минимальная аппаратная конфигурация для АРМ – ПК и принтер. Функционирование АРМ может дать численный эффект только при условии правильного распределения функций и нагрузки между человеком и машинными средствами обработки информации, ядром которых является ЭВМ. Лишь тогда АРМ станет средством повышения не только производительности труда и эффективности управления, но и социальной комфортности специалистов.
По прайс-листу стоимость одной пользовательской лицензии равна примерно 12 тыс. руб., для пятидесяти рабочих мест достаточным будет приобретение десяти таких лицензий. Общая стоимость приобретения лицензий будет равна:
PL = 10 * 12.0 тыс. руб. = 120 тыс. руб.
Стоимость работ по внедрению обычно определяется поставщиком системы исходя из объёма работ. Расчёт стоимости работ определяется по формуле:
PIMP = PL KIMP, (4.1)
где PIMP – стоимость работ по внедрению системы;
KIMP – коэффициент внедрения, задаётся исходя из класса системы по масштабам применения. KIMP = 1.
Согласно формуле 4.1 стоимость работ по внедрению системы равна:
P = 120 тыс. руб.*1 = 120 тыс. руб.
Стоимость сопровождения определяется поставщиком системы исходя из совокупности параметров (техническая поддержка, обновление, консультации, доработки и т.д.). Стоимость сопровождения определяется, как правило, из расчёта на 1 год сопровождения системы согласно формуле:
PMAIN = PL KMAIN, (4.2)
где PMAIN – стоимость сопровождения системы;
KMAIN – коэффициент сопровождения, задаётся исходя из класса системы по масштабам применения. KMAIN = 0,3.
PMAIN = 120 тыс. руб.* 0,3 = 36 тыс. руб.
Стоимость владения (total cost ownership), по сравнению со стоимостью сопровождения, имеет ещё более долгосрочный характер. Определить стоимость владения системой с трёхлетним сопровождением следует по формуле:
TCOPUR = PL + PIMP + PMAIN * 3, (4.3)
где TCOPUR (total cost ownership) – стоимость владения покупной системой.
TCOPUR = 120 + 36 + 120*3 = 516 тыс. руб.
Итак, стоимость владения покупной системой «1С:ERP Управление предприятием 2» для Казанского агрегатного завода составляет 516 тыс. рублей.
По моему мнению, внедрение системы «1С:ERP Управление предприятием 2» для Казанского агрегатного завода выгодно, так как ERP-система объединяют средства управления финансами, обработки заказов, планирования материальных и иных ресурсов, а также функции управления производством - всё, что требуется для ведения бизнеса. Система «1С:ERP Управление предприятием 2» удовлетворяет следующим требованиям:
― технические и функциональные возможности системы соответствуют основным целям работы предприятия;
общая стоимость затрат на приобретение и внедрение продукта укладывается в выделенный бюджет;
внедряемая информационная система ERP-класса соответствует всем общепринятым техническим требованиям, она масштабируема, надёжна, устойчива к возможным сбоям, имеет средства антивирусной и антихакерской защиты;
поставщиком гарантируется последующее сопровождение и поддержка установленного программного обеспечения.
ВЫВОД ПО 4-Й ГЛАВЕ
ERP-системы (от Enterprise resources planning - Управление ресурсами предприятия) представляют собой автоматизироанные системы поддержки управленческой деятельности, включающей все виды учёта, анализ хозяйственной деятельности предприятия, планирование финнсовых, материальных, человеческих ресурсов, оперативное управление выполнением планов, в том числе снабжение, сбыт, ведение договоров. Сегодня под ERP-системой чаще всего понимают класс специализированных программных средств. В широком же смысле она представляет собой методологию планирования и управления всеми ресурсами предприятия.
ERP-система может быть использована на абсолютно любых предприятиях вне зависимости от численности и специфики работы.
Внедрение ERP-системы на Казанском агрегатном заводе обусловливается необходимостью обеспечить рост и высокую конкурентную способность предприятия, укрепить его позиции на рынке, повысить его способность к выживанию в конкретной ситуации. С внедрением информационной системы управления предприятием связаны долгосрочные планы высшего руководства по достижению перспективных целей организации.
