Организация работы аккумуляторного участка

Содержание Введение 1. Характеристика АТП и аккумуля торного участка 2. Расчетно-технологический раздел 2.1 Расчет трудоемкости ЕО; ТО - 1 ; ТО - 2 ; Д - 1 ; Д - 2 ; Тсо и Ттр 2.2 Определение коэффи циента технической готовности 2.3 Определить коэффициент использования а/м 2.4 Определен ие годового пробега а/м в АТП 2.5 Определени е годовой программы по ТО а/м 2.6 Расчет сменной программы 2.7 Определение общегодовой трудоемкости возде йствий подвижного состава АТП 2.8 Определение количества ремонтных рабочих в АТП и участка 2.9 Расч ет штатов ИТР и служащих АТП 2.10 Расчет числа про изводственных рабочих участка 2.11 Расчет штатов ИТР и служащих участка 3 Организационный раздел 3.1 Выбор метода организации производства ТР 3.2 Выбор метода организации технологического процесса на участке 3.3 Выбор режима работы производственных подразделений 3.4 Расчет количества постов на участке 3.5 Распределение исполнителей по специальностям на участке 3.6 Подбор технологического оборудования и оснастки участка 3.7 Расчет производственной площади объекта проекти рования 4 Расчет уровня механизации 5 Расчет освещения и вентиляции участка 6 Охрана окружающей среды, труда Заключение Список литературы Введение Техническая эксплуатация – это комплекс технических, экономических мероприятий, обеспечивающих поддержание автомобильного парка в исправном состоянии. Техническая эксплуатация автомобильного подвижного состава определяет пути и методы наиболее эффективного управления состоянием автомобильного парка, обеспечения регулярности и безопасности перевозок при наиболее полной реализации технических возможностей конструкции и обеспечения заданных уровней эксплуатационной надежности подвижного состава . О птимизации материальных трудовых затрат, сведения к минимуму отрицательного влияние технического состояние автопарка на персонал, население и окружающую среду. Основным методом предотвращения неисправностей автомобиля служит его техническое обслуживание (ТО). Под техническим обслуживанием (ТО) понимается комплекс организационно-технических мероприятий, целью которых является предупреждение возникновения неисправностей, уменьшения износа деталей автомобиля при его эксплуатации, что повышает, таким образом, его надежность и долговечность, а следовательно и работоспособность. Целью данного курсового проекта является разработка работы аккумуля торного участка , комплекса технического обслуживания и диагностик и АТП г. Долинск с применением наиболее передовых методов труда. 1 . Характеристика предприятия и объекта проектирования Тип – автомобильное предприятие КЭУ – I I Природно-климатическая зона – зона холодного климата Качественный и количественный состав автомобилей: Общее количество – 2 75 ед. После КР - 3 5 ед. Среднесуточный пробег – 2 30 км Режим работы АТП: Количество рабочих дней в году - 3 05 Время начала выхода на линию автомобилей - 5 ч 30 мин Время конца выхода на линию - 7 ч 00 мин Средняя продолжите льность работы а/м на линии – 1 0 , 4 часов 2 . Выбор исходных нормативов ТО т ТР и корректирование нормативов Исходные нормативы ТО и ТР принимаются по табл. (приложение 26 и 27 метод. указаний), а корректирование нормативов производится по формулам: где – нормативные пробеги ТО - 1 , ТО - 2 и капитального ремонта К1 – коэффициент корректирования нормативов, зависящих