Бизнес-план производства технического углерода (сажи) (и газообразного водорода)

СОДЕРЖАНИЕ 1. ФОРМУЛИРОВКА ЦЕЛИ 1.1. Цель инвестиций 1.2. Основные соисполнители 1.3. Основные технико-экономические данные. 1.4. Общие данные 1.5. Оценка рынка. 1.6. Возможности производства 1.7. Финансовые показатели (см. раздел 8) 2. КРАТКАЯ ХАРАКТ ЕРИСТИКА ПРЕДПРИЯТИЯ, ПРЕДСТАВЛЯЮЩЕГО ПРОЕКТ 2.1. Организационн о-правовая форма предприятия 2.2. Производственная характеристика НИИ Химического машиностроения 2.3. Структура основных фондов 2.4. Основание для реализации проекта 3. АНАЛИЗ ОТРАСЛИ 4. ОПИСАНИЕ ПРОЕКТА 4.1. Уникальность п роекта 4.2. Сочетание факторов, способствующ их осуществлению проекта 4.2.1. Внешних 4.2.2. Внутренних 4.3. Техническая с ущность проекта 4.4. Экспорт 4.5. Размещение производства 4.6. Экологическая оценка 4.7. Риски проекта по стадиям и меры их снижения 5. ПРОИЗВОДСТВЕН НЫЙ ПРОЦЕСС 5.1. Отделение подг отовки технологических газов и сырья. 5.2. Отделение пиролиза. 5.3. Отделение выделения, концентриро вания, грануляции и упаковки технического углерода (сажи). 5.4. Отделение выделения, компремиров ания и очистки водорода. 6. ПЛАН МАРКЕТИНГ А. 6.1. Тенденции разв ития рынка технического углерода. 6.2. Работа с конкурентами. 6.3. Реклама. 7. ОРГАНИЗАЦИОНН ЫЙ ПЛАН. 7.1. Форма собствен ности - смешанная. 7.2. Акционерный капитал. 8. ФИНАНСОВО-ЭКОН ОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ. 8.1 Общие замечани я. 8.2 Объем производства и реализации п родукции. 8.3. Порядок определения стоимостных показателей. 8.4. Индексы инфляции. 8.5. Потребляемые сырье и материалы дл я производства. 8.6. Потребляемые энергоресурсы для п роизводства. 8.7. Фонд оплаты труда работающих на п роизводстве. 8.8. Налогообложение. 8.9. Структура себестоимости продукци и (по экономическим элементам) в фиксированных ценах. 8.10. Размер и распределение инвестици онных издержек. 8.11. Основные фонды и амортизационные отчисления. 8.12. Источники финансирования. 8.13. Основные финансово-экономически е показатели проекта. 8.14. Выводы и рекомендации. 1. ФОРМУЛИРОВКА ЦЕЛИ 1.1. Цель инвестиций Целью инвестиционного обоснования является создание в РФ нового эффективного производства технического углерода (сажи) в ком мерческих целях и газообразного водорода по новой экологически безопа сной и более дешевой технологии глубокого пиролиза природного газа с по следующим ожижением водорода с целью обеспечения испытаний кислородно -водородных ЖРД по программе “Ангара”. Внедрение новой технологии позволит обеспечить потребности в жидком в одороде при одновременном значительном снижении капитальных затрат и обеспечении окупаемости проекта за счет реализации дефицитного сырью - технического углерода. 1.2. Основные соисполнители Строительство осуществляет генподрядная организация “Спецстрой”, совместно с НИИХИММАШ, выполняющим функции заказчика. ЗАО “Синплаз” обеспечивает разработку директивной технологии процесс а, авторский надзор за разработкой и реализацией технологической части проекта, разработку и поставку технологического оборудования, авторск ий надзор за монтажом и пусконаладочными работами. АО “Ипромашпром” выполняет генеральное проектирование комплекса и осу ществляет авторский надзор за строительством. 1.3. Основные технико-экономиче ские данные. Годовая программа выпуска продукции (производственна я мощность) проектируемого комплекса составляет: · технический углерод 13000.0 т/год (1.7 т/час) · водород газообразный 16.0 млн. куб. м (2000 куб. м/час) Основной капитал в фиксированных ценах на 01.04.96 г. составл яет 177.000 млн. руб,в том числе: · стоимость строительства новых объектов (инвестиционн ые вложения) - 75.000 млн. руб., · при этом стоимость оборудова ния составит - (37.000 млн. руб.) · балансовая стоимость собстве нных средств НИИХИММАШ для размещения производства технического углер ода 2.000 млн.