МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ УКРАИНЫ
ХАРЬКОВСКИЙ НАЦИОНАЛЬНЫЙ
АВТОМОБИЛЬНО-ДОРОЖНЫЙ УНИВЕРСИТЕТ
Методические указания
К заданию «Оптимизация ремонта»
По курсу «Технология эксплуатационного ремонта автомобилей»
Составитель: Трунов Д.М., Зуев В.А., Браильчук А.П.
Кафедра системотехники и диагностики транспортных машин
Методические указания разработаны в соответствии с программой курса «Технология эксплуатационного ремонта автомобилей», в основу которой положен необезличенный ремонт в условиях автотранспортных предприятий /3/.
Указания предназначены для помощи студентам в освоении лекционного материала путем самостоятельного решения задач по оптимизации ремонта автомобильных агрегатов. Исходные данные для самостоятельной работы выдастся каждому студенту на кафедре в виде варианта индивидуального задания.
СОДЕРЖАНИЕ И ПОСЛЕДОВАТЕЛЬНОСТЬ ВЫПОЛНЕНИЯ
ЗАДАНИЯ
По заданному варианту произвести технико-экономический анализ затрат на проведение профилактических эксплуатационных ремонтов агрегата, механизма или узла автомобиля методом замены изношенных элементов. На основании анализа определить оптимальную структуру и периодичность профилактических замен изношенных деталей до капитального ремонта агрегата. В качестве базовой детали агрегата, механизма принять наиболее долговечную деталь (как правило, корпусную деталь - картер, блок и т.д.).
Комплектацию деталей для совместной замены производить при достижении предельного состояния хотя бы одной деталью из числа одновременно заменяемых. Задание выполняется в такой последовательности.
1. Разработать маршрутные технологии диагностики и замены деталей агрегата механизма, узла исходя из условия, что замена деталей производится индивидуально (или раздельно) по мере исчерпания ее ресурса.
2. Определить трудоемкость индивидуальных замен деталей согласно перечню типовых норм времени для соответствующих моделей автомобилей.
3. Для удобства анализа построить шкалу ресурсов заменяемых деталей заданного агрегата, механизма, узла в порядке возрастания их значений.
4. Методом последовательного перебора провести группирование, профилактических замен деталей по наименьшему ресурсу деталей в группе.
5. Определить трудоемкость групповых замен деталей по маршрутным технологиям раздельных замен, выделив общие для рассматриваемых групп деталей диагностические и разборочно-сборочные работы с учетом трудоемкости диагностирования и замен конкретных деталей. При определении времени простоя учесть время общих подготовительных разборочно-сборочных и диагностических работ.
6. В процессе последовательного перебора рассчитать с помощью ЭВМ эффективность составляющих затрат при заменах и определить максимальную эффективность профилактических замен для каждого варианта группирования методом приращения эффективности затрат.
7. Построить графики изменения эффективности профилактических замен по составляющим затрат (затраты на запчасти и материалы, издержки от простоя, от недоиспользования ресурса заменяемых деталей и т.д.).
8. По критерию максимальной эффективности затрат построить оптимальный вариант структуры и периодичности профилактических замен деталей для заданного агрегата, механизма, узла в процессе его эксплуатации до капитального ремонта. Критерием для прекращения эксплуатации машины считать исчерпание ресурса наиболее долговечной, как правило, корпусной детали агрегата, механизма, узла.
УКАЗАНИЯ К ВЫПОЛНЕНИЮ ЗАДАНИЯ
Маршрутные схемы замен изношенных деталей составляются из условия, что замена будет производиться раздельно (индивидуально) по мере исчерпания их ресурса. С этой целью следует рассмотреть очередность работ, которые необходимо выполнить для замены каждой детали в отдельности. Маршрутную технологию замены необходимо строить, начиная с наименее долговечных деталей определенных подсистем автомобиля. Операции по разборке-сборке выбираются из типовых норм времени на ремонт автомобиля в условиях АТП. Поскольку замена деталей требует выполнения сначала разборочных работ и определенной последовательности, а затем сборочных, нормы времени на эти операции необходимо просуммировать, а сами работы объединить. Очевидно, что общие работы по замене отдельных деталей в группе в основном будут совпадать. Поэтому общие разборочно-сборочные работы при групповой замене деталей выделяются отдельно, нормируются и учитываются при определении трудоемкости групповых замен для каждой конкретной группы деталей. При этом не исключается установление трудоемкое та групповых замен статистическим методом или по данным АТП.
Примеры разработки технологических схем замены деталей двигателя
Технологическая маршрутная схема замены вкладышей шатунных подшипников
1. Снять и установить двигатель без коробки передач при помощи подъемного механизма.
2. Снять и установить двигатель без коробки передач на стенд и слить масло.
3. Снять и установить воздушный фильтр и карбюратор.
4. Снять и установить крышку клапанной коробки.
5. Снять и установить головку цилиндров.
6. Очистить головку от нагара и промыть.
7. Вынуть и установить толкатели и штанги.
8. Отрегулировать зазор между стержнем клапана и носком коромысла (после сборки узла или двигателя).
9. Снять и установить поддон картера двигателя.
10. Очистить и промыть поддон картера двигателя.
11. Снять и установить маслоприемник с очисткой и мойкой.
12. Снять и установить поршень с шатуном (при снятых головке цилиндров и поддоне картера двигателя).
13. Заменить вкладыши шатунных подшипников с их регулировкой (при снятом поддоне картера двигателя).
Технологическая схема замены вкладышей коренных подшипников
1-11. Общие работы.
14. Снять и установить поршень с шатуном (при снятых головке цилиндров и поддоне картера двигателя).
15. Заменить вкладыши коренных подшипников с их регулировкой (при снятом поддоне картера двигателя).
16. Заменить сальники коленчатого вала.
Технологическая схема замены коленчатого вала
1-11. Общие работы.
17. Снять и установить поршень с шатуном (при снятых головке цилиндров и поддоне картера двигателя).
18. Снять и установить крышку распределительных шестерен.
19. Снять и установить коленчатый вал с маховиком.
20. Заменить сальники коленчатого вала.
В связи с совпадением общих работ для рассмотренных деталей, операции по их замене (для наглядности и упрощения расчетов) можно представить в виде следующей схемы.
Схема выполнения разборочно-сборочных операций по замене коленчатого вала и его подшипников
Присвоив
номер каждой намеченной (иди выбранной)
для ремонтов детали заданного агрегата,
наносят ось ресурсов
.
На ось ресурсов
откладывают заданные значения ресурсов
в порядке их возрастания. Над осью для
наглядности проставляют номера деталей
от
1
до М.
Номера деталей можно расположить как в порядке возрастания их ресурсов, так и произвольно.
тыс. км
Рис. 1. Шкала ресурсов деталей агрегата
Время, необходимое для замены изношенных деталей, рассматривается как простой, в течение которого автомобиль не работает и не приносит владельцу автомобиля дохода. При определении потерь дохода, связанного с простоями в ремонте, можно использовать методику, основанную на сопоставлении балансов доходов и затрат при работе автомобиля и его простое по отчетным данный АТП.
Применяя метод последовательного перебора и суммирования приращений эффективности по каждой из составляющих затрат, получим значение целевой функции в явном виде
??И=?ИЗ + ?ИР + ?ИП + ?ИПР - ?ИН (1)
где
?ИЗ - экономия запчастей и материалов;
?ИР - экономия зарплаты слесарям;
?ИП - экономия от сокращения простоя;
?ИПР - уменьшение потерь от приработки;
?ИН - потери от недоиспользования ресурса заменяемых деталей.
Критерием оптимизации при выборе вариантов замен деталей будет максимум эффективности суммарных затрат
??И
(??И)max
(2)
Вычислить целевую функцию
,
(3)
где
-
стоимость соответственно деталей,
сопутствующих ремонту материалов,
заменяемого масла;
-
стоимость деталей и расходных материалов
при одно-
временной замене е штук деталей в i - той группе;
,
(4)
где
-
средняя часовая ставка слесаря-ремонтника;
-
коэффициент начислений на зарплату;
-
норма времени на диагностирование и
разборочно-сборочные работы при. замене
-ой детали;
-
трудоемкость замены
е
штук деталей в i
-
той группе;
,
(5)
где
-
средний часовой доход автомобиля;
,
(6)
где
-
доход от автомобиля до его списания;
-
наибольшая стоимость детали в
i
-
той группе из е
штук
деталей;
,
(7)
где
-
ресурс
-ой детали;
-
ресурс групповой замены деталей i
-
той группы;
-
общий ресурс (пробег) автомобиля;
-
стоимость автомобиля.
