Вход

изготовления детали

Курсовая работа
Код 103130
Дата создания 13.10.2016
Страниц 42
Источников 9
Файлы будут доступны для скачивания после проверки оплаты.
1 660руб.
КУПИТЬ

Содержание

1. Общая часть 5 1.1 Описание конструкции узла автомобиля 5 1.2 Описание конструкции и служебное назначение детали 7 1.3 Краткая характеристика типа производства 9 2. Технологическая часть 11 2.1 Выбор вида заготовки и описание ее конструкции 11 2.2 Описание маршрутного технологического процесса обработки детали 15 2.3 Расчет режимов резания 22 2.4 Техническое нормирование 24 2.5 Анализ схем базирования 25 2.6 Расчет припусков 27 3. Конструкторская часть 32 3.1 Выбор конструкции и описания принципа действия станочного приспособления. 32 3.2 Выбор привода приспособления и расчет привода 33 3.3 Описание видов контрольно-измерительных приборов 37 4. Заключение 41 Список литературы 42 Приложение 43 Содержание

Фрагмент работы для ознакомления

dшт. = 25 мм.l1 = 10 мм.l2 = 8,5 мм.pв = 6 кг/см2𝜂 = 0,95.2. Рассчитываю необходимое усилие закрепления заготовки:Nз = 2Pz = 2*11,76 = 23,52 кг.3. Рассчитываю необходимое усилие на штоке с учётом соотношения плеч рычага: (12)4. Рассчитываю диаметр пневмоцилиндра:Усилие, создаваемое пневмоцилиндром равно:отсюда диаметр пневмоцилиндра равен:5. Принимаю диаметр пневмоцилиндра по ГОСТ 6540-68 равным:Dп. гост. = 220 мм.6.Определяю фактическое усилие на штоке по принятому диаметру пневмоцилиндра:7. Рассчитываю фактическое усилие закрепления детали с учётом соотношения плеч рычага:8. Проверяю условие надёжного закрепления заготовки:Nз.ф.=31,6 кг. > Nз.=23,52 кг.Вывод: заготовка закреплена надёжно.3.3 Описание видов контрольно-измерительных приборовКонтрольное приспособление, применяемое для контроля параметров зубчатого венца шестерниВ производстве зубчатых колес комплексная двухпрофильная проверка является самой распространенной, ее применяют после отдельных операциях технологического процесса - зубофрезерования, зубодолблениязубошевингования, а также после окончательной обработки зубчатого колеса дл>. того, чтобы на сборку не попадали дефектные зубчатые колеса. При комплексном двухпрофильном контроле проверяемое зубчатое колесо (рис, а) находится в плотном двухпрофильном зацеплении с измерительным колесом 3 под действием пружины 2. При взаимной обкатке вследствие погрешностей проверяемого зубчатого колеса происходит перемещение подвижной каретки 4. Смещение фиксируется и анализируется в электронном приборе 5, затем результаты измерения указываются на экране дисплея б и могут быть записаны на ленте. При этом виде контроля проверяют: колебание измерительного межосевого расстояния за оборот колеса рисунок и на одном зубе.Рисунок 3.1. Комплексный двухпрофильный контроль:а - схема прибора; б — колебание измерительного межосевого расстояния за оборот колеса и на одном зубе; в — радиальное биение; S — отклонение шагаОтклонение межосевого расстояния, припуск под шевингование, наличие забоин на зубьях. На современных приборах кроме контроля в двухпрофильном зацеплении путем добавления к прибору измерительных устройств, которые устанавливают на ось подвижной каретки 4, можно контролировать радиальное биение F,. (рис. 15, б) и отклонение шага fp (рис.-15, г). Эти приборы -универсального типа, с их помощью можно контролировать зубчатые колеса с "прямыми и косыми зубьями, внешнего и внутреннего зацепления, конические и червячные передачиРисунок 3.2 Схема автомата для комплексного двухпрофильного контроля зубчатых колес.Повышение производительности при комплексном двухпрофильном контроле можно достигнуть путем применения автоматов. Преимуществом автоматических измерительных приборов являются их высокая производительность и точность измерения. Автоматические измерительные приборы особенно эффективны, когда требуется сплошной контроль, например, после окончательной обработки зубчатых колес. У приборов с автоматическим циклом измерения загрузка и разгрузка производятся автоматически с разделением на группы по точности и выявлением брака. Продолжительность цикла проверки составляет 3,6-6 сдля каждого колеса.На рис. 16 приведена схема автомата с пультом 15 управления для комплексного двухпрофильного контроля. Заготовки 14 катятся по наклонному подводящему лотку, а отсекатель 7 по одной заготовке выдает их в зону измерения, где зубчатое колесо 2 обкатывается в плотном зацеплении с измерительным колесом 3 под давлением пневмоцилиндра 16. После измерения шток цилиндра 16 опускается, проверенное зубчатое колесо по наклонному отводящему лотку направляется в сортировочное устройство /. Фактические размеры измерения указываются на экране 5, а допуск на размер — на экране 6. Если фактические размеры не укладываются в допуск, то зажигаются лампы 4. Общее число проверенных зубчатых колес указывается на экране 8, а бракованных — на экране 9. Эти данные необходимы для анализа производственного процесса.