руб. · предпроизводственные расход ы (стоимость лицензии на создание производства) 100.000 млн. руб. Строительство завода предполагается завершить в тече ние двух лет и вести в две очереди: · 1-я очередь - строительство объектов по производству тех нического углерода, срок 1 год. · 2-я очередь - строительство объектов по производству газ ообразного водорода (срок 2 года параллельно 1- ой о череди). Срок окупаемости капитальных затрат в фиксированных ценах составит 3.8 года от начала строительств а. Финансирование - целевой кр едит с учетом инфляции - 148331 млн. руб. 1.4. Общ ие данные Название предприятия: НИИХИММАШ Организационно-правовая форма: Государственное предприятие Наименование проекта: “Создание комплекса по созданию водорода и технического углерода (сажи) пиролизом природного газа” Сумма инвестиционных затрат: в фикси рованных ценах 177.000 млн. руб. в том чи сле сумма собственных средств: 2000 млн. руб. (стоимость лицензии на производ ства): 100 000 млн.руб. Форма уч астия ИНВЕСТОРА в кредит проекте: определяется при рассмотрении “Инвес тиционного обоснования”. 1.5. Оце нка рынка. Цена сырья: природный газ 269.9 руб./куб. м Цена реализации продукта: водород 4500 руб./куб. м Объем сбыта: 16.0 млн. куб. м/ год в стоимостном выражении: 73000 млн. руб./год Техничес кий углерод 7.5 млн. руб. /1т объем сбы та 13000 т/год в стоимостном выражении: 97500 млн. руб./год 1.6. Возможности производства Стоимость вновь вводимых основных ср едств 75000 млн. руб. Количество работающ их, всего 71 чел. в том числе: рабочих 55 чел. служащи х 10 чел. ИТР 6 чел. 1.7. Финансовые показатели (см. разде л 8) 2. КР АТКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА ПРЕДПРИЯТИЯ, ПРЕДСТАВЛЯЮЩЕГО ПРОЕКТ 2.1. Орг анизационно-правовая форма предприятия Научно-исследовательский институт х имического машиностроения (НИИХИММАШ) государственное предприятие, являющееся Федеральной собственностью РКА. 2.2. Про изводственная характеристика НИИ Химического машиностроения В настоящее время НИИХИММАШ осуществ ляет: · испытания и поставку заказчикам жидкостных ракетных д вигателей различной тяги; · изготовление продукции для м едицинской промышленности. 2.3. Стр уктура основных фондов Основные фонды НИИ Химического машиностроения включа ют в себя: · производственные мощности для испытаний изделий раке тной техники; · кислородный и водородный зав оды; · производства медицинской тех ники. 2.4. Осн ование для реализации проекта Приказ Госкомоборонпрома # 820 от 18.09.96 года по программе “Ангара”. 3. А НАЛИЗ ОТРАСЛИ В настоящее время в России отсутствует современная баз а по производству недорогого водорода, необходимого для обеспечения со здания и эксплуатации ракетного комплекса “Ангара”. Имеющееся производство водорода в НИИХИММАШе, г. Сергие в Посад, основанное на электролизе воды, работает с шестидесятых годов. Оборудование отработало установленный ресурс и требует значительных к апи тальных вложений в реконструкцию. Предлагаемая АО “ГИАП” технология получения водорода из природного газа путем каталитической конверсии природного газа рас ходует безвозвратно на производство 1000 куб. м газообразного водорода 400 куб. м природного газа, 160 кВт. электроэнергии и 200 куб. м кислорода. Капитальные зат раты на производство, оцененные на 01.01.96 г. составляют более 60-70 млрд. руб. или 15.5 млн. долла ров США (без учета ожижения водорода), и не компенсируютс я, т.к. единственным продуктом является газообразный водород. Эта технол огия требует не компенсируемых затрат такого масштаба, что реализация е е в настоящее время весьма проблематична. При получении глубоким пиролизом природного газа технического углерод а (сажи) водород получается как побочный продукт синтеза. Удельные энергозатраты на 1 ку б. м водорода могут считаться менее 1 кВт.час. Получаемый продукт - технический углерод имеет чистоту 99.9% вес. Массовое производство техн ического углерода такого качества не имеет аналогов в РФ и за рубежом. В т о же время такой продукт требуется во многих современных отраслях промы шленности: в производстве источников тока, электротехнической и кабель ной промышленностях, в производстве лаков и красок, производстве композ иционных материалов, синтезе алмазов и т.д. Технический углерод - твердый гранулированный продукт высокой чистоты (не менее 99% вес, не содержит серы), удельная поверхно сть - более 120 кв. м/г, что характеризую т его высокую дисперсность. 