Пример выполнения задания
Исходные данные для расчета оптимального варианта эксплуатационного ремонта двигателя ЗМЗ-24.
Таблица 1
|
Наименование деталей |
Ресурс
|
Цена
|
Трудоемкость
|
|
1. Кольца поршневые |
180 |
18 |
8,75 |
|
2. Вкладыши коренные |
190 |
16,98 |
6,9 |
|
3. Вкладыши шатунные |
200 |
13,5 |
5,38 |
|
4. Поршень |
240 |
8,5 |
5,39 |
|
5. Клапан выпускной |
280 |
2,2 |
3,35 |
|
6. Вал коленчатый |
350 |
285 |
8,00 |
|
7. Гильзы |
360 |
72 |
8,96 |
|
8. Клапан впускной |
380 |
12 |
3,35 |
|
9. Шатун |
400 |
36 |
5,39 |
|
10. Блок цилиндров |
450 |
530 |
11,3 |
В расчете приняты данные по тарифным ставкам, стоимости автомобиля и запасных частей согласно прейскурантам 1995-2005гг.: средний сдельный тариф по перевозке пассажиров (d=1 грн./пл.км, годовая производительность автомобиля W=72623 пл.км; срок службы автомобиля (условно) Т = 5 лет. Тогда доход, который приносит автомобиль за срок его службы
грн.
Принята стоимость автомобиля ГАЗ-24 СА=25500 грн. Тогда при годовом фонде времени Фг = 2946 ч стоимость простоя
грн./ч
Задание выполняется в следующем порядке.
Строится шкала ресурсов основных деталей двигателя в порядке их возрастания
Рис. 2. Шкала ресурсов двигателя
Разрабатываются маршрутные технологии и определяются трудоемкости индивидуальных замен деталей двигателя согласно нормативам (2).
Технологическая маршрутная схема замены поршневых колец
1. Снять и установить двигатель на автомобиль. Снять и установить двигатель на стенд, слить масло, снять навесное оборудование, обкатать и испытать двигатель. Принимаем затраты на эти работы в качестве константы в стоимости простоя автомобиля при выполнении совместных работ. (С целью упрощения расчетов их можно не учитывать).
2. Снять и установить крышку клапанной коробки - 0,06 ч
3. Снять и установить ось коромысел в сборе - 0,08 ч
4. Снять и установить крышку коробки толкателей - 0,08 ч
5. Снять м установить штанги толкателей - 0,06 ч
6. Снять и установить масляный картер - 0,07 ч
7. Снять и установить крышку вкладышей шатуна - 0,16 ч
8 .Снять и поставить масляный насос - 0,18 ч
9. Снять и поставить маслоприёмник с очисткой и
мойкой - 0,25 ч
10. Снять и поставить головку цилиндров - 2,77 ч
11. Снять и поставить поршень с шатуном
(при снятой головке и масляном картере) - 0,84 ч
12. Сменить поршневые кольца с подгонкой по
цилиндрам и канавкам поршней с пристыковкой замков (при снятых головке блоков, впускной и выпускной трубах) - 4,2 ч
=8,75
ч
Технологическая маршрутная схема замены вкладышей
коренных подшипников
Общие работы по пунктам 1-11. - 4,55 ч
13. Снять и установить крышку распределительных
шестерен - 0,60 ч
14. Заменить вкладыши коренных подшипников с
регулировкой (при снятом поддоне картера двигателя) - 0,90 ч
15 .Заменить сальники коленчатого вала - 0,85 ч
=6,9
ч
Технологическая маршрутная схема замены вкладышей
шатунных подшипников
Общие работы по пунктам 1-11. - 4,55 ч
16. Заменить вкладыши шатунных подшипников с
регулировкой - 0,83 ч
=5,38
ч
Технологическая маршрутная схема замены поршней
Общие работы по пунктам 1-11. - 4,55 ч
17. Разработать и собрать поршни с шатунами - 0,84 ч
=5,39
ч
Маршрутная схема замены клапанов
Общие работы по пунктам 1-5;10. - 3,05 ч
18. Сменить клапаны при снятой головке - 0,30 ч
=3,35
ч
Маршрутная схема замены коленчатого вала
Общие работы по пунктам 1-11,13. - 5,15 ч
19. Снять и установить коленчатый вал с
маховиком - 2,00 ч
20. Заменить сальники коленвала - 0,85 ч
=8,00
ч
Маршрутная схема замены гильз
Общие работы по пунктам 1-11, 13, 19, 20 - 8,00 ч
21. Сменить гильзы блока цилиндров (при снятых
головке блока и картера) - 0,96 ч
=8,96
ч
Маршрутная схема замены шатунов
Общие работы по пунктам 1-11. - 4,55 ч
22. Разработать и собрать поршни с шатунами - 0,84 ч
=5,39
ч
Производится группирование заменяемых деталей.
Группирование
осуществляем по шкале ресурсов, перенося,
например, точку
2
в состояние
1
(рис.2), что соответствует возможному
варианту одновременной замены деталей
с ресурсами
и
на групповом ресурсе
.
Под
точками шкалы ресурсов подразумеваются
значения ресурсов отдельных деталей
двигателя.
Для оценки целесообразности групповых замен используется критерий положительного значения эффективности суммарных затрат, который представляет собой сумму приращений составляющих затрат.
Для
получения приращения затрат при
последовательном переборе вариантов
группирования каждый раз определяется
трудоемкость групповой замены
на основании полученных трудоёмкостей
в маршрутных технологических схемах.
С
учетом исходных данных преобразуем
формулу целевой функции для расчета
составляющих затрат к более удобному
виду. Расход сопутствующих материалов
и моторного масла при раздельных заменах
принимается за постоянную величину
=1022,58
грн. Тарифную ставку слесаря для всех
работ вводим по 3 разряду
=1,15
грн/ч.
Подставляя значения постоянных величин для рассматриваемого примера в формулу (3), получим ее составляющие.
Для расчета экономии сопутствующих материалов
,
(8)
С учетом приведеных цен (табл. 1) стоимость сопутствующих материалов будет равна их сумме
=969,18
грн.
Стомость заменяемого масла для двигателя ЗМЗ-24 подсчитывается по выражению
=10?6?0,89=53,4
грн. (9)
где
-цена
масла, грн/л;
-объем
масла,л;
-вес
1л масла /кг.
Тогда формула (8) принимает вид
=(969,18
+ 53,4)(
-1)=1022,58(-1).
Для расчёта экономии зарплаты слесарям за счет уменьшения числа разборочно-сборочных операций:
(10)
От сокращения времени простоя в ремонтах
,
(11)
Экономия издержек от сокращения потерь на приработку заменяемых деталей
,
(12)
Издержки от недоиспользования ресурса заменяемых деталей
(13)
Величина
общего пробега определяется из принятого
среднегодового пробега (
=85439
км) и срока эксплуатации (
=5
лет)
тыс.км.
Целевая функция рассматриваемого примера окончательно принимает вид
(14
)
Расчет полученой целевой функции можно произвести как ручным, так и машинным способом. Ниже приведен результат ручного расчета функции в табличной форме (табл. 2)
Ресурс
детали после первой замены принимается
равным 80% от первоначального значения.
Следовательно, повторная замена деталей
должна производится уже на новом
расчётном пробеге
,
где
-
первоначальный ресурс.
