Автоматизация Дробильного комплекса №1 ПАО

1 Анализ предметной области 8
1.1 Описание объекта профессиональной деятельности 8
1.2 Анализ существующей технологии дробильного комплекса 8
окончание таблицы 1.3 13
1.3 Анализ характеристик отдельных свойств дробильного комплекса 13
1.4 Обоснование необходимости и эффективности модернизации автоматизации дробильного комплекса 17
2 Библиографический и патентный обзор по автоматическому контролю и управлению технологическим комплексом 24
2.1 Характеристика работы аналогичных систем автоматического контроля и управления дробильным комплексом 24
2.2 Сравнительный анализ технических средств автоматизации мировой практики 28
3 Математическое моделирование технологического комплекса измельчения 31
3.1 Структурная идентификация дробильного комплекса 31
3.2 Параметрическая идентификация комплекса 33
3.3 Исследование свойств дробильного комплекса 42
3.4 Выбор системы управления 54
4 Модернизация автоматизации дробильного комплекса 58
4.1 Обоснование и выбор системы управления дробильным комплексом 58
4.2 Обоснование и выбор принципов контроля и управления дробильного комплексом 59
4.3 Описание структурных элементов системы автоматического управления дробильного комплекса 62
5 Интеграция с существующей системой управления дробильным комплексом 71
5.1 Выбор первичной аппаратуры 71
5.2 Выбор вторичной аппаратуры 74
5.3 Выбор исполнительных элементов системы 77
5.4 Расчет надежности системы 78
5.5 Моделирование локальной системы регулирования 79
5.6 Настройка по статическим и динамическим параметрам системы 84
Заключение 87
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ 90
ПРИЛОЖЕНИЕ А 93
ПРИЛОЖЕНИЕ Б 94
ПРИЛОЖЕНИЕ В 95

Модульная конструкция контроллера VersaMax, работа с естественным охлаждением, возможность применения структур локального и распределенного ввода-вывода, широкие коммуникационные возможности, множество функций, поддерживаемых на уровне операционной системы, высокое удобство эксплуатации и обслуживания обеспечивают возможность получения оптимальных решений для построения систем автоматического управления технологическим процессом измельчения [20].
Программируемые контроллеры VersaMax имеют модульную конструкцию и состоят из таких элементов:
- Модуль центрального процессора (CPU). В зависимости от сложности задачи в контроллерах могут быть использованы различные типы центральных процессоров, которые отличаются производительностью, размером памяти, наличием или отсутствием встроенных входов-выходов и специальных функций, количеством и типом встроенных коммуникационных интерфейсов и т.д.
- Блоки питания (PS), обеспечивают питание контроллера от сети переменного тока напряжением 120/230 В или от источника постоянного тока напряжением 24/48/60/110 В
- Сигнальные модули (SM), предназначены для ввода и вывода дискретных или аналоговых сигналов с различными электрическими и временными параметрами.
- Коммуникационные процессоры (CP) обеспечивают возможность подключения к сетям PROFIBUS, PROFINET, Genius, PROFIBUS DP, Modbus TCP, Ethernet EGD, DeviceNet или организации связи по PtP интерфейсу.
- Функциональные модули (FM), могут самостоятельно решать задачи автоматического регулирования, позиционирования, обработки сигналов. Функциональные модули снабжены встроенным микропроцессором и выполняют возложенные на них функции даже в случае отказа центрального процессора программируемого логического контроллера [21].
- Интерфейсные модули (IM), обеспечивают возможность подключения к базовому блоку (стойка с CPU) стоек расширения ввода-вывода. Программируемые контроллеры VersaMax позволяют использовать в своем составе до 32 сигнальных и функциональных модулей, а также коммуникационных процессоров, распределенных по 4 монтажным стойкам. Все модули работают с естественным охлаждением.