Погрешности проверяемого зубчатого колеса во время обкатки с измерительным колесом регистрируются, усиливаются и передаются в два фильтра. Фильтр низких частот регистрирует отклонения за оборот колеса (по этим данным судят о точности колеса), а фильтр высоких частот — погрешности зацепления на каждом зубе, забоины, заусенцы и т. д.Результаты измерения сравниваются с допустимыми значениями. О годных и бракованных зубчатых колесах дается сигнал в сортировочное устройство /. Годные зубчатые колеса направляются по лотку 22, по другим лоткам перемещаются колеса с дефектами:21 — на доработку; 20 — с забоинами; 19 — с повышенным биением; 17, 18'— с отклонением межосевых расстояний. Когда на зубьях имеются небольшие заусенцы, целесообразно перед контролем эти зубчатые колеса обкатывать в специальном обкаточном устройстве 12. Обкатываемое колесо 13 устанавливают между тремя обкаточными колесами 10, которые вращаются под давлением и удаляют забоины и заусенцы. В зону обкатки зубчатые колеса подаются по одному через отсекатель 11, после обкатки они по лотку поступают в автомат на измерение.Станция для контроля межосевого расстояния. Данное приспособление состоит из корпуса 1, управляющей системы 2, каретки 3. К корпусу 1 прикреплен фланец 4, внутри которого размещен вал 5, обеспечивающий перемещение каретки 3. К каретке крепится кронштейн 6 с упором 7. На оправке 8 установлен датчик 9, который обеспечивает контроль межосевого расстояния.Управляющая система 2 состоит из блока шестерен 11, 12 и 13, обеспечивающего перемещение контрольного диска 10. При включении двигателя вал 5, установленный во фланце 4, начинает перемещать каретку 3 установленную в корпусе 1. Для осуществления контроля датчик 9, закрепленный в оправке 8, обеспечивает контакт с упором 7, установленном на кронштейне 6. Для измерения соответствующих параметров зубчатого колеса используется диск 10, установленный на оправке. Перемещение диска осуществляется за счет системы блока шестерен 11, 12, 13.Погрешность измерения должна удовлетворять условию ∆<0,03Погрешность измерения определяется по формуле ∆и=,где ∆уст = 0,002 мм– погрешность установки;∆напр = 0,001 мм – погрешность направляющих устройства при перемещении элементов прибора;∆констр=0,005 мм – погрешность конструкции элементов прибора;∆п= 0,005 мм – погрешность подвижных элементов, связанных с показывающим прибором. ∆и==0,0124 мм < 0,03Следовательно данное устройство обеспечит требуемую точность измерения.4. ЗаключениеВ курсовом проекте мы изучили конструкцию детали «Шестерня», условия ее работы в узле, проанализировали конструкцию на технологичность, изучили действующий техпроцесс механообработки. Заготовка детали – поковка, полученная штамповкой на КГШП, с технико-экономическим обоснованием выбранного варианта.В проекте были произведены следующие замены:-Торцекруглошлифовальный станок 3Т161 заменим на станок 3Б153Т-Плоскошлифовальный станок заменим на токарно-винторезный 1Б616.- Замена двух сверлильных операций однойПроизведенные замены позволили сократить штучное время, увеличить производительность, экономить площадь, обеспечить удобство настройки режущего инструмента на размер. Остальные операции оставили без изменений.На листах представили операционные эскизы по операциям, где указали: деталь в положении при обработке; шероховатость поверхности; режущий и вспомогательный инструмент; таблицы с режимами резания.В ходе выполнения работы освоили навыки расчета типа производства, выбора и обоснования метода получения заготовки, расчета припусков, расчета режимов резания, нормирования операции и расчета выбора операции по минимуму приведенных затрат.Список литературыКовка и штамповка. Справочник. Е.И Семенов. М., Машиностроение, 1986.Горбацевич А.Ф. Шкред В.А. Курсовое проектирование по технологии машиностроения. Мн. МШ, 1983.Поливанов Г.М. Таблицы для расчета массы деталей и материалов. Справосник. 1980.Проектирование технол. процессов мех.обработки в машиностроении. Бабук В.В. Мн. ВШ, 1987.Справочник технолога машиностроителя. Т-1. Под ред. Косиловой А.Г. М., Машиностроение, 1986.ГОСТ 7505-89. Поковки стальные штампованные. Допуски, припуски и кузнечные напуски.Режимы резания металлов. Справочник. Под ред. Барановского Ю.В. М., Машиностроение, 1972.Метериалы в машиностроении. Справочник. Т2. Под ред. И.В. Кудрявцева. М., Машиностроение, 1967.Режимы резания металлов. Справочник. Под ред. А.Д. Корчемкина. М., 1995.Приложение