Таблица 2 - Стоимость основных деталей двигателей при их замене, грн.
|
Наименование |
Модели двигателей |
|||||
|
ЗМЗ-24 |
ЗМЗ-53 |
ЗМЗ-52 |
ЗИЛ-130 |
ЯМЗ-238 |
КАМАЗ |
|
|
1. Блок цилиндров |
505 |
960 |
660 |
800 |
3300 |
2550 |
|
2. Шатун |
36 |
33 |
27 |
96 |
40 |
200 |
|
3. Головка цилиндров |
720 |
590 |
180 |
200 |
810 |
210х8 |
|
4. Клапан впускной |
12 |
5,4 |
2,7 |
1,98 |
14 (компл.) |
12-14 |
|
5. Вал коленчатый |
285 |
240 |
270 |
390 |
2205 |
3840 |
|
6. Поршень 15 |
8,5 |
16 |
14 |
20х4 |
59,48 |
60-66х |
|
7. Поршневые кольца |
18 |
34 |
28 |
60 |
240 |
230 |
|
8. Гильзы |
72 |
66 |
- |
115 |
48,15 |
48-57 |
|
9. Вкладыши шатунные |
13,5 |
15 |
10 |
28,8 |
100,9 |
78-86 |
|
10.Вкладыши коренные |
16,98 |
12 |
13 |
28,8 |
94,5 |
62-66 |
|
11. Клапан выпускной |
2,2 |
5,4 |
2,7 |
7,14 |
35 |
36-39 |
|
12. Двигатель в сборе |
4300 |
5400 |
4800 |
7800 |
18000-30000 |
30000 |
Таблица 3 - Стоимость сопутствующих материалов при их замене, грн.
|
Наименование |
Модели двигателей |
|||||
|
ЗМЗ-24 |
ЗМЗ-53 |
ЗМЗ-52 |
ЗИЛ-130 |
ЯМЗ-238 |
КАМАЗ |
|
|
1.Прокладка головки цилиндра |
6,42 |
7,5 |
12 |
9,60 |
18 |
3х8 |
|
2. Сальник в сборе |
1,5 |
1,7 |
2,3 |
3,5 |
3,5 |
1,84 |
|
3. Прокладка цилиндра |
1,2х4 |
1 |
- |
2,0(кмп.) |
2,1(кмп.) |
0,6х8 |
|
4. Прокладка картера |
3,6 |
5,4 |
6,72 |
6,0 |
9,3 |
15 |
|
5. Прокладка коллектора |
1,62х4 |
5,52 к. |
0,9х4 |
5,82 к. |
1,5х6 |
0,8х |
|
6. Прокладка крышки шестерен 16 |
2,4 |
2,7 |
1,2 |
2,52 |
15 |
8,04(8шт) |
|
7. Набивка сальника |
0,5 |
1 |
0,5 |
0,2 |
0,7 |
1 |
|
8. Шайба упорная |
1,5 |
4,2 |
2,4 |
12,18 |
10,5 |
12 |
|
9. Стоимость 1 кг масла |
10 |
7 |
7 |
8 |
8 |
10 |
|
10. Объем картерного масла, л |
М-12Г1И |
М-8В1 |
М-8В1 |
М-10В1 |
М-10В2 |
М-8Г2К |
|
|
6 |
8 |
7 |
8,5 |
29 |
32 |
|
11. Удельный вес масла, кг/л |
0,89 |
|||||
|
12. Фильтр масляный |
2,52 |
5,7 |
4,4 |
5,5 |
7,2 |
15 |
|
13. Прокладка масл. фильтра |
1,68 |
3 |
3 |
2,1 |
1,2 |
0,6 |
|
14. Прокладка клапанной крышки |
2,1 |
2,58 |
1,32 |
2,3 |
7,8 |
8,04 (компл.) |
Таблица 5.
|
№ |
Модель двигателя |
СА |
Т, год |
d коп./т.км |
Lср.год. |
W ср.год т.км |
L КР. тыс.км |
|
1 |
ЗМЗ –24 |
25500 |
10 |
100 |
85500 |
72623 |
200 |
|
2 |
ЗМЗ –52 |
15000 |
7 |
50 |
30000 |
60000 |
100 |
|
3 |
ЗМЗ –53 |
40000 |
8 |
80 |
25000 |
40000 |
200 |
|
4 |
ЗИЛ –130 |
50000 |
10 |
50 |
20000 |
50000 |
200 |
|
5 |
ЯМЗ –238 |
80000 |
10 |
50 |
15000 |
60000 |
160 |
|
6 |
КамАЗ-740 |
80000 |
10 |
40 |
30000 |
80000 |
300 |
Таблица 4 - Данные для определения приращений эффективности затрат при профилактических эксплуатационных ремонтах двигателей ЗМЗ-24 в условиях АТП
|
|
|
№ вар |
№ дет |
|
|
|
? |
|
|
|
|
|
|
|
|
0,033?(11?15) |
|
(16+17) |
? |
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
9 |
10 |
11 |
12 |
13 |
14 |
15 |
16 |
17 |
18 |
19 |
20 |
|
1 |
180 |
1 |
1 |
|
|
8,75 |
|
|
|
|
18 |
|
|
180 |
0 |
0 |
|
|
|
|
2 |
2 |
1027,58 |
6,9 |
15,65 |
8,75 |
10,7 |
194,9 |
16,98 |
18 |
48,4 |
190 |
10 |
5,6 |
0,894 |
-6,497 |
1275,1 |
|||
|
2 |
1 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
||
|
2 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|||
|
3 |
3 |
2055,16 |
5,38 |
21,03 |
11,1 |
15,4 |
280,4 |
13,5 |
18 |
86,87 |
200 |
20 |
14,51 |
2,244 |
-16,76 |
2421,1 |
|||
|
3 |
1 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
||
|
2 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|||
|
3 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|||
|
4 |
4 |
3082,74 |
5,39 |
26,42 |
11,9 |
22,5 |
409,2 |
8,5 |
18 |
111,1 |
240 |
60 |
36,95 |
5,26 |
-42,21 |
3583,3 |
|||
|
4 |
1 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
||
|
2 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|||
|
3 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|||
|
4 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|||
|
5 |
5 |
4110,32 |
3,35 |
29,77 |
12,8 |
26,4 |
480,1 |
2,2 |
18 |
117,4 |
280 |
100 |
64,32 |
9,19 |
-73,51 |
4660,7 |
|||
|
5 |
1 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
||
|
2 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|||
|
3 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|||
|
4 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|||
|
5 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|||
|
6 |
6 |
5137,9 |
8 |
37,8 |
13,1 |
38,36 |
697,5 |
285 |
285 |
168,7 |
350 |
170 |
1720,24 |
156 |
-1876,3 |
4166,2 |
|||
|
|
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
9 |
10 |
11 |
12 |
13 |
14 |
15 |
16 |
17 |
18 |
19 |
20 |
|
2 |
324 |
1 |
1 |
|
|
8,75 |
|
|
|
|
18 |
|
|
324 |
0 |
0 |
|
|
|
|
2 |
2 |
1027,6 |
11,1 |
19,85 |
8,75 |
17,24 |
313,5 |
16,98 |
18 |
48,39 |
332 |
8 |
4,4832 |
0,409 |
-4,89 |
1401,8 |
|||
|
2 |
1 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
||
|
2 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|||
|
3 |
3 |
2055,2 |
5,38 |
25,23 |
11,1 |
21,944 |
399 |
13,5 |
18 |
86,868 |
340 |
16 |
11,611 |
1,04445 |
-12,66 |
2550,35 |
|||
|
3 |
1 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
||
|
2 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|||
|
3 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|||
|
6 |
4 |
3082,7 |
8 |
33,23 |
15,9 |
26,88 |
488,8 |
285 |
285 |
138,17 |
350 |
26 |
260,62 |
22,625 |
-283,3 |
3453,4 |
|||
|
4 |
1 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
||
|
2 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|||
|
3 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|||
|
6 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|||
|
7 |
5 |
4110,3 |
8,96 |
42,19 |
16,9 |
39,31 |
714,8 |
72 |
285 |
343,37 |
360 |
36 |
362,253 |
31,2786 |
-393,5 |
4814,22 |
|||
|
5 |
1 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
||
|
2 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|||
|
3 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|||
|
6 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|||
|
7 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|||
|
8 |
6 |
5137,9 |
3,35 |
45,54 |
17,2 |
44,04 |
800,9 |
12 |
285 |
377,57 |
380 |
56 |
661,146 |
57,126 |
-718,3 |
5642,13 |
Продолжение Таблицы 4.
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
9 |
10 |
11 |
12 |
13 |
14 |
15 |
16 |
17 |
18 |
19 |
20 |
|
2 |
|
6 |
1 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
2 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|||
|
3 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|||
|
6 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|||
|
7 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|||
|
8 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|||
|
9 |
7 |
6165,5 |
5,39 |
50,93 |
18 |
51,11 |
929,4 |
36 |
285 |
480,17 |
400 |
76 |
1390,4 |
166,6 |
-1557 |
6069,1 |
|||
|
7 |
1 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
||
|
2 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|||
|
3 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|||
|
6 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|||
|
7 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|||
|
8 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|||
|
9 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|||
|
10 |
8 |
7193,1 |
11,3 |
62,23 |
22 |
62,45 |
1135,5 |
530 |
530 |
914,85 |
450 |
126 |
3594,14 |
315,03 |
-3909,2 |
5396,71 |
В
таком случае в исходную шкалу ресурсов
(рис.2) для планирования новых замен
необходимо добавить ресурсы повторных
замен деталей и с их учетом формировать
вторую группу профилактических замен.