Перечень выбранных модулей ПЛК:
- модуль дискретных входных сигналов IC200MDD842;
- возможность оснащения совмещенными цифро/аналоговыми модулями, например Mixed 24 VDC Pos Logic Input Grouped 20 Points / Output Relay;
- модуль аналоговых входных сигналов IC200ALlG620 и IC200ALG240;
- модуль сетевого интерфейса PLC Network Communication Profibus-DP Slave или с любым необходимым протоколом;
- импульсный источник питания Trio-PS/1AC/24DC/5;
- модуль аналоговый измерения температуры IC200ALG620;
- блок центрального процессора IC200CHS001;
- модуль блока питания Power Supply 24 VDC Input with Expanded 3.3 VDC.
На основе вышеописанного, можно сделать вывод о необходимости дополнения существующей системы отдельными элементами, такими как датчик скорости производства фирмы Siemens Milltronic RBSS, весоизмерительный датчик Siemens Milltronic MUS, также систему контроля продольного порыва ленты Coal Control, которая позволяет минимизировать величины порывов ленты, при попадании посторонних предметов, например металла, на транспортерную ленты. В случае аварийной остановки конвейера по причине срабатывания данного датчика поврежденный кусок транспортерной ленты будет не более 50 метров (согласно расположению рамок, вулканизированных в ленты)), а не гораздо больший кусок или вся длина ленты целиком.
Весоизмерение является важнейшим условием правильного функционирования дробильного комплекса. Без него невозможно определить загруженность ленты, которая в свою очередь не должна превышать определенных пределов.
Контроль скорости движения ленты также является необходимым условием функционирования системы. Он позволяет осуществлять постоянный мониторинг скорости движения транспортерной ленты, который необходим для правильной работы системы весоизмерения и системы контроля продольного порыва ленты.
Интеграция с существующей системой управления дробильным комплексом
Выбор первичной аппаратуры
Учитывая специфику проектируемой системы автоматизации комплекса измельчения в условиях ПАО «ГМК Норильский Никель»", выбираемый датчик расхода должен удовлетворять следующим требованиям:
- быть приспособленным для работы в условиях измеряемой среды (вибрация, шумы от рядом работающих электродвигателей);
- иметь стандартные выходные сигналы (0-5, 4-20 мА);
- иметь драйвер для связи датчика с контроллером.
Компоновка и размещение технических средств автоматизации будет осуществляться следующим образом:
Размещение измерительных преобразователей (датчиков) осуществляется непосредственно на технологическом оборудовании, трубопроводах по месту. [22]
Установка нормирующих преобразователей, блоков питания, функциональных модулей контроллера и электроаппаратуры производится в универсальном шкафу контроля. Панельный персональный компьютер будет установлен на двери шкафа.
Шкаф фирмы "Риттал" серии СМ 5117.500 должен имеет степень защиты IP65.
Шкаф размещается в помещении пультовой дробильщика.
Питание шкафа осуществляется от сети переменного тока напряжением 220В, 50Гц. Измерительные цепи выполняются контрольным кабелем КВВГЭ, цепи управления и сигнализации - кабелем КВВГ, сеть Ethernet экранированным кабелем витая пара.
В качестве датчика массового расхода исходной руды используем весоизмерительный датчик и датчик скорости, входящие в состав конвейерных весов Milltronics MUS, которые обеспечивают непрерывное взвешивание свободного потока разнообразных материалов. Использование в весах тензодатчиков обеспечивает быструю реакцию на вертикальное усилие и мгновенный отклик на появление нагрузки. Это гарантирует точность и измерений и повторяемость при неравномерно распределенной нагрузке и высокой скорости ленты. Работая совместно с микропроцессорным интегратором, Milltronics MUS обеспечивает отображение на экране: расхода в конкретный момент времени, суммарного расхода, нагрузки на ленту и скорости потока сыпучих материалов на ленточном конвейере. Датчик скорости измеряет скорость ленты конвейера, передавая результаты на интегратор. Весы устанавливаются на конвейер.
Датчиком контроля и стабилизации будет служить интеллектуальный расходомер Krohne Optiflux, который позволяет с высокой точностью определять расход технической воды и своевременно выводить сообщения о превышении или слишком малом значении расхода воды, что позволяет оперативно оказать воздействие на тот или иной орган управления.