Казанский агрегатный завод относится к средним по масштабу предприятиям с численностью 180 человек. По моему мнению, для внедрения на исследуемое мною предприятие ― Казанский агрегатный завод ― целесообразно выбрать программу «1С:ERP Управление предприятием 2», так как она удовлетворяет следующим требованиям:
― технические и функциональные возможности системы соответствуют основным целям работы предприятия;
общая стоимость затрат на приобретение и внедрение продукта укладывается в выделенный бюджет;
внедряемая информационная система ERP-класса соответствует всем общепринятым техническим требованиям, она масштабируема, надёжна, устойчива к возможным сбоям, имеет средства антивирусной и антихакерской защиты;
поставщиком гарантируется последующее сопровождение и поддержка установленного программного обеспечения.
Расчёты показали, что стоимость владения покупной системой «1С:ERP Управление предприятием 2» для Казанского агрегатного завода составляет 516 тыс. рублей. По моему мнению, внедрение системы «1С:ERP Управление предприятием 2» для Казанского агрегатного завода выгодно, так как она имеет следующие ценные свойства:
взаимоувязывание необходимых действий и решений менеджеров и всего персонала;
придание всем производственным и управленческим процессам общей направленности, создание единого для всей компании плана действий;
увеличение скорости принятия решений на всех уровнях;
централизованная поддержка и обновление всего функционала управленческих решений.
защита конфиденциальной информации; гарантия от сбоев, которые могут привести к значительным финансовым потерям.
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
Лазерная резка предполагает использование направленного луча лазера и вспомогательного потока газа, управление которыми осуществляется с помощью программы, создающей мощный энергетический поток. В результате подобного влияния получаются узкие прорезы с незначительной площадью термического воздействия. Несомненным преимуществом лазерной резки является минимальная деформация металла после процесса обработки и отсутствие отходов.
Для лазерной резки металлов применяют технологические установки на основе твердотельных, волоконных лазеров и газовых CO2-лазеров, работающих как в непрерывном режиме излучения, так и в импульсно-периодическом режиме излучения.
Лазер и его оптика (включая фокусирующие линзы) нуждаются в охлаждении. В зависимости от размеров и конфигурации установки, избыток тепла может быть отведён теплоносителем или воздушным обдувом. Вода, часто применяемая в качестве теплоносителя, обычно циркулирует через теплообменник или холодильную установку.
На современном этапе развития дозвуковой и сверхзвуковой авиации алюминиевые сплавы являются основными конструкционными материалами в самолётостроении
Казанский агрегатный завод — это производство, способное выпускать детали самолётов из алюминиевых листов, которые востребованы в авиационной технике. Миссия Казанского агрегатного завода заключается в сохранении и расширении позиций организации на рынке производства деталей самолётов из листового алюминия.
Анализ основных технико-экономических показателей позволяет сделать вывод о том, что предприятие работает неэффективно.
Действующий (базовый) вариант резки алюминия — это плазменная резка алюминия. Плазменная резка — это процесс, при котором в столб дуги постоянно подается неионизированный газ. Благодаря энергии дуги этот газ нагревается, ионизируется и превращается в плазменную струю. В современном оборудовании плазменная дуга дополнительно сжимается вихревым потоком газа, поэтому создаётся очень интенсивный и концентрированный источник тепловой энергии, который применяется для резки металлов. Для плазменной резки используются в качестве исходных материалов воздух и электричество.
Недостатками плазменной резки являются:
дорогое и сложное оборудование;
повышенные требования к техническому обслуживанию;
угол отклонения от перпендикулярности реза не должен превышать 10–50º в зависимости от толщины детали (в противном случае существенно расширяется рез, что приводит к быстрому износу расходных материалов);
практически отсутствует возможность использования двух ручных резаков, подключённых к одному аппарату;
повышенный шум вследствие истечения газа из плазматрона с околозвуковыми скоростями;
вредные азотсодержащие выделения (при использовании азота);
главный недостаток плазменной резки — изделия после плазменной резки обладают невысокой точностью. Если возникла необходимость иметь изделия со значительным классом обработки поверхности и низкими допусками на размеры — на изделия после плазменной резки осуществляют механическую обработку с помощью фрезерного или токарного станка. В результате обработки деталь становится качественной с определёнными механическими характеристиками и высокой точностью размеров. Но это требует затрат, поэтому стоимость изделия возрастает.