от категории условий эксплуатации; К1=0 , 9 – для ТО; К1=1, 1 – для ТР; К1= 0 , 9 – для КР К2 – коэффициент корректирования нормативов в зависимости от модификации подвижного состава и организации его работы; К2=1,0 – для ТО; К2=1,0 – для ТР; К2=1,0 – для КР К3 – коэффициент корректирования нормативов в зависимости от природно-климатических условий и агрессивности окружающей среды; К3=0,81 – для ТО; К3=1,3 2 – для ТР; К3=0,72 – для КР Проводим корректировку периодичности по формулам: где n – величина кратности Окончательную корректировку осуществляем по величине кратности ТО - 1 с последующим округлением до целых. L 1= Lcc х n 1=2 30 x 12 =2 760 ( km ) L 2= Lcc х n 2=2 30 x 5 0 = 11500 ( km ) L 3= Lcc х n 3=2 30 x 8 45 = 194350 ( km ) Проверяем кратность: тогда: L 1= n 2 x L 1= 2760 x 4 = 11040 ( km ) тогда: L кр= n 3 x L 1= 2760 x 70 = 193200 ( km ) 2 . 1 Расчет трудоемкости ЕО; ТО - 1 ; ТО - 2 ; Д - 1 ; Д - 2 ; Тсо и Ттр. Рассчитываем трудоемкость t ело по формуле T ео= t ео х К2 х К5 х Км где t ео – но рмативная трудоемкость ежедневного обслуживания ( чел . - час) К2 – коэффициент корректирования нормативов в зависимости от количества обслуживаемых и ремонтных автомобилей на АТП и количества совместимых технологических групп подвижного состава – 1,0 К5=0,95 Км(ео) – коэффициент механизации, снижающий трудоемкость ЕО; Рассчитываем по формуле: где С М - % снижения трудоемкости за счет применения моечной установки; С М =5 5 % Со - % снижения трудоемкости путем замены обтирочных работ обдувом воздухом; Со=1 5 % Рассчитываем трудоемкость ТО - 1 : где t н1 – нормативная трудоемкость ТО - 1 ; Км(1) – коэффициент механизации, снижающий трудоемкость ТО - 1 при поточном производстве; Км(1)=0,8 Рассчитываем трудоемкость ТО - 2 по формуле где t н2 – нормативная трудоемкость ТО - 2 ; Км(2) – коэффициент механизации, снижающий трудоемкость ТО - 2 при поточном производстве; Км(2)=0,9 Рассчитываем трудоемкость общего диагностирования t д - 1 по формуле: где Сд - 1 – доля трудоемкости диагностических работ в общей трудоемкости ТО - 1 ; Сд - 1 = 8 % Определяем трудоемкость поэлементного диагностирования t д - 2 по формуле: Рассчитываем трудоемкость сезонного обслуживания по формуле: tco =0,4 x t 2=0,4 x 1 1 , 02 = 4 , 4 1 (чел . - час) Рассчитываем продолжительность простоя подвижного состава в ТО и ТР по формуле: где – нормативный коэффициент продолжительности простоя; d =0, 45 дн / 1000 км K ’ n (ср) – с редний коэффициент продолжительности простоя на каждые 1000 км d а то и тр= d нто и тр х К’ n (ср) d а то и тр =0, 4 5х 0 , 84 =0 , 3 8 (дня 1000 км ) Рассчитываем удельную трудоемкость t тр поформуле: t тр= t нтр х К1 х К2 х К3 х К 4 ( ср) х К5 где T нтр – нормативная трудоемкость ТР; К 4 ( ср) – среднее значение коэффициента корректирования нормативной удельной трудоемкости ТР в зависимости от пробега с начала эксплуатации; где А1, А2, А3. А4 – количество автомобилей, входящих в группу с одинаковым пробегом с начала эксплуатации; К 4 ( 1), К 4 ( 2), К 4 ( 3), К 4 ( 4) – величина коэффициентов корректирования для составления групп с одинаковым пробугом; t а тр= t нтр х К1 х К2 х К3 х К 4 ( ср) х К5= 6 , 75 х1 ,1 х1, 0 х1,3 2 х 0 , 84 х0, 9 5= 7 , 82 ( чел . - час) Исходные и скорректированные нормативы ТО и ТР Скорректированные нормативы Величина 2 760 11040 0, 17 2 , 58 1 1 , 02 7 , 82 1 93200 0, 38 2 0 