В нашем примере для первой группы замен
оптимальным числом деталей оказалось
= 5
шт. Как показал расчет, добавление шестой
детали в группу даст отрицательный
эффект и, следовательно, одновременная
замена шести деталей, экономически
нецелесообразна.
Формирование новой группы замен производится по наименьшему ресурсу из оставшейся шкалы ресурсов с учетом деталей для повторных замен. В нашем примере ресурсом для второй группы замен является повторный ресурс поршневых колец
=180+0,8?180=
324
тыс. км.
Рис.3 Схема шкалы ресурсов после первого текущего ремонта
По результатам расчетов строятся графики (рис.4) приращений эффективности составляющих затрат и с их помощью определяются оптимальные числа деталей для групповых замен. На рис.4 представлена шкала оптимальной структуры и периодичности групповых замен деталей двигателя до капитального ремонта.
а) б)
Рис
4. Оптимальное группирование деталей
двигателя ЗМЗ-24 при пробегах а)
=
180
тыс. км б)
=
324
тыс. км
Рис.5 Оптимальная структура и периодичность профилактических замен деталей двигателя 3М3-24
В соответствий с /6/ нормативный ресурс двигателя ЗМЗ-24 до первого капитального ремонта составляет 200 тыс. км. Применяя в ремонте метод профилактических групповых замен изношенных деталей, ресурс двигателя ЗМЗ-24 до первого капитального ремонта можно продлить до 400 тыс.км, т. е. увеличить в два раза. При этом достигается значительный экономический эффект эксплуатации двигателя за счет сокращения издержек на запасные части, на зарплату слесарям-ремонтникам, на потерю ресурса за счет приработки, а также убытки от простоев в ремонте.
Раздел курсового задания "Селективная сборка" базируется на результатах выполнения первого задания "Оптимизация ремонта" и предусматривает повторное применение деталей с недоиспользованным ресурсом оставшихся при профилактических заменах. Это позволяет полностью использовать потенциальный ресурс деталей, продлить срок службы сопряжений и повысить их коэффициент запаса точности по сравнению со сборкой методом полной взаимозаменяемости.
Устранение неисправностей автомобиля, агрегата, узла, отдельного сопряжения в условиях эксплуатации чаще всего осуществляется методом замены вышедших из строя деталей. При этом в качестве замены могут быть использованы новые запчасти, детали с ремонтными размерами и детали с допустимым износом.
Для обеспечения точности сборки таких деталей большое значение имеет метод селективного подбора. Причем он применяется не только для обеспечения точности сборки тех сопряжений, которые осуществляются селективной сборкой в автостроении, но и других сопряжений, собираемых из деталей с допустимым износом.
Групповой селективный подбор деталей обеспечивает более узкие пределы зазоров и натягов, чем полученные с учетом допусков на изготовление. Это достигается путем разбивки полей допусков сопрягаемых деталей на несколько равных групп, и подбор осуществляется в пределах одинаковых групп, что обеспечивает точность заданной посадки. Это позволяет для подвижных соединений зазоры при сборке приблизить к средним значенням, а в неподвижных посадках увеличить наименьший натяг, что делает сопряжение более надежным и уменьшить максимальний натяг, недопустимый по прочности деталей сопряжения.
Как
известно, для создания гарантированного
запаса работоспособности изделий,
который обеспечивает сохранение
эксплуатационных показателей машин к
концу срока их эксплуатации, вводятся
соответствующие допуски на структурные
параметры (геометрические, механические,
акустические, электрические, тепловые,
и т.д.). Причем эти допуски состоят из
двух частей. Первая часть предназначается
для компенсации погрешностей изготовления
и измерения и он называется конструкторским
допуском
.
Вторая часть допуска предназначена для
создания запаса точности на нзнос как
самих деталей, так и их сопряжений в
трущихся парах. Эту часть допуска
называют эксплуатационным допуском
или допуском на износ
.
В инструкциях по эксплуатации автомобилей
для ответственных деталей и сопряжений
обычно указываются наибольшие и
наименьшие допустимые значения размеров
и зазоров для периодического контроля
их в процессе эксплуатации. Такой
контроль позволяет предупредить выход
из строя изделий путем периодической
их диагностики и обеспечивает своевременную
замену деталей, не допуская их
катастрофического разрушения.
Запас
точности изделий, как известно,
характеризуется козффициентом запаса
точности
.
Он определяется отношением допустимой
погрешности детали, соединения или
машины в конце срока их эксплуатации к
погрешности новьгх машин, их составных
частей, соединений или отдельных деталей.
Так
для подвижных соединений
.
равен отношению максимального допуска
посадки к конструкторскому допуску
посадки.
где
допуск
посадки с учетом износа;
допуск
посадки нового сопряжения;
предельно
допустимый зазор изношенного сопряжения;
конструкторские
допуски отверстия и вала.
Очевидно,
что чем больше козффициент запаса
точности
,
тем долговечнее сопряжение.
Если износ деталей рассматривать как расширение их допуска и осуществлять сборку из деталей с износом, то, очевидно, коэффициент запаса точности резко уменьшится, начальные зазоры не будут выдерживаться и долговечность сопряжения значительно уменьшится.
В этом случае запас точности без восстановления деталей можно повысить только за счет селективного подбора. Целью домашнего задания является:
-
определение коэффициентов запаса
точности
трех ответственных сопряжений двигателя
(соедииение цилиндра с поршнем; вкладыша
коренного с шейкой коренной коленвала;
вкладыша шатунного с шатунной шейкой
коленвала) при сборке этих сопряжений:
1. из новых деталей;
2. из деталей с допустимым износом;
3. из деталей с недоиспользованным ресурсом, получившимся при групповых заменах.
- определение величины продления срока службы tcc сопряжений, полученных селективным подбором из деталей с недоиспользованным ресурсом по отношению к сопряжениям из новых деталей.
- определение предельных групповых размеров деталей и предельных групповых зазоров;
решение задачи проиллюстрировать графическим изображением полей допусков и посадок указанных сопряжений. В качестве критерия оптимальности числа групп, на которое необходимо разбить поля допусков принять максимальный процент продления срока службы сопряжений.
Порядок выполнения задания.
Для вьполнения задания необходимо использовать полученые результаты профилактических замен в предыдущем задании "Оптимизация ремонта". По заданным моделям двигателей в предлагаемом приложени следует выписать номинальные размеры деталей и допустимые зазоры для сопряжений цилиндр-поршень, вкладыши шатунные и коренные с соответствующими шейками коленчатого вала. Эти сопряжения рекомендуется использовать в качестве исходных данных для выполнения задания по разделу "Селективная сборка". В качестве образца выполнения и оформления задания ниже представлен вариант задания для двигателя ЗМЗ-24.
Выполнение задания произвести в следующей последовательности.
1.По шкале ресурсов групповых замен определить величину недоиспользованного ресурса деталей.
где
заданный
ресурс
ой
детали;
ресурс
ой
группы для групповых замен;
2.С
учетом заданного предельно допустимого
зазора сопряжения
определить
величины износов деталей из условия
обратно пропорциональной зависимости
величины износа от ресурса детали
(большему износу детали соответствует
меньший ресурс)
где
величины
износа отверстия Д и вала d,
мкм;
величины
заданных ресурсов отверстия и вала,
тыс.км;
минимальный
зазор в сопряжении, мкм;
допуски
отверстия и вала, мкм.
3.Определить
интенсивности изнашивания отверстия
и вала
в
мкм/1000км.
(4)
4.Принимая
допустимые
износы как расширение допусков деталей
произвести их сборку с ответными новыми
деталями методом селективного подбора.
Для общего случая неравных допусков
сопрягаемых деталей предельные групповые
зазоры для любой
ой
группы будут равны:
(5)
где
меньший,
а
соответственно
больший допуск
детали в сопряжении;
число
групп;
порядковый
номер группы;
наименьший
зазор в исходном сопряжении;
наибольший
допустимый зазор в сопряжении;
Исходя из условия обеспечения наибольшей долговечности сопряжения оптимальное число групп определить при наименьшем групповом зазоре, задаваемом ТУ на сборку:
(6)
5.Исходя из условия нормального распределения размеров при изготовлении деталей по полю допуска определить дополпительное увеличение срока служби сопряжения
(7)
где
средний
групповой зазор;
средний
зазор сопряжения из новых деталей.
При
неизвестных технических условиях на
сборку
устанавливаем
по наибольшему значению
путем
направленного перебора значений
,
(т.е. задаемся значениями
=2;3;...до5).