Системой контроля работы конвейера помимо датчика скорости, входящего в комплект поставки весового оборудования является система контроля порыва ленты. Данная система, работающая совместно со специальной конвейерной лентой, внутри которой находятся металлические рамки, позволяет оперативно реагировать на порыв ленты и минимизировать ущерб от повреждения ленты. Металлические рамки расположены через 50 метров, что позволяет, в случае порыва заменить максимум 50 метров ленты, а не гораздо больший кусок ленты или всю ленту целиком (рис.5.1)
Применение данных систем позволит осуществить всеобъемлющий контроль важнейших технологических параметров дробильного комплекса в целом и позволит продлить срок службы многих, применяемых при измельчении компонентов.
Рисунок 5.1 - Принцип действия системы контроля порыва ленты Coal Control
Датчиком корректирующего контура будет служить микрофонное устройство аппаратно-программного комплекса ВАЗМ-1. Аппаратно-программный комплекс «ВАЗМ-1» обеспечивает:
- непрерывность контроля загрузки мельницы по параметрам вибрационного - и акустического сигналов, которые приходят с соответствующих датчиков;
- наглядное визуальное представление входных сигналов и их спектральных характеристик;
- измерение и отображение интегральных значений сигналов в полном диапазоне частот (общий уровень сигналов) и в пяти частотных - поддиапазонах выбираемых пользователем;
- формирование базы данных, отражающей временные изменения параметров вибрационного и акустического сигналов, в заданных диапазонах частот;
- формирование выходных управляющих сигналов, реализующих функцию комплексной суммы параметров входных сигналов и нормализованных в принятом в автоматизации стандарте (4 - 20 мА).
В состав сигнализатора входят микрофонное устройство, вибродатчик (акселерометр), усилитель входных сигналов, контроллер ВАЗМ-1 и модуль выходного сигнала [7].
Выбор вторичной аппаратуры
Для осуществления выбора вторичной аппаратуры необходимо произвести выбор закона регулирования, который производится на основе имеющихся динамических и статических характеристик объекта регулирования по принятому каналу управления, требованиям к показателям качества процесса регулирования, функций и структуры схемы автоматизации.
По основному каналу (n - (Qм1р необходимо задать требования к основным показателям качества переходного процесса регулирования.
- остаточное отклонение регулируемой величины ( = 0;
- время регулирования tp ( min;
- динамический коэффициент регулирования Rд = 0,45;
- допустимое перерегулирования ( = 0;
- максимально допустимое отклонение у1 – min.
Представленным требованиям подходит граничный апериодический процесс.
Исходя из требований качества в осуществляемом переходном процессе остаточное отклонение регулируемой величины отсутствует, следовательно в регуляторе должна присутствовать интегральная составляющая, т.е. подходят И-, ПИ- и ПИД регуляторы [23].
Необходимо провести уточнение выбора регулятора. Уточнение выбора регулятора проводится по графикам Rд - (0/Т0. Для рассматриваемого канала управления подходят ПИ- и ПИД законы регулирования. Быстродействие такого переходного процесса определяется временем, затрачиваемым на регулирование, в течение которого, начиная с момента приложения воздействия на систему, отклонения значений регулируемой величины от ее установившегося значения будут меньше заранее заданного значения. Основываясь на проверке заданного времени регулирования, производимой по графическим зависимостям (р/(0 - (0/Т0, выбираем ПИ- закон регулирования, сочетающий точность И-регулирования и быстродействие П-регулирования [24].
Алгоритмическая схема двухконтурной системы автоматического регулирования комплексом измельчения показана на рисунке 25.
Рисунок 5.2 - Алгоритмическая схема двухконтурной системы автоматического регулирования
На рисунке 5.2 обозначено:
W01(p) – передаточная функция питателя с ленточным конвейером по каналу управления "частота вращения питателя – расход руды в мельницу",
W02(p) – передаточная функция стержневой мельницы по каналу управления "расход руды в мельницу – уровень загрузки мельницы ",
Wв1(p) – передаточная функция питателя с ленточным конвейером по каналу возмущения по исходной руде,
Wв2(p) – передаточная функция стержневой мельницы по каналу возмущения по содержанию готового класса в сливе мельницы,
Wр1(p) – передаточная функция регулятора основного контура,
Wр2(p) – передаточная функция регулятора корректирующего контура,
Нзм1 – заданное значение уровня загрузки мельницы,
Нм1 – уровень загрузки мельницы,
n – частота вращения привода питателя,
Qзp – руда, поступающая на питатель,
Qnp – заданное значение производительности питателя,
Qp – производительность питателя,
(р-0,074 – содержание готового класса крупности в сливе мельницы.