Список литературы

1. Ковка и штамповка. Справочник. Е.И Семенов. М., Машиностроение, 1986. 2. Горбацевич А.Ф. Шкред В.А. Курсовое проектирование по технологии машиностроения. Мн. МШ, 1983. 3. Поливанов Г.М. Таблицы для расчета массы деталей и материалов. Справосник. 1980. 4. Проектирование технол. процессов мех.обработки в машиностроении. Бабук В.В. Мн. ВШ, 1987. 5. Справочник технолога машиностроителя. Т-1. Под ред. Косиловой А.Г. М., Машиностроение, 1986. 6. ГОСТ 7505-89. Поковки стальные штампованные. Допуски, припуски и кузнечные напуски. 7. Режимы резания металлов. Справочник. Под ред. Барановского Ю.В. М., Машиностроение, 1972. 8. Метериалы в машиностроении. Справочник. Т2. Под ред. И.В. Кудрявцева. М., Машиностроение, 1967. 9. Режимы резания металлов. Справочник. Под ред. А.Д. Корчемкина. М., 1995. список литературы
Пожалуйста, внимательно изучайте содержание и фрагменты работы. Деньги за приобретённые готовые работы по причине несоответствия данной работы вашим требованиям или её уникальности не возвращаются.
Сколько стоит
заказать работу?
1
Заполните заявку - это бесплатно и ни к чему вас не обязывает. Окончательное решение вы принимаете после ознакомления с условиями выполнения работы.
2
Менеджер оценивает работу и сообщает вам стоимость и сроки.
3
Вы вносите предоплату 25% и мы приступаем к работе.
4
Менеджер найдёт лучшего автора по вашей теме, проконтролирует выполнение работы и сделает всё, чтобы вы остались довольны.
5
Автор примет во внимание все ваши пожелания и требования вуза, оформит работу согласно ГОСТ, произведёт необходимые доработки БЕСПЛАТНО.
6
Контроль качества проверит работу на уникальность.
7
Готово! Осталось внести доплату и работу можно скачать в личном кабинете.
После нажатия кнопки "Узнать стоимость" вы будете перенаправлены на сайт нашего официального партнёра Zaochnik.com
© Рефератбанк, 2002 - 2017