4. ОП ИСАНИЕ ПРОЕКТА 4.1. Уни кальность проекта Разработанная технология производства водорода и одн овременно технического углерода не имеет аналогов. Новая технология эк ологически чистая. Твердые выбросы и жидкие стоки отсутствуют. Газовые в ыбросы - продукты сжигания сме си СО, Н 2 и азота в кот ельной. При сжигании этой смеси выбросы оксидов азота понижены в 2-3 раза по сравнению с сжиганием природног о газа. Суммарные выбросы оксидов азота менее 50 мг/м 3 . Во исполнение Указа Президента Российской Федерации от 6 января 1996 г. # 14 Правительство Российской Федерации Постановлением от 26 августа 1996 г. # 829 “О мерах по обеспечению создания космического ракетного комп лекса “Ангара” обязало Министерство обороны Российской Федерации, Рос сийское космическое агентство, Государственный комитет Российской Фед ерации по оборонным отраслям промышленности с учетом других заинтерес ованных федеральных органов исполнительной власти обеспечить проведе ние работ по созданию космического ракетного комплекса “Ангара” с нача лом летных испытаний в 2005 году на Первом Государственном испытательном космодроме Министерства обор оны Российской Федерации (космодроме Плесецк). Приказом # 820 от 18 сентября 1995 года Государственным комитетом Россий ской Федерации по оборонным отраслям промышленности принято решение, ч то создание космического ракетного комплекса “Ангара” является задаче й особой государственной важности, а НИИХИММАШ г. Сергие в Посад Московской области включен в перечень основных исполнителей ра бот по созданию космического ракетного комплекса “Ангара”. Технические возможности испытательной базы НИИХИММАША, обеспеченность ожижительным водородным компл ексом, сырьем, квалифицированными специалистами, позволяют обеспечить испытания: · кислородно-водородных двигателей для второй ступени р акеты-носителя “Ангара”; · полноразмерных баков окислит еля и горючего с использованием криогенных жидкостей кислорода и водор ода; · полноразмерного блока второй ступени ракеты-носителя “Ангара” с кислородно-водородным двигателем; · кислородно-водородного разго нного блока для ракеты-носителя “Ангара”; Кроме этого указанная база позволяет обеспечить поста вки жидкого водорода космодрому Плесецк для эксплуата ции космического ракетного комплекса “Ангара”. При создании универсальной ракетно-космической системы “Энергия” пост авка жидкого водорода НИИ Машиностроения г. Н. С алда и на космодром Байконур осуществлялись производственными объединениями “Электрохимпром” г. Чирчик (Узбекистан), “Азот” г. Днепропетровск (Украина) и НИИ Химического машиностроения г. Сергиев Посад. Одно из исходных положений проектирования ракетного комплекса “Ангара ” состоит в том, что комплекс должен быть российским, а следовательно, соз дание и эксплуатация комплекса должны осуществляться с учетом российс ких предприятий. Жидкий водород - относительно дорогой продукт. Цена водорода, производимого в США из природного газа д ля обеспечения полетов многоразовых космических кораблей “Space Shattle” составляет около 3000$ за одну тонну. Поэтому важнейшей задачей при создании космического ракетного комплек са “Ангара” является разработка технологий и освоение производства от носительно дешевого водорода. Одним из наиболее перспективных методов получения дешевого газообразного водорода является глубокий пиролиз п риродного газа с получением технического углерода. Учитывая, что затраты на производство газообразного водорода как побоч ного продукта будут относиться на стоимость технического углерода, то в цену газообразного водорода, как ракетного горючего, будут включены тол ько затраты по компремированию и очистке газообразног о водорода. Это создает условия для производства газообразного водорода стоимость ю около 2500 руб. за куб. м и обеспечения относительно недорогим жидким водородом програм мы создания и эксплуатации космического ракетного комплекса “Ангара”. Финансирование работ по созданию в НИИХИММАШе комплек са по получению технического углерода водорода предусматривается в сч ет “ Государс твенной программы конверсии оборонной промышленности на 1995-1997 годы с привлечением коммерческих кре дитов”. Основной