Если
увеличение числа групп не дает
существенного увеличения срока службы,
то с целью сокращения затрат на сортировку
принять наименьшее значение
6.Определить значения коэффициентов запаса точки К, соответственно для сопряжений из новых, изношенных и деталей с остаточным ресурсом, собранных селективной сборкой.
7. Определить групповые размеры деталей и зазоры сопряжений.
8. Выполнение задания сопроводить графическим изображением исходных посадок, посадок из частично изношенных деталей и деталей с остаточным ресурсом. Выполнение задания завершить выводами.
Вариант выполнения задания для сопряжения гильза-поршень двигателя ЗМЗ-24
1 Определяем остаточные ресурсы деталей (по данным первого задания):
;
;
2 Определяем допустимые поля износов гильзы и поршня в сопряжении:
3 Определяем скорости изнашивания деталей:
4 Находим величины недоиспользованного запаса на износ деталей
5.
Определяем предельные отклонения
недоиспользованных полей износа для
гильзы и поршня:
6.
Для доиспользования остаточного ресурса
поршня произведем его сборку с новой
гильзой селективным методом. Так как
ТУ на сборку отсутствуют задаемся числом
групп
2:3
и т.д. до
5.
Исходная
посадка
Селективная
сборка
при
2
Из изображения исходной и групповых посадок имеем:
Определяем процент увеличения срока службы сопряжений для первой и второй групп по отношению к новому соединению
Селективная
оборка при 
Селективная
сборка при 
С
целью экономии затрат на сортировку и
в связи с незначительным ростом срока
службы сопряжения принимаем число групп
.
7. Определяем коэффициенты запаса точности.
а) для нового сопряжения:
б) для соединения нового цилиндра и частично изношенного поршня:
в) для селективно собранных деталей 1-й группы:
для 2-й группы:
Полученные результаты говорят о следующем:
1.При селективной сборке сопряжений из новых и частично изношенных деталей коэффициент запаса точности сопряжений можно повысить почти в 2 раза по сравнению с тем, если бы эти же детали собирать без селективного подбора ( от 3 до 5,85).
2.Повторное использование деталей с остаточным ресурсом с помощью селективного подбора позволяет продлить срок эксплуатации сопряжений по сравнению с новыми минимум на 44 %.
3.В
целом селективный подбор деталей при
эксплуатационном ремонте позволяет
полнее использовать потенциальный
ресурс деталей, а значит уменьшить
потребность в запасных частях и продлить
срок эксплуатации сопряжений. Проведем
сборку сопряжения из нового поршня и
цилиндра с недоиспользованным ресурсо
м.
Для селективно собранных деталей 1– ой группы:
Для 2– ой группы:
В рассматриваемом случае видим, что при равных допусках сопрягаемых деталей увеличения числа групп не приводит к увеличению срока службы сопряжения и обеспечивает лишь незначительный рост запаса точности. Кроме того можно отметить, что при повторном применении деталей с недоиспользованным ресурсом в одном и том же сопряжении больший эффект дает замена более износостойких деталей даже при меньшем относительном запасе их на износ.
7. Определяем групповые размеры деталей и зазоры сопряженний.
1). Соединение нового цилиндра с частично изношенным поршнем
|
Группы |
Поршень |
Цилиндр |
Зазоры |
|||
|
dmin |
dmax |
Dmin |
Dmax |
Smin |
Smax |
|
|
|
91,822 |
91,843 |
92,000 |
92,006 |
0,157 |
0,184 |
|
|
91,843 |
91,864 |
92,006 |
92,012 |
0,142 |
0,169 |
2). Соединение нового поршня с частично изношенным цилиндром
|
Группы |
Поршень |
Цилиндр |
Зазоры |
|||
|
dmin |
dmax |
Dmin |
Dmax |
Smin |
Smax |
|
|
|
91,988 |
91,994 |
92,110 |
92,116 |
0,116 |
0,128 |
|
|
91,994 |
92,000 |
92,116 |
92,122 |
0,116 |
0,128 |
Приложение
Допуски деталей и посадки в сопряжениях двигателей.
|
Модель двигателя |
Сопрягаемые детали |
Номинальные размеры деталей, мм |
Зазор в сопряжении, мм |
|
|
Номинальный |
Допустимый |
|||
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
|
ЗМЗ–24 |
ГЛЗ |
92+0,012 |
0 +0,024 |
0 +0,300 |
|
ПРШ |
92–0,012 |
|||
|
ВКО |
|
+1,036
+0,079 |
0,036
+0,150 |
|
|
ШКО |
64–0,013 |
|||
|
ВШа |
|
+0,026
+0,063 |
+0,026
+0,150 |
|
|
Шша |
58–0,013 |
|||
|
ЗМЗ–52 |
ГЛЗ |
81,88+0,012 |
+0,006
+0,030 |
+0,006
+0,350 |
|
ПРШ |
|
|||
|
ВКО |
|
+0,026
+0,071 |
+0,026
+0,280 |
|
|
ШКО |
64–0,013 |
|||
|
ВШа |
|
+0,026
+0,065 |
+0,026
+0,280 |
|
|
ШШа |
60–0,013 |
|||
|
ЗМЗ–53А |
ГЛЗ |
92+0,012 |
0
+0,024 |
0
+0,300 |
|
ПРШ |
92–0,012 |
|||
|
ВКО |
|
+0,026
+0,071 |
+0,026
+0,280 |
|
|
ШКО |
70–0,013 |
|||
|
ВШа |
|
+0,030
+0,067 |
+0,030
+0,280 |
|
|
ШШа |
60–0,013 |
|||
|
ЯМЗ–238 |
ГЛЗ |
130+0,010 |
+0,190
+0,210 |
+0,190
+0,300 |
|
ПРШ |
|
|||
|
ВКО |
|
+0,096
+0,146 |
+0,096
+0,230 |
|
|
ШКО |
105–0,015 |
|||
|
ВШа |
|
+0,056
+0,150 |
+0,056
+0,180 |
|
|
ШШа |
88–0,010 |
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
|
ЗИЛ–130 |
ГЛЗ |
100+0,010 |
+0,030
+0,050 |
+0,030
+0,110 |
|
ПРШ |
|
|||
|
ВКО |
|
+0,026
+0,065 |
+0,026
+0,270 |
|
|
ШКО |
75–0,13 |
|||
|
ВШа |
|
+0,013
+0,065 |
+0,013
+0,270 |
|
|
ШШа |
65–0,013 |
|||
|
КамАЗ |
ГЛЗ |
120+0,030 |
+0,089
+0,170 |
+0,089
+0,290 |
|
ПРШ |
|
|||
|
ВКО |
|
+0,096
+0,156 |
+0,096
+0,220 |
|
|
ШКО |
95–0,015 |
|||
|
ВШа |
|
+0,065
+0,116 |
+0,065
+0,160 |
|
|
ШШа |
80–0,013 |
|||
|
ВАЗ |
ГЛЗ |
76+0,010 |
+0,050
+0,070 |
+0,050
+0,120 |
|
ПРШ |
|
|||
|
ВКО |
|
+0,050
+0,090 |
+0,050
+0,120 |
|
|
ШКО |
50,79–0,020 |
|||
|
ВШа |
|
+0,030
+0,080 |
+0,030
+0,090 |
|
|
ШШа |
47,81–0,020 |
Список литературы
Говорущенко Н.Я. Техническая эксплуатация автомобилей. - Харьков: Выща школа, 1984.
Типовые нормы времени на ремонт грузовых автомобилей марок ГАЗ, ЗИЛ, КАЗ, МАЗ, КамАЗ, КрАЗ в условиях автотранспортных предприятий. - М.: Экономика, 1989.
Красонтович И.В., Палковский В.В. Определение потерь от простоя автомобилей. /Автодорожник Украины, - Киев;1975, № 3.
Чумак В.И., Чижов А.В. Экономическая целесообразность замены деталей автомобильных двигателей с учетом их сравнительной износостойкости. Научные труды ГСХИ. - Горький.: изд. ГСХИ, 1983.
Дюмин И.Е. Повышение эффективности ремонта автомобильных двигателей. М.: Транспорт, 1987.
Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта. - М.: Транспорт, 1986.
Якушев А.И., Воронцов Л.Н.. Федотов Н.М.
"Взаимозаменяемость, стандартизация и технические измерения": (учебник для Вузов) - М.: Машиностроение, 1986-352 с., ил.
Допуски и посадки: Справочник в 2-х ч. 4.2
(под редакцией В.Д.Мягкова - Л. : Машиностроение, Ленингр. отд-ние, 1978 - 1032 с., ил.