Необходимо вычислить значения настроечных параметров ПИ-регулятора Wp1(p) по формулам:
, (5.1)
Тu = 0.8(0 + 0.5 T0. (12)
kD = 0.6 ( 2.94/ 0.15/5 = 2.352 м3/ч/(С;
Тu = 0.8 ( 5 + 0.5 ( 2.94 = 5.47 c.
С целью расчета настроечных параметров регулятора корректирующего контура снимем разгонную характеристику по каналу "nn – Aш". По разгонной характеристике – рисунок 5.3 – возможно определить параметры объекта, объединяющего основной контур регулирования и управляемый объект корректирующего контура Wо2(p).
Рисунок 5.3 - Разгонная характеристика объекта, объединяющего основной контур регулирования и управляемый объект корректирующего контура
По разгонной характеристике определяем динамические параметры аппроксимированного объекта k=0.99, (оз = 77 с, Тоз = 145 с.
Определяем тип регулятора корректирующего контура. Отношение (оз / Тоз равно 77/145 = 0,53, соответственно выбираем непрерывный регулятор.
Так как перегрузка мельницы недопустима, требования к переходному процессу корректирующего канала регулирования такие же, как для основного контура. Рассчитаем его настроечные параметры для апериодического процесса:
кр2 = 0,6 ( 145/0,99/77 = 1,13; Тu2 = 0,8 ( 77 + 0,5 ( 145 = 134 с [25].
Выбор исполнительных элементов системы
В системах автоматизации технологических процессов, как правило, применяются серийно изготавливаемые регулирующие органы. Выбор конкретного типоразмера регулирующего органа производится по каталогам серийной продукции с учетом выбранной ветви ГСП в процессе выполнения расчета, выявляющего пригодность выбираемого органа в тех или иных конкретных условиях эксплуатации. При этом должны учитываться как свойства и рабочие параметры протекавшей через регулирующий орган среды, так и другие условия и требования, являющиеся следствием общих требований, предъявляемых к системе автоматизации и к объекту управления в целом. [26]
Основным регулирующим воздействием в рассматриваемой автоматической системе регулирования комплексом является изменение частоты вращения электропривода питателя, поэтому в качестве регулирующего органа выбираем преобразователь частоты Altivar 71 ATV71HU40N4 Schneider Electric. Серия преобразователей частоты (ПЧ) Altivar 71 предназначена для двигателей мощностью от 0,37 до 500 кВт. Преобразователь частоты Altivar 71 содержит большое количество функций по обслуживанию, контролю и диагностике [27].
Преобразователь частоты Altivar 71 оснащен общим разъемом сети Modbus или CANopen для точного управления движением с высоким быстродействием, конфигурирования, настройки и контроля. Второй разъем позволяет подключить операторскую панель Magelis для диалога с ПЧ. Существует возможность соединения с другими коммуникационными шинами с использованием коммуникационных карт. Доступны следующие коммуникационные протоколы: Ethernet TCP/IP, Fipio, Modbus Plus, Profibus DP, DeviceNet и др.
Возможность раздельного питания цепей управления позволяет поддерживать коммуникационную связь (контроль, диагностика) даже при отсутствии силового питания [28].
Расчет надежности системы
Надежность – свойство любого объекта или системы в целом обладать/сохранять в ходе времени в заранее заданных пределах значения всех своих параметров, которые характеризуют свойства данной системы или
выполнение требуемых функций в заданном режиме.
Расчет надежности системы производим упрощенным методом, когда все элементы системы считаются соединенными последовательно и отказы не зависят друг от друга. Основным показателем надёжности элементов сложных систем является интенсивность отказов — отношение плотности распределения к вероятности безотказной работы объекта.