Обозначение L1 (km) L2 (km) t ео t1 t2 t тр L кр (км) d то и тр (дн/ 1000 км ) d кр(дн) Коэффициент корректирования Крд Км 0,3 0,8 0,9 К5 0, 9 5 0, 9 5 0, 9 5 0 9 5 К 4 ( ср) 0 , 84 0 , 84 К3 0,81 0,81 1,3 2 0,72 К2 1,0 1, 0 1, 0 1, 0 1 , 0 1 ,0 К1 0, 9 0, 9 1, 1 0, 9 Исходные нормативы Величина 4 000 1 6 000 0 , 64 3 , 4 14,5 6 , 7 5 3 0 0000 0, 4 5 2 0 Обознач . L н 1 ( км ) L н 2 ( км ) t нео ( чел . - ч ) t н 1 ( чел . - ч ) t н 2 ( чел . - ч ) t нтр ( чел . - ч ) L нкр ( км ) d нто и тр ( дн /1000) d нкр ( дн) 2 .2 Определение коэффициента технической готовности. Рассчитываем коэффициент технической готовности d т по формуле где d кр – продолжительность простоя подвижного состава в КР; d кр=2 2 дней L сркр – средневзвешенная величина пробега автомобилей до КР; Определяется по формуле: где Акр – количество автомобилей прошедших КР; А – общее количество автомобилей в АТП; 2 .3 Определение коэффициента использования автомобилей Определяется по формуле: где Дрг – количество рабочих дней в году ; Ки – коэффициент учитывающий снижение использования технически исправных автомобилей по эксплуатационным причинам. 2 .4 Определение год ового пробега автомобилей в АТП Суммарный годовой пробег автомобилей в АТП определяется по формуле: ; 2 .5 Определение годовой программы по ТО автомобилей Количество ежедневных обслуживаний за год определяется по формуле: ; Количество УМР за год определяется по формуле: ; Количество ТО - 2 за год равно: Количество ТО - 1 определяется по формуле: Количество общего диагностирования за год определяется по формуле: N д - 1 =1,1 х N то - 1 + N то - 2 N д - 1 =1,1х 4479 + 1 493 = 6420 (обс) Количество поэлементного диагностирования за год определяется: N д - 2 =1,2 х N то - 2 N д - 2 =1,2х 1 493 = 179 2 ( обс) Количество сезонных обслуживаний за год равно: N со=2хА N со =2х 2 75 = 55 0 ( обс) 2 .6 Расчет сменной программы Сменная программа рассчитывается по общей для всех видов воздействий, по формуле: где Ссм – число смен; Ссм=1,5; Ni – годовая программа ЕО, ТО - 1 , ТО - 2 , СО, Д - 1 , Д - 2 Принимаем тупиковый метод организации 2 .7 Определение общей годовой трудоемкости воз действий подвижного состава АТП Годовая трудоемкость ЕО определяется по формуле: Годовая трудоемкость ТО - 1 равна: где - трудоемкость сопутствующего ремонта при проведении ТО - 1 ( чел . - ч ас ) Годовая трудоемкость ТО - 2 определяется по формуле: где: Годовые трудоемкости общего (Д - 1 ) и поэлементного (д - 2 ) диагностирования определяются по формулам: Определяем годовую трудоемкость СО по формуле: Рассчитываем общую годовую трудоемкость всех видов ТО по формуле: Определяем годовую трудоемкость ТР по формуле: Рассчитываем годовую трудоемкость постовых работ ТР по формуле: Рассчитываем годовую трудоемкость работ для агрегатного участка по формуле: 2 .8 Определяем количество ремонтных рабочих в АТП и участка Число рабочих производственных мест и рабочего персонала определяется по формуле: где Фрн – номинальный годовой производственный фонд рабочего времени; Фрн=2070 (час ) для ЕО: для ТО - 1 : для ТО - 2 для Д - 1 для Д - 2 для ТР 2 .9 Расчет штатов ИТР и служащих АТП Рассчитываем штат служащих и ИТР по формуле: Ритр=Рш х 0,08= 91 х0,08= 7 ( чел . ) – м астеров Рсл=Рш х 0,06 = 91 х 0,06= 5 ( чел . ) – н ормировщиков Рвсп=Рш х 0,12= 91 х0,12= 1 1 ( чел . ) – в спомогательных рабочих Рмои =Рш х 0,0 3 = 91 х0,0 3= 3 ( чел . ) – у борщиков 2 .10 Расчет числа производственных рабочих участка 2 .11 Расчет штатов ИТР и служащих участка Ритр=Рш х 0,08= 1 х0,08 0, 08 ( чел . ) Рсл=Рш х 0,06 = 1 х0,06 0, 06 8 ( чел . ) Рдои =Рш х 0,12= 1 х0,12 0, 12 ( чел . ) Рмо п =Рш х 0,03 = 1 х0,03 0 ,0 3 ( чел . ) Табл. 3.2 Расчетные показатели по участку и АТП % п/п Наименование показателя Услов. обозноч. Ед. измер Величина показателя расчетная принятая 1 Годовая производственна программа Обсл 71668,2 4479,1 1493,3 550,4 71668 4479 1493 550 2 Сменная производственная программа Обсл 130,3 130 3 Общая годовая трудоемкость работ в ТО Чел . - ч 45784,2 45784 4 Общая годовая трудоемкость работ в ТР Чел . - ч 128902,2 128902 5 годовая трудоемкость работ по АТП В зонах ТО Чел . - ч 9747,4 9747 Чел . - ч 1386,2 1386 Чел . - ч 19744,3 19744 В зоне диагностики Чел . - ч 1348,2 1348 Чел . - ч 1792,3 1792 На постах ТР Чел . - ч 122706,1 122706 На участках = Чел . - ч 1227,2 1227 6 Количество производственных рабочих по участку ТР Явочная P яв Чел . 1,2 1 Штатная Рш чел . 1,1 1 3 . Организационный раздел 3 .1 Выбор метода организации производства Т Р на АТП В настоящее время наиболее прогрессивным является метод, основанный на формировании производственных подразделений по технологическому признаку, (метод технологических комплексов) с внедрением централизованного управления производствам (ЦУП). Основные организационные принципы этого метода заключаются следующем: 1. Управление процессом ТО и ремонта подвижного состава в АТП осуществляется централизованно отделом управления производством. 2. Организация ТО и ремонта в АТП основывается на технологическом принципе формирования производственных подразделений (комплексов), при которых каждый вид технологического воздействия (ЕО, ТО - 1 , ТО - 2 , Д - 1 , Д - 2 , ТР автомобилей, ремонт агрегатов) выполняется специализированными подразделениями. 3. Подразделения (бригады, участки и исполнители), выполняющие однородные виды технических воздействий, для удобства управлением или объединяются в производственные комплексы: – комплекс технического обслуживания и диагностики; – комплекс текущего ремонта; – комплекс ремонтных участков. 4. Подготовка производства (комплектование оборотного фонда, доставка агрегатов, узлов и деталей на рабочие места и с рабочих мест, мойка агрегатов, узлов и деталей перед отправкой в ремонт, обеспечение инструментом, перегон автомобилей в зонах ожидания, ТО и ремонта) осуществляется централизованно комплексом подготовки производства. 5. Обмен информацией между отделом управления и всеми производственными подразделениями базируются на двухсторонней диспетчерской связи , средствах автоматики и телемеханики. 3 .2 Выбор метода организации техно логического процесса на участке В цехе производится ремонт и регулировка карбюраторов и топливных насосов. Карбюраторы и насосы, поступившие в ремонт, разбирают, детали промывают в керосине, обдувают сжатым воздухом и контролирует, согласно тех. условиям внешним осмотром и проведением необходимых замеров на приборах и приспособлениях. На участок принимаем трех человек. На участке осуществляем следующие работы: o карбюраторы – регулирование на минимальных оборотах холостого хода; o карбюраторы и насосы – разборка, средний ремонт, сборка; o испытание на стендах и обкатка. В отделении выполняют регулировку карбюраторов на