Таблица 5.
|
№ |
Модель двигателя |
СА |
Т, год |
d коп./т.км |
Lср.год. |
W ср.год т.км |
L КР. тыс.км |
|
1 |
ЗМЗ –24 |
25500 |
10 |
100 |
85500 |
72623 |
200 |
|
2 |
ЗМЗ –52 |
15000 |
7 |
50 |
30000 |
60000 |
100 |
|
3 |
ЗМЗ –53 |
40000 |
8 |
80 |
25000 |
40000 |
200 |
|
4 |
ЗИЛ –130 |
50000 |
10 |
50 |
20000 |
50000 |
200 |
|
5 |
ЯМЗ –238 |
80000 |
10 |
50 |
15000 |
60000 |
160 |
|
6 |
КамАЗ-740 |
80000 |
10 |
40 |
30000 |
80000 |
300 |
Таблица 6. Ресурсы основных деталей двигателя (тыс.км) А-41
|
№ |
Модель двигателя |
Бл |
ШАТ |
Гол |
КлВы |
КВ |
ПРШ |
КЛЦ |
ГЛЗ |
ВШа |
ВКО |
КлВп |
|
1 |
ЗМЗ-24 |
450 |
390 |
388 |
294 |
355 |
258 |
185 |
386 |
194 |
196 |
394 |
|
2 |
ЗМЗ-24 |
450 |
391 |
390 |
295 |
356 |
266 |
106 |
388 |
195 |
198 |
395 |
|
3 |
ЗМЗ-24 |
460 |
392 |
392 |
296 |
357 |
262 |
187 |
390 |
196 |
199 |
396 |
|
4 |
ЗМЗ-24 |
450 |
393 |
394 |
297 |
358 |
264 |
188 |
392 |
197 |
200 |
397 |
|
5 |
ЗМЗ-52 |
160 |
160 |
180 |
100 |
113 |
119 |
75 |
- |
70 |
83 |
130 |
|
6 |
ЗМЗ-52 |
160 |
160 |
180 |
112 |
114 |
120 |
76 |
- |
70 |
84 |
130 |
|
7 |
ЗМЗ-52 |
160 |
160 |
180 |
114 |
115 |
119 |
77 |
- |
70 |
85 |
130 |
|
8 |
ЗМЗ-53 |
394 |
368 |
374 |
255 |
248 |
226 |
164 |
188 |
208 |
168 |
280 |
|
9 |
ЗМЗ-53 |
395 |
370 |
375 |
260 |
250 |
225 |
165 |
190 |
210 |
170 |
275 |
|
10 |
ЗМЗ-53 |
396 |
372 |
375 |
265 |
252 |
224 |
166 |
192 |
212 |
172 |
280 |
|
11 |
ЗИЛ-130 |
304 |
285 |
388 |
180 |
216 |
163 |
153 |
225 |
116 |
130 |
181 |
|
12 |
ЗИЛ-130 |
304 |
285 |
380 |
182 |
218 |
164 |
154 |
230 |
118 |
132 |
183 |
|
13 |
ЗИЛ-130 |
304 |
285 |
380 |
184 |
220 |
165 |
155 |
235 |
120 |
133 |
185 |
|
14 |
ЗИЛ-130 |
304 |
28о |
380 |
186 |
222 |
166 |
154 |
240 |
122 |
134 |
187 |
|
15 |
ЯМЗ-238 |
300 |
360 |
200 |
200 |
200 |
273 |
113 |
164 |
103 |
133 |
200 |
|
16 |
ЯМЗ-238 |
300 |
360 |
200 |
200 |
200 |
276 |
114 |
165 |
104 |
134 |
200 |
|
17 |
ЯМЗ-238 |
300 |
360 |
200 |
200 |
200 |
279 |
115 |
166 |
105 |
135 |
200 |
|
18 |
ЯМЗ-238 |
310 |
360 |
200 |
200 |
200 |
282 |
116 |
167 |
106 |
136 |
200 |
|
19 |
КамАЗ |
834 |
480 |
560 |
530 |
585 |
276 |
126 |
263 |
420 |
670 |
470 |
|
20
|
КамАЗ |
835 |
490 |
570 |
540 |
590 |
278 |
128 |
264 |
428 |
870 |
460 |
|
21 |
КамАЗ |
836 |
500 |
580 |
550 |
595 |
280 |
130 |
265 |
430 |
670 |
450 |
|
22 |
КамАЗ |
838 |
510 |
590 |
560 |
600 |
282 |
132 |
266 |
432 |
670 |
440 |
|
23 |
ЗМЗ-52 |
160 |
160 |
180 |
78 |
113 |
117 |
64 |
- |
70 |
83 |
134 |
|
24 |
ЗИЛ-130 |
304 |
285 |
380 |
160 |
196 |
163 |
153 |
175 |
96 |
120 |
161 |
Таблица 7. Ресурсы основных деталей двигателя (тыс.км) А-42
|
№ |
Модель двигателя |
Бл |
ШАТ |
Гол |
КлВы |
КВ |
ПРШ |
КЛЦ |
ГЛЗ |
ВШа |
ВКО |
КлВп |
|
1 |
ЗМЗ -24 |
450 |
394 |
396 |
298 |
359 |
270 |
189 |
394 |
190 |
198 |
398 |
|
2 |
ЗМЗ -24 |
450 |
395 |
398 |
299 |
360 |
272 |
190 |
396 |
191 |
199 |
400 |
|
3 |
ЗМЗ -24 |
450 |
396 |
400 |
300 |
351 |
274 |
181 |
398 |
192 |
200 |
402 |
|
4 |
3МЗ -24 |
450 |
397 |
402 |
280 |
352 |
276 |
182 |
400 |
190 |
193 |
404 |
|
5 |
ЗМЗ -52 |
160 |
160 |
180 |
116 |
116 |
118 |
78 |
- |
70 |
86 |
130 |
|
6 |
ЗМЗ -52 |
160 |
160 |
180 |
118 |
117 |
110 |
79 |
- |
70 |
87 |
130 |
|
7 |
ЗМЗ -52 |
160 |
160 |
180 |
120 |
118 |
111 |
80 |
- |
70 |
88 |
130 |
|
8 |
ЗМЗ -52 |
160 |
160 |
188 |
72 |
119 |
112 |
60 |
- |
70 |
89 |
130 |
|
9 |
ЗМЗ -52 |
160 |
160 |
180 |
74 |
120 |
113 |
61 |
- |
70 |
90 |
130 |
|
10 |
ЗМЗ -53 |
327 |
374 |
377 |
185 |
254 |
223 |
167 |
194 |
174 |
214 |
260 |
|
11 |
ЗМЗ -53 |
398 |
376 |
378 |
190 |
256 |
222 |
168 |
196 |
176 |
216 |
270 |
|
12 |
ЗМЗ -53 |
399 |
378 |
379 |
195 |
254 |
221 |
169 |
198 |
178 |
218 |
275 |
|
13 |
ЗМЗ -53 |
400 |
380 |
380 |
200 |
260 |
220 |
170 |
200 |
180 |
220 |
288 |
|
14 |
ЗМЗ-53 |
390 |
390 |
360 |
205 |
220 |
240 |
172 |
160 |
160 |
222 |
275 |
|
15 |
ЗИЛ-130 |
304 |
280 |
380 |
188 |
224 |
167 |
153 |
245 |
124 |
135 |
190 |
|
16 |
ЗИЛ-130 |
304 |
285 |
380 |
190 |
226 |
168 |
152 |
250 |
126 |
140 |
192 |
|
17 |
ЗИЛ-130 |
304 |
285 |
380 |
192 |
228 |
170 |
151 |
255 |
128 |
142 |
194 |
|
18 |
ЗИЛ-130 |
304 |
285 |
380 |
194 |
230 |
160 |
150 |
260 |
130 |
144 |
198 |
|
19 |
ЗИЛ-130 |
304 |
285 |
380 |
196 |
232 |
161 |
151 |
265 |
132 |
148 |
200 |
|
20 |
ЯМЗ-238 |
300 |
360 |
200 |
200 |
200 |
285 |
117 |
168 |
107 |
137 |
200 |
|
21 |
ЯМЗ-238 |
300 |
360 |
200 |
200 |
205 |
288 |
118 |
370 |
116 |
138 |
200 |
|
22 |
ЯМ3-238 |
300 |
360 |
200 |
200 |
200 |
291 |
120 |
172 |
118 |
140 |
200 |
|
23 |
ЯМЗ-238 |
300 |
360 |
200 |
200 |
200 |
294 |
124 |
174 |
120 |
142 |
200 |
|