В настоящее время расчет надежности системы является необходимым параметром, который позволяет оптимизировать расходы на проведение планово-предупредительных ремонтов и технического обслуживания. В случае применения максимально возможных по надежности элементов системы расходы на ее содержание, а именно экономию средств можно сравнить с покупкой нескольких используемых в данной системе первичных и вторичных датчиков.
В таблице 5.1 представлены значения интенсивности отказов каждого элемента проектируемой системы автоматического регулирования, взятые из инструкций к приборам. По данным таблицы определяем интенсивность отказов всей системы как сумму интенсивностей отказов каждого элемента
( = 0,8(10-5 + 0,9(10-5 + 0,3(10-5 + 1,2(10-5 + 0,2(10-5 + 0,2(10-5 +0,5(10-5 =
4.1(10-5.
Таблица 5.1 - Значения интенсивности отказов элементов проектируемой локальной САР
Наименование элемента Значение интенсивности отказов 10-5, ( Датчик скорости Siemens Milltronic RBSS 0,8 Весоизмерительный датчик Siemens Milltronic MUS 0,9 Измерительный преобразователь Accumass BW500 0,3 Звукометрический датчик комплекса ВАЗМ-1 1,2 Контроллер ВАЗМ-1 0,2 VersaMax I/O 0.2 Преобразователь частоты Altivar 71 0,5 Наработка на отказ (среднее время безотказной работы) представляет собой математическое ожидание наработки объекта до первого отказа
ТС = 1/ ( = 1 / 4.1 (10-5 = 24390 ч
Вероятность безотказной работы системы за время t определяется формулой
, (5.2)
При t = 2000 ч вероятность безотказной работы системы составила РС = 0,93.
Моделирование локальной системы регулирования
Моделирование и снятие разгонных характеристик производим в программе Matlab Simulink.
Получим разгонные характеристики объекта по каналам «(n – (Qp» и «(n – (Qм1» без регуляторов – рисунок 26.
(n, об/мин t,c
(Qp , м3/ч t,c
(Qм1, м3/ч t,c
Рисунок 5.4 - Разгонная характеристика объекта по каналам «(n – (Qp» и «(n – (Qм1» без регуляторов
Получим разгонную характеристику стабилизирующего контура по каналу «(n – (Qp » при расчетных параметрах настройки основного регулятора, без корректирующего регулятора - рисунке 5.5.
а) б)
t,c t,c
Рисунок 5.5 - Разгонная характеристика основного контура регулирования с рассчитанными настройками регулятора а) по каналу задания б) по каналу возмущения
Как видно из графика переходной характеристики, качество процесса регулирования не удовлетворяет заданным требованиям по времени регулирования и значению перерегулирования. Подбираем настройки регулятора, добиваясь качественного переходного процесса. Оптимальными настройками примем следующие кр1 = 2 и Т = 6 с. На рисунке 5.6 показаны переходные процессы по основному контуру регулирования с оптимальными настройками регулятора. Переходные характеристики по каналу возмущения «(n – (Qp» с рассчитанными (1) и оптимальными (2) настройками регулятора без корректирующего контура показаны на рис. 5.7.
Рисунок 5.6 - График переходного процесса по основному контуру регулирования с оптимальными настройками регулятора а) по каналу задания б) по каналу возмущения
t,c
Рисунок 5.7 - Переходной процесс по основному контуру регулирования с рассчитанными (1) и оптимальными (2) настройками регулятора
Получим разгонные характеристики корректирующего контура с рассчитанными настройками регулятора – рисунок 5.8.
Рисунок 5.8 - График переходного процесса регулирования с расчетными настройками корректирующего регулятора а) по каналу задания б) по каналу возмущения
Анализ графика переходной характеристики показал, что качество процесса регулирования не удовлетворяет заданным требованиям по времени регулирования и значению перерегулирования. Подбираем настройки регулятора корректирующего контура, добиваясь переходного процесса, удовлетворяющего поставленным требованиям. Оптимальными настройками примем следующие kр2 опт = 0,3 и Тр2 опт = 180 с. График переходного процесса регулирования с оптимальными настройками корректирующего регулятора представлен на рисунке 5.9.