Велико число отрицательных качеств действующего (базового) варианта резки алюминия — плазменной резки алюминия. Поэтому завод должен изменить метод резки на более эффективный способ резки металла. Казанский агрегатный завод должен постоянно совершенствовать свои технологии, чтобы научиться производить детали самолётов наилучшего качества с наименьшими затратами и минимальным воздействием на экологию.
Резка алюминия – это одна из основных операций на заготовительном участке производства изделий из этого металла. Поэтому, так велика её составляющая в стоимости готовой продукции. С целью её снижения целесообразно внедрить лазерную резку алюминия. В настоящее время она гораздо эффективнее других методов раскроя. Она широко применяется на многих предприятиях, как основная операция заготовительного производства.
Технологическая себестоимость техпроцесса резки — это сумма затрат на осуществление технологических операций её осуществления. Она включает все прямые расходы, связанные с содержанием и эксплуатацией технологического оборудования, при помощи которого происходит техпроцесс резки, изготавливается продукция — алюминиевый лист заданных размеров. Технологическая себестоимость – один из основных показателей технологичности конструкции изделия. Технологическая себестоимость может быть рассчитана поэлементным методом.
Поэлементный метод определения технологической себестоимости техпроцесса резки включает расчёт следующих затрат:
— Затраты на основные материалы М (за вычетом отходов);
— Затраты на оплату труда производственных рабочих З ;
— Затраты на технологическую энергию S;
— Амортизационные отчисления на оборудование А.
Расчёт технологической себестоимости для обоих вариантов позволяет сделать вывод о том, что при лазерной резке алюминия затраты на осуществление технологических операций её осуществления меньше на 52587,24 тыс. руб. Таким образом, эффективность внедрения в производство деталей самолётов лазерной резки алюминия доказана.
На Казанском агрегатном заводе планируется установить версию «1С:ERP Управление предприятием 2», предназначенную для средних и крупных предприятий. Стоимость владения покупной системой «1С:ERP Управление предприятием 2» для Казанского агрегатного завода составляет 516 тыс. рублей. По моему мнению, внедрение системы «1С:ERP Управление предприятием 2» для Казанского агрегатного завода выгодно, так как ERP-система объединяют средства управления финансами, обработки заказов, планирования материальных и иных ресурсов, а также функции управления производством - всё, что требуется для ведения бизнеса.
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ
Алексеева А.И., Васильев Ю.В. Комплексно экономический анализ хозяйственной деятельности. – М.: Финансы и статистика, 2011. – 527 с.
Анализ хозяйственной деятельности предприятия/ Г.В. Савицкая. – Минск: ООО «Новое знание», 2011. – 674 с.
Арханова А.М. Теплотехника. – М.: Изд-во МГТУ им. Баумана, 2014. - 712с.
Батищев В.И., Яговкин Н.Г. Методология поддержки принятия решений при управлении интегративными крупномасштабными производственными системами. – Самара: Российская академия наук, Самарский научный центр, 2014. – 344 с.
Богатин Ю.В. Экономическая оценка качества и эффективности работы предприятия. – М.: Инфра-М, 2011. – 434 с.
Веденов A.A., Гладуш Г.Г. Физические процессы при лазерной обработке материалов. – М.: Энергоатомиздат, 2015. – 339 с.
Виноградов Б. А., Гавриленко В.К, Либенсон М.Н. Теоретические основы воздействия лазерного излучения на материалы: Учеб. пособие для вузов. – Благовещенск, 2014. – 247 с.
Герасименко В.А. Защита информации в автоматизированных системах обработки данных. – М.: Энергоатомиздат, 2014. – 269 с.
Григорьянц А.Г. Технологические процессы лазерной обработки: Учеб. пособие для вузов / И. Н. Шиганов, А. И. Мисюров; под ред. А. Г. Григорьянца. – М.: Изд-во МГТУ им. Н.Э. Баумана, 2011. – 664 с.
Григорьянц А. Г., Шиганов И. Н. Оборудование и технология лазерной обработки материалов. – М.: Высшая школа, 2012. – 334 с.
Гуреев Д.М., Ямщиков C.B. Основы физики лазеров и лазерной обработки материалов: Учеб. пособие. — Самара, 2013. – 242 с.
Дубровский В.Ж. Экономика и управление предприятием: Учебное пособие / В.Ж. Дубровский, Б.И. Чайкин. – М.: Инфра - М, 2010. – 368 с.
Зимин Н.Е. Анализ и диагностика финансового состояния предприят