24 |
КамАЗ |
840 |
520 |
600 |
570 |
602 |
284 |
136 |
267 |
434 |
670 |
430 |
|
25 |
КамАЗ |
842 |
530 |
500 |
580 |
604 |
286 |
138 |
265 |
436 |
670 |
420 |
|
26 |
КамАЗ |
844 |
540 |
480 |
590 |
606 |
288 |
140 |
269 |
438 |
670 |
410 |
|
27 |
КамАЗ |
846 |
550 |
460 |
420 |
608 |
290 |
142 |
270 |
420 |
670 |
400 |
Таблица 8. Ресурсы основных деталей двигателя (тыс.км) А-43
|
№ |
Модель двигателя |
Бл |
ШАТ |
Гол |
КлВы |
КВ |
ПРШ |
КЛЦ |
ГЛЗ |
ВШа |
ВКО |
КлВп |
|
1 |
ЗМЗ -24 |
450 |
386 |
380 |
290 |
351 |
251 |
181 |
379 |
190 |
200 |
390 |
|
2 |
ЗМЗ -24 |
450 |
387 |
382 |
291 |
352 |
252 |
182 |
380 |
191 |
199 |
391 |
|
3 |
ЗМЗ -24 |
450 |
388 |
384 |
292 |
353 |
254 |
183 |
382 |
192 |
198 |
392 |
|
4 |
ЗМЗ -24 |
450 |
389 |
386 |
293 |
354 |
256 |
184 |
384 |
193 |
197 |
393 |
|
5 |
ЗМ3 -52 |
160 |
160 |
180 |
92 |
120 |
115 |
71 |
- |
70 |
90 |
130 |
|
6 |
3М3 -52 |
160 |
160 |
180 |
94 |
110 |
116 |
72 |
- |
70 |
80 |
130 |
|
7 |
ЗМЗ -52 |
160 |
160 |
180 |
96 |
111 |
117 |
73 |
- |
70 |
81 |
130 |
|
8 |
ЗМЗ -52 |
160 |
160 |
180 |
98 |
112 |
118 |
74 |
- |
70 |
82 |
130 |
|
9 |
ЗМЗ -53 |
390 |
360 |
370 |
235 |
240 |
230 |
160 |
180 |
200 |
160 |
260 |
|
10 |
ЗМЗ -53 |
391 |
362 |
371 |
240 |
242 |
229 |
161 |
182 |
202 |
162 |
265 |
|
11 |
ЗМЗ -53 |
392 |
364 |
372 |
245 |
244 |
228 |
162 |
184 |
204 |
164 |
270 |
|
12 |
ЗМЗ -53 |
393 |
366 |
373 |
250 |
246 |
227 |
163 |
186 |
206 |
164 |
275 |
|
13 |
ЗИЛ -130 |
304 |
285 |
380 |
174 |
210 |
170 |
150 |
210 |
110 |
127 |
175 |
|
14 |
ЗИЛ -130 |
304 |
285 |
380 |
176 |
212 |
161 |
151 |
215 |
112 |
128 |
177 |
|
15 |
ЗИЛ -130 |
304 |
285 |
380 |
178 |
214 |
162 |
152 |
220 |
114 |
129 |
Г79 |
|
16 |
ЯМЗ -238 |
300 |
360 |
200 |
200 |
200 |
262 |
109 |
160 |
99 |
129 |
200 |
|
17 |
ЯМЗ -238 |
300 |
360 |
200 |
200 |
200 |
265 |
110 |
161 |
100 |
130 |
200 |
|
18 |
ЯМЗ -238 |
300 |
360 |
200 |
200 |
200 |
268 |
111 |
162 |
101 |
131 |
200 |
|
19 |
ЯМЗ -238 |
300 |
360 |
200 |
200 |
200 |
271 |
112 |
163 |
102 |
132 |
200 |
|
20 |
КамАЗ |
830 |
450 |
520 |
490 |
565 |
268 |
118 |
259 |
418 |
670 |
510 |
|
21 |
КамАЗ |
831 |
455 |
510 |
500 |
570 |
270 |
120 |
260 |
420 |
670 |
500 |
|
22 |
КамАЗ |
832 |
460 |
500 |
480 |
575 |
272 |
122 |
261 |
422 |
670 |
510 |
|
23 |
КамАЗ |
833 |
470 |
540 |
490 |
580 |
274 |
124 |
262 |
424 |
670 |
520 |
|
24 |
ЗМЗ -24 |
490 |
376 |
360 |
280 |
351 |
241 |
181 |
360 |
191 |
200 |
380 |
|
25 |
ЗМЗ -24 |
450 |
377 |
362 |
281 |
352 |
242 |
182 |
362 |
192 |
199 |
381 |
|
26 |
ЗМЗ -24 |
450 |
378 |
364 |
282 |
353 |
243 |
183 |
364 |
193 |
196 |
382 |
|
27 |
ЗМЗ -24 |
450 |
379 |
366 |
283 |
354 |
244 |
184 |
366 |
194 |
197 |
383 |
|
28 |
ЗМЗ -24 |
450 |
375 |
368 |
284 |
355 |
245 |
185 |
368 |
195 |
196 |
384 |
|
29 |
ЗМЗ -24 |
450 |
383 |
374 |
287 |
358 |
248 |
188 |
374 |
198 |
193 |
387 |
|
30 |
ЗМЗ -24 |
450 |
384 |
376 |
288 |
359 |
249 |
189 |
375 |
199 |
192 |
388 |
|
31 |
ЗМЗ –24 |
450 |
385 |
378 |
289 |
360 |
250 |
190 |
376 |
200 |
191 |
387 |
Таблица 9. Ресурсы основных деталей двигателя (тыс.км) А-44
|
№ |
Модель двигателя |
Бл |
ШАТ |
Гол |
КлВы |
КВ |
ПРШ |
КЛЦ |
ГЛЗ |
ВШа |
ВКО |
КлВп |
|
1 |
ЗМЗ -24 |
490 |
376 |
360 |
280 |
351 |
241 |
181 |
360 |
191 |
200 |
380 |
|
2 |
ЗМЗ -24 |
450 |
377 |
362 |
281 |
352 |
242 |
182 |
362 |
192 |
199 |
381 |
|
3 |
ЗМЗ -24 |
450 |
378 |
364 |
282 |
353 |
243 |
183 |
364 |
193 |
198 |
382 |
|
4 |
ЗМЗ -24 |
450 |
379 |
366 |
283 |
354 |
244 |
184 |
366 |
194 |
197 |
383 |
|
5 |
ЗМЗ -52 |
160 |
160 |
180 |
72 |
110 |
120 |
61 |
- |
70 |
80 |
130 |
|
6 |
3М3 -52 |
160 |
160 |
180 |
74 |
111 |
119 |
62 |
- |
70 |
81 |
130 |
|
7 |
ЗМЗ -52 |
160 |
160 |
180 |
76 |
112 |
118 |
63 |
- |
70 |
82 |
130 |
|
8 |
ЗМЗ -53 |
380 |
340 |
360 |
185 |
220 |
240 |
150 |
160 |
140 |
180 |
280 |
|
9 |
ЗМЗ -53 |
380 |
342 |
361 |
190 |
222 |
239 |
151 |
162 |
142 |
182 |
275 |
|
10 |
ЗМЗ -53 |
382 |
344 |
362 |
195 |
224 |
238 |
152 |
164 |
144 |
184 |
270 |
|
11 |
ЗИЛ -130 |
304 |
285 |
380 |
155 |
190 |
160 |
150 |
160 |
90 |
117 |
155 |
|
12 |
ЗИЛ -130 |
304 |
285 |
380 |
157 |
192 |
160 |
151 |
165 |
92 |
118 |
157 |
|
13 |
ЗИЛ -130 |
304 |
285 |
380 |
159 |
194 |
162 |
152 |
170 |
94 |
119 |
159 |
|
14 |
ЯМЗ -238 |
300 |
360 |
200 |
200 |
200 |
235 |
100 |
150 |
90 |
120 |
200 |
|
15 |
ЯМЗ -238 |
300 |
360 |
200 |
200 |
200 |
238 |
101 |
154 |
91 |
121 |
200 |
|
16 |
ЯМЗ -238 |
300 |
360 |
200 |
200 |
200 |
241 |
102 |
152 |
92 |
122 |
200 |
|
17 |
КамАЗ |
721 |
400 |
600 |
400 |
520 |
250 |
100 |
250 |
400 |
670 |
600 |
|
18 |
КамАЗ |