а) б)
Рисунок 5.9 - График переходного процесса регулирования с оптимальными настройками корректирующего регулятора а) по каналу задания б) по каналу возмущения
По графикам, полученным в результате моделирования, можно сделать вывод, что после изменения настроечных параметров регуляторов, как основного, так и корректирующего, качество переходных процессов существенно улучшилось. Следовательно, найденные параметры считаем оптимальными, что не исключает их дальнейшей корректировки при наладке регуляторов в условиях действующей фабрики.
Настройка по статическим и динамическим параметрам системы
В зависимости от выбранной структуры системы управления основными параметрами статической и динамической настройки могут быть различные переменные и параметры. При применении программируемого контроллера в качестве регулятора с формированием сигнала рассогласования основными параметрами настройки являются:
- коэффициент пропорциональности,
- постоянные времени интегрирования и дифференцирования,
- коэффициент дифференцирования для  формирования ПИ и ПИД законов регулирования,
- масштабные коэффициенты,
- постоянные времени интегратора, дифференциаторов и апериодических звеньев,
- другие переменные при формировании сигнала рассогласования,
- зона нечувствительности.
Выбор оптимальных значений этих параметров определяется динамическими характеристиками регулируемого объекта и технологических
требований к характеру переходных процессов. Расчет оптимальных настроек производится по одной из общепринятых методик. Полученные величины оптимальных настроек устанавливаются с помощью графического интерфейса системы визуализации. Величина зоны нечувствительности устанавливается, исходя из допустимой величины отклонения  регулируемой величины в установленном режиме и допустимой частоты срабатываний исполнительного механизма. Обычно выбирают зону нечувствительности равной половине отклонения  регулируемой величины.
Настройка системы регулирования частоты вращения двигателя питателя осуществляется при помощи программного обеспечения PowerSuite, общего для всей гаммы изделий Altivar.
Программное обеспечение PowerSuite для ПК предназначено для установки управляющих устройств для следующих приводных устройств Telemecanique:
- пусковых контроллеров TeSys U;
- систем управления двигателями TeSys T;
- устройств плавного пуска и торможения Altistart;
- преобразователей частоты для приводов с регулируемой скоростью Altivar;
- преобразователей для сервоприводов Lexium 05.
Оно включает различные функции, предназначенные для следующих этапов установки:
- подготовка конфигураций;
- ввод в эксплуатацию;
- текущее обслуживание.
Для облегчения ввода в эксплуатацию и технического обслуживания программное обеспечение PowerSuite совместимо с беспроводной связью Bluetooth® [29].
Программное обеспечение PowerSuite может применяться автономно для подготовки исходного файла конфигурации приводного устройства.
После подключения ПК к приводному устройству программное обеспечение PowerSuite может использоваться для:
- пересылки подготовленной конфигурации;
- настройки;
- контроля, включая новые функциональные возможности: осциллограф; быстрый осциллограф (минимальная развертка 2 мс); визуализацию коммуникационных параметров;
- управления;
- сохранения конечной конфигурации.
Заключение
На основании проведенного исследования можно сделать вывод, что современные технические средства автоматического управления позволяют не только значительно сократить время проводимых операций, но и сократить количество обслуживающего персонала до минимума.
Целью данной работы являлось определение оптимальных технических средств, которые позволили бы осуществить совершенствование текущего уровня автоматизации, произведение расчетов и математического моделирования.
Для этой цели были решены следующие задачи:
Проведен анализ текущего уровня автоматизации дробильного комплекса, выявлены слабые места, осуществлено сравнение подобных систем, выявлены лучшие идеи, проведена структурная идентификация дробильного комплекса, проведено исследование основных свойств дробильного комплекса, осуществлено обоснование и выбор технических средств автоматизации дробильного комплекса, выполнен расчет параметров надежности системы.
Оснащение любой системы, будь то уже эксплуатируемая много лет, либо только монтируемая техническими средствами автоматического управления, позволяет усовершенствовать ее работу, а главное получить финансовую выгоду для предприятия или организации совершенствующим свое производство с помощью автоматизации.
Перечисленные технические средства автоматизации обладают рядом достоинств:
производительность;
универсальность;
взаимозаменяемость;
простота эксплуатации;
надежность;
доступность.
Широкий перечень устройств при грамотном объединении в узел может позволить решить любую производственную задачу, как в случае с дробильным комплексом.