продукт, полученный при глубоком пиролизе природного газа- тех нический углерод будет использован в различных отраслях промышленност и. В сравнении с традиционной технологией получения водорода из природн ого газа, рассматриваемая технология имеет следующие преимущества: · себестоимость водорода, получаемого пиролизом природ ного газа в 4-5 раз ниже себестои мости водорода, получаемого электролизом воды и в два раза ниже себестои мости водорода, получаемого пароводяной конверсией природного газа; · использование не дефицитного сырья - природного газа; · в новой технологии отсутству ют экологически опасные твердые, жидкие и газообразные продукты. 4.2. Соч етание факторов, способствующих осуществлению проекта 4.2.1. В нешних · наличие внешнего рынка потребителей технического угл ерода высокого качества; · дефицит технического углерод а высокого качества, низкая цена. 4.2.2. В нутренних НИИ Химического машиностроения располагает: · производственными мощностями, используемыми под стро ительство комплекса получения водорода и технического углерода, удале нными на безопасное расстояние от жилой зоны, наличием строительной баз ы; · службами эксплуатации пожаро-взрывоопасных производств; · основными фондами, которые мо жно использовать для создания комплекса по получению водорода и технич еского углерода; · транспортными коммуникация ми для вывоза технического углерода потребителю; · комплексом по сжижению газоо бразного водорода; · испытательной базой; · инфраструктурой, обеспечиваю щей производство водорода и технического углерода, природным газом, эле ктроэнергией, теплом и т.д. Все это создает благоприятные предпосылки для строите льства в НИИХИММАШе производства водорода и техническ ого углерода по прогрессивной технологии на основе плазмохими ческого пиролиза природного газа. 4.3. Тех ническая сущность проекта В космическом ракетном комплексе “Ангара” предусматр ивается использование горючего - жидкого водорода. Ориентировочный объем потребления водорода по годам для создания и эксплуатации КРК “Ангара” показан ы на рисунке ниже. Для сжижения, хранения и выдачи (при необходимости) водо рода планируется использовать существующий завод по ожижению водорода мощностью 900 т/год, существующую систему хранения и выдачи посторонним потребителям жидкого водорода. Производительность проектируемой установки по газоо бразному водороду 2000 куб. м/час принята оптимальной из условия обеспечения раб отоспособности отделений компремирования и о жижения существующего водородного производства, а также обеспе чения потребностей в газообразном водороде. 4.4. Экс порт Предполагается: · экспорт в виде продажи лицензии на производство особо ч истого технического углерода; · экспорт особо чистого технич еского углерода; · организация совместных предп риятий. 4.5. Раз мещение производства Производства водорода и технического углерода планир уется разместить на промышленной территории НИИ Химического машиностр оения г. Сергиев Посад, Московской области, на площадке к востоку от экспе риментального производства в районе воздухозабора вентсистемы ХСГ. Расстояние от водородного производства приблизительно 500 метров, до котельной - 150 м. Наличие вблизи места строительства комплекса по производству водорода и технического углерода: · системы теплоснабжения; · системы электроснабжения; · транспортной системы; · развитой инфраструктуры; · зданий и сооружений для разме щения строительной и монтажной организаций; · систем обеспечения промышлен ной водой, создает условия для строительства в короткие сроки 4.6. Эко логическая оценка В предложенном проекте получения водорода и техническ ого углерода отсутствуют твердые отходы и жидкие стоки. Газовые выбросы - продукты сжигания СО, Н 2 , N 2 в котельной. При сжигании этой смеси выбросы окс идов азота понижаются в 2-3 раза по сравнению с сжигания природного газа. 4.7. Рис ки проекта по стадиям и меры их снижения На стадии подготовки проекта риск минимален, связан с в озможностью переноса площадки под строительство, в этом случае потребу ется привязка к новой площадке. На стадии функционирования возможно падение платежеспособного спроса на один из видов продукции