722 |
410 |
590 |
410 |
525 |
252 |
102 |
251 |
402 |
670 |
590 |
|
19 |
КамАЗ |
723 |
415 |
590 |
420 |
530 |
254 |
104 |
252 |
404 |
670 |
580 |
|
20 |
3М3-24 |
450 |
375 |
368 |
284 |
355 |
245 |
185 |
368 |
195 |
196 |
384 |
|
21 |
3М3-52 |
160 |
160 |
180 |
78 |
113 |
111 |
64 |
- |
70 |
83 |
134 |
|
22 |
ЗИЛ-130 |
304 |
285 |
380 |
160 |
196 |
163 |
153 |
175 |
96 |
120 |
161 |
Таблица 10. Ресурсы основных деталей двигателя (тыс.км) А-45
|
№ |
Модель двигателя |
Бл |
ШАТ |
Гол |
КлВы |
КВ |
ПРШ |
КЛЦ |
ГЛЗ |
ВШа |
ВКО |
КлВп |
|
1 |
ЗМЗ -24 |
450 |
383 |
374 |
287 |
358 |
248 |
188 |
374 |
198 |
193 |
387 |
|
2 |
ЗМЗ -24 |
450 |
384 |
376 |
288 |
359 |
249 |
189 |
375 |
199 |
192 |
388 |
|
3 |
ЗМЗ -24 |
450 |
385 |
378 |
289 |
360 |
250 |
190 |
376 |
200 |
191 |
387 |
|
4 |
ЗМЗ -52 |
160 |
160 |
180 |
86 |
117 |
112 |
68 |
- |
70 |
87 |
130 |
|
5 |
ЗМЗ -52 |
160 |
160 |
180 |
88 |
118 |
113 |
69 |
- |
70 |
88 |
130 |
|
6 |
ЗМЗ -52 |
160 |
160 |
180 |
90 |
119 |
114 |
70 |
- |
70 |
89 |
130 |
|
7 |
ЗМЗ -53 |
386 |
352 |
366 |
215 |
232 |
234 |
156 |
172 |
192 |
152 |
250 |
|
8 |
ЗМЗ -53 |
387 |
354 |
367 |
220 |
234 |
233 |
156 |
174 |
194 |
154 |
245 |
|
9 |
ЗМЗ -53 |
388 |
356 |
368 |
225 |
236 |
232 |
158 |
176 |
196 |
156 |
240 |
|
10 |
ЗМЗ -53 |
389 |
358 |
369 |
230 |
238 |
231 |
159 |
178 |
198 |
158 |
255 |
|
11 |
ЗИЛ -130 |
304 |
285 |
380 |
166 |
202 |
166 |
154 |
190 |
102 |
123 |
167 |
|
12 |
ЗИЛ -130 |
304 |
285 |
380 |
168 |
204 |
167 |
153 |
195 |
104 |
124 |
169 |
|
13 |
ЗИЛ -130 |
304 |
285 |
380 |
170 |
206 |
168 |
152 |
200 |
106 |
125 |
171 |
|
14 |
ЗИЛ -130 |
304 |
285 |
380 |
172 |
208 |
169 |
151 |
205 |
108 |
126 |
173 |
|
15 |
ЯМЗ -238 |
300 |
360 |
200 |
200 |
200 |
253 |
106 |
156 |
96 |
126 |
150 |
|
16 |
ЯМЗ -238 |
300 |
365 |
200 |
200 |
200 |
256 |
107 |
157 |
97 |
127 |
140 |
|
17 |
ЯМЗ -238 |
300 |
360 |
200 |
200 |
200 |
259 |
108 |
158 |
98 |
128 |
130 |
|
18 |
КамАЗ |
727 |
435 |
550 |
460 |
550 |
262 |
112 |
256 |
412 |
670 |
540 |
|
19 |
КамАЗ |
728 |
440 |
540 |
470 |
555 |
264 |
114 |
257 |
414 |
670 |
530 |
|
20 |
КамАЗ |
729 |
445 |
530 |
480 |
560 |
266 |
116 |
258 |
416 |
670 |
520 |
|
21 |
КамАЗ |
740 |
450 |
525 |
470 |
580 |
270 |
110 |
260 |
420 |
660 |
525 |
|
22 |
КамАЗ |
838 |
510 |
590 |
560 |
600 |
282 |
132 |
266 |
432 |
670 |
440 |
Таблица 11. Ресурсы основных деталей двигателя (тыс.км) А-46
|
№ |
Модель двигателя |
Бл |
ШАТ |
Гол |
КлВы |
КВ |
ПРШ |
КЛЦ |
ГЛЗ |
ВШа |
ВКО |
КлВп |
|
1 |
ЗМЗ -24 |
460 |
376 |
360 |
280 |
351 |
241 |
187 |
360 |
194 |
200 |
380 |
|
2 |
3М3 -24 |
430 |
377 |
368 |
281 |
352 |
242 |
180 |
362 |
192 |
196 |
381 |
|
3 |
3М3 -24 |
420 |
378 |
364 |
282 |
358 |
243 |
188 |
364 |
198 |
198 |
382 |
|
4 |
ЗМ3 -24 |
460 |
379 |
366 |
283 |
354 |
244 |
184 |
360 |
194 |
197 |
388 |
|
№ |
Модель двигателя |
Бл |
ШАТ |
Гол |
КлВы |
КВ |
ПРШ |
КЛЦ |
ГЛЗ |
ВШа |
ВКО |
КлВп |
|
5 |
3М3 -52 |
160 |
160 |
180 |
78 |
110 |
120 |
64 |
- |
70 |
80 |
130 |
|
6 |
ЗМ3 -52 |
160 |
160 |
180 |
74 |
141 |
119 |
62 |
- |
76 |
81 |
130 |
|
7 |
3М3 -52 |
160 |
150 |
180 |
76 |
142 |
118 |
63 |
- |
70 |
82 |
130 |
|
8 |
3М3 -53 |
380 |
340 |
364 |
185 |
220 |
240 |
150 |
166 |
140 |
180 |
280 |
|
9 |
ЗМЗ -53 |
380 |
342 |
364 |
190 |
222 |
239 |
151 |
162 |
142 |
182 |
275 |
|
10 |
ЗМЗ -53 |
382 |
344 |
362 |
195 |
224 |
238 |
158 |
164 |
144 |
184 |
270 |
|
№ |
Модель двигателя |
Бл |
ШАТ |
Гол |
КлВы |
КВ |
ПРШ |
КЛЦ |
ГЛЗ |
ВШа |
ВКО |
КлВп |
|
11 |
ЗИЛ -130 |
304 |
285 |
380 |
155 |
190 |
160 |
152 |
160 |
96 |
117 |
155 |
|
12 |
ЗИЛ -130 |
304 |
285 |
380 |
157 |
192 |
160 |
154 |
165 |
92 |
118 |
157 |
|
13 |
ЗИЛ -130 |
304 |
285 |
380 |
159 |
194 |
162 |
132 |
170 |
94 |
119 |
159 |
|
14 |
ЯМЗ -238 |
300 |
360 |
200 |
200 |
200 |
235 |
100 |
160 |
90 |
120 |
200 |
|
15 |
ЯМЗ -238 |
300 |
360 |
200 |
200 |
200 |
238 |
101 |
154 |
91 |
124 |
200 |
|
16 |
ЯМЗ-238 |
300 |
360 |
200 |
200 |
200 |
244 |
102 |
152 |
92 |
122 |
200 |
|
№ |
Модель двигателя |
Бл |
ШАТ |
Гол |
КлВы |
КВ |
ПРШ |
КЛЦ |
ГЛЗ |
ВШа |
ВКО |
КлВп |
|
17 |
КамАЗ |
621 |
400 |
600 |
400 |
520 |
250 |
100 |
250 |
400 |
470 |
600 |
|
18 |
КамАЗ |
722 |
410 |
590 |
410 |
525 |
282 |
102 |
251 |
402 |
470 |
590 |
|
19 |
КамАЗ |
623 |
415 |
590 |
420 |
530 |
254 |
104 |
252 |
404 |
520 |
580 |
|
20 |
ЗМЗ -24 |
450 |
375 |
368 |
284 |
355 |
245 |
185 |
368 |
195 |
196 |
384 |
|
21 |
3М3 -52 |
180 |
180 |
160 |
78 |
113 |
113 |
64 |
- |
70 |
83 |
134 |
|
22 |
ЗИЛ -130 |
304 |
285 |
360 |
160 |
196 |
163 |
153 |
175 |
96 |
120 |
161 |
,
тыс.км
,
грн.
,
час