Созданная система может быть усовершенствована либо интегрирована в систему более высокого уровня. Например, объединение нескольких дробильных комплексов в один.
В зависимости от сложности уровня автоматизации могут быть применены различные технические средства. У любого дорогого в финансовом плане средства автоматизации есть более дешевый аналог, порой отличающийся лишь брендом и несколько усеченным функционалом.
Следует учесть, что, как сказал Брежнев Л.И., «Экономика должна быть экономной», так и автоматизация должна быть рациональной. Не следует перенасыщать лишними техническими средствами автоматического управления систему до такой степени, что автоматизация становится само целью (Автоматизация ради автоматизации). Ограничиваться минимальным числом элементов так же не следует. Разумным является четкое и планомерное совершенствование системы, применение современных технических средств автоматического управления.
СПИСОК СОКРАЩЕНИЙ
АСУ ТП – автоматизированная система технологическим процессом;
ГЦ – гидроциклон;
МСЦ – мельница стержневая центровая;
МШЦ – мельница шаровая центровая;
ПК – персональный компьютер;
САУ – система автоматического управления;
ЭВМ – электронно-вычислительная машина;
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ
Муромцев Д. Ю., Муромцев Ю.Л., Тютюник В.М., Белоусов О.А. Экономическая эффективность и конкурентоспособность. Тамбов: Тамбовский государственный технического университета, 2007. – 96с.
Персиц В.З. Разработка и патентование систем автоматизации обогатительных фабрик. - М.: Недра,1987,-295 с.
ГОСТ Р ИСО 9000-2011 Система менеджмента качества. Основы и словарь.-М.:ИПК Издательство стандартов, 2011.-31с.
ГОСТ Р 8.596.202. «Метрологическое обеспечение измерительных систем».
ГОСТ Р ИСО 9001-2011 Системы менеджмента качества. Требования.-М.:ИПК Издательство стандартов, 2011.-27с.
Прокофьев Е.В. Автоматизация технологических процессов и производств: Методическое пособие по выполнению курсового проекта, Екатеринбург: Издание УГГУ 2007, 44 с.
Кондаков, А. И. САПР технологических процессов. Москва:Академия, 2010. – 272.
Селевцов, Л. И., Селевцов А.Л. Автоматизация технологических процессов. М.:ИЦ «Академия», 2014. -352с.
Тарбеев Ю.В.(ред.) Российская Метрологическая Энциклопедия, Издательство СПб.: Лики России 2001г.
Решетников, И.С. Автоматизация производственной деятельности газотранспортной компании. М.:НГСС, 2011. – 116с.
Прокофьев Е.В., Ефремов В.Н. Структурная и параметрическая идентификация технологических комплексов обогащения: Учебное пособие. - Екатеринбург: Изд-во УГГГА, 2000. – 101 с.
Троп А.Е., Козин В.З., Прокофьев Е.В. Автоматическое управление технологическими процессами обогатительных фабрик. М.: Недра, 1986.- 303 с.
Фролова Т.А. Экономика предприятия:. Таганрог: ТТИ ФЮУ, 2012. Конспект лекций.
Шидловский, В.С. Автоматизация технологических процессов и производств. Томск., 2012. -16с.
Суриков В.Н., Буйлов Г.П. Автоматизация технологических процессов и производств. Часть 1: Учебно-методическое пособие. СПб.: 2011.
Глудкин А.П. Всеобщее управление качеством: учебник для вузов / А. П. Глудкин, Н. М. Горбунов. -М.:КРОКУС, 2001.-60с.
Спиридонов Э.С., Клыков М.С., Рукин М.Д., Григорьев Н.П., Балалаева Т. И., Смуров А. В. Операционные системы. М.:Стереотип, 2015. – 350с.
Андреев С.Е., Товаров В.В., Перов В.А. Закономерности измельчения и исчисления характеристик гранулометрического состава. М.: Металлургиздат, 1959. - 437 с.
Муромцев Д. Ю., Муромцев Ю.Л., Тютюник В.М., Белоусов О.А. Экономическая эффективность и конкурентоспособность. Тамбов: Тамбовский государственный технического университета, 2007. – 96с.