топливную экономичность путем подбора жиклеров с последующей доводкой их размеров при дорожных испытаниях а/м, проверку топливных насосов, герметичность трубопроводов и соединений. Выполненные регулировки на экономичность учитываются в журнале. Приборы, которые нельзя отремонтировать на а/м, снимают и направляют в ремонт. Здесь их моют в ванне с керосином или ацетоном, разбирают, детали сортируют, неисправные заменяют новыми или отремонтированными. Собранные приборы проверяют на стендах и установках. Цель карбюраторного участка состоит в проведении качественного ремонта и точной регулировки топливной аппаратуры, а также в пополнении оборотного фонда запчастей с целью экономии средств и уменьшении времени простоя а/м на ТО и ТР. 3 .3 Выбор режима работы производствен ных подразделений Работа производственных подразделений, занятых в АТП текущим ремонтом, должна быть согласованна с режимом работы автомобилей на линии. – количество рабочих дней в году – Д рг =305 дней; – сменность работы – С см = 1,5 ; – время начала и окончания работы: t вн = 6 ч . 00 мин .; t вк = 7 ч . 30 мин . ; – время начала и конца выхода автомобилей на линию; t и =11,2 ч. – средняя продолжительность работы автомобилей на линии. Совмещенный график работы П.П. АТП и автомобилей (рис. 4.3). Рабочие смены I смена II смена Промежуточный склад Ремонтные цеха Зона ТР Зона ТО - 2 Зона ТО - 1 Д - 1 ; Д - 2 Ео; Автомобили на линии 3 .5 Распределение исполнителей по специальностям на участке для отдельных видов работ (в смену) Виды работ % распределения трудоемкости Количество исполнителей 1. Диагностические 4 % 1 2. Регулировочные 1 6 % 1 3. Разборно-сборочные 8 0 % 1 3 .6 Подбор технологического оборудования и оснастки на участке К технологическому оборудованию относят стационарные, передвижные и переносные стенды, станки, всевозможные приборы и приспособления занимающие самостоятельную площадь на планировке, необходимые для выполнения работ по ТР. К организационной оснастке относят производственный инвентарь (верстаки, стеллажи, шкафы, столы), занимающие самостоятельную площадь на планировке. К технологической оснастке относят всевозможный инструмент, приспособления, приборы, необходимые для выполнения работ по ТР, не занимающие самостоятельной площади. При выборе технологического оборудования необходимо учитывать, что количество многих видов стендов, установок и приспособлений не зависит от числа работающих в цехе, тогда как верстаки, рабочие столы принимаются исходя из числа работающих. Перечень необходимого технологического оборудования и оснастки приведен в таблице. Таблица 4.6.1 Технологическое оборудование № Наименование Марка Кол. шт . Габариты Площадь F об, м2 Мощность N , кВт 1 Контрольно диагностический стенд 2214 1 0,9х0,8 0,72 0,8 2 Стенд СПЗ - 6 1 0,7х0,6 0,42 0,3 3 Прибор ЛЭ - 6 1 0,4х0,3 0,12 2,8 4 Шкаф для зарядки 2268 1 1,8х1,8 1,8 5 Аппарат для зарядки АД - 1 0 2 20,0 6 Ванна для мойки 2257 1 0,9х0,5 0,45 7 Шкаф для плавки свинца 2374 1 1,7х0,8 1,36 8 Дистиллятор 1 0,5х0,5 0,25 2,5 9 Шкаф для бутылей 1 0,5х0,6 0,3 10 Тележка 1 2,0х0,7 1,4 11 Верстак 1019 1 2,4х0,8 1,92 12 Стеллаж полочный 2242 2 3,0х0,4 2,4 13 Шкаф для инструментов 551 2 1,7х0,4 1,36 14 Ларь для отходов 1 1 , х 0,8 0,8 15 Ящик для песка 1 1,0х0,8 0,8 ИТОГО: 14,1 23,6 3 . 7 Расчет производственной площади Площадь участка определяется по формуле: F у=