Андреев С.Е., Зверевич В.В., Перов В.А. Дробление, измельчение и грохочение полезных ископаемых. М.: Недра, 1966. - с. 395.
Андреев С.Е. О внутреннем трении в шаровой мельнице. //Горный журнал. 1961. - № 2. - с. 62-68.
Колчков В.И. «Метрология, стандартизация и сертификация», изд. «Форум», 2015 г
Прокофьев Е.В. Автоматизация технологических процессов и производств: Методическое пособие по выполнению курсового проекта, Екатеринбург: Издание УГГУ 2007, 44 с.
Козин В.З., Тихонов О.Н. Опробование, контроль и автоматизация обогатительных процессов М.: Недра, 1990. – 343 с.
Козин В.З. Экспериментальное моделирование и оптимизация процессов. М: Недра, 1984 – 112 с.
Шимбирёв, А. Т. Курс лекций "Компьютерные сети", 2013. -208с.
Клюев А.С., Глазов Б.В., Дубровский А.Х., Клюев А.А. Проектирование систем автоматизации технологических процессов. - 2-е издание, перераб. и доп. - М.: Энергоатомиздат, 1990, 464 с.
Денисенко, В. В. (Компьютерное управление технологическим процессом, экспериментом, оборудованием. Москва: Горячая линия-Телеком, 2011. -606с.
Козин В.З. Экспериментальное моделирование и оптимизация процессов. М: Недра, 1984 – 112 с.
ПРИЛОЖЕНИЕ А
(обязательное)
Существующая структурная схема автоматизации дробильного комплекса
Приложение Б
(обязательное)
Существующая структурная схема автоматизации мельничного комплекса
Приложение В
(обязательное)
Предлагаемая структурная схема автоматизации дробильного комплекса

ПРИЛОЖЕНИЕ Б
(СПРАВОЧНОЕ)
Существующая структурная схема автоматизации мельничного комплекса

ПРИЛОЖЕНИЕ В
(СПРАВОЧНОЕ)
Предлагаемая структурная схема автоматизации дробильного комплекса
3

95
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
Лист
КСУП. 42520.001 ПЗ
Разраб.
Воробьев П.П.
Провер.
Хабибулина Н.Ю.
Н. Контр.
Хабибулина Н.Ю.
Утверд.
Шурыгин
АВТОМАТИЗАЦИЯ ДРОБИЛЬНОГО КОМПЛЕКСА №1 ПАО «ГМК НОРИЛЬСКИЙ НИКЕЛЬ»
Лит.
Листов
Общее число
ТУСУР, ФВС, каф.КСУП, гр.511-1
Технологический
комплекс
измельчения
Qсл
Qр
Wм1
Wм2
Wкл
Wгц1
Wгц2
nn
nм1
nм2
nкл
nгц1
nгц2
qc
qш
(сл
(сл-0,074
Рм1
Рм2
А1
А2
(сл-0,074
(
Qп
F(t)
Время, мин.
Содержание, %
Плотность
Плотность
Расход,
галлон/мин.
Расход,
галлон/мин.
на флотацию
руда
ГЦ2
ГЦ1
Кл
МСР
Питатель
МШЦ
W1(p)
W2(p)
W3(p)
(Qnp
(n
(Q-0.074
(Q-0.074
(Qp
Wм1(p)
Wм2(p)
Wм3(p)
Wм4(p)
(Qp
(W
(Q-0.074
(Qмт
(Qмв
(Qм-0.074
Wк1(p)
Wк2(p)
Wк3(p)
Wк4(p)
(Qт
(Q-0.074
(Qпт
(Qслт
(Qсл-0.074
Wк5(p)
Wк6(p)
Wк7(p)
Wк8(p)
(W
(Qп-0.074
(Qпв
(Qслв
(-0.074
Wp2(p)
Wp1(p)
Wо1(p)
Wо2(p)
Wв1(p)
Wв2(p)
Qnp
n
Qзp
Нзм1
Hм1
-
-
Qp
Тo
(o
ko
1
2
Лист
Дата
Подпись
№документа
Изп
Лист
26
КСУП. 42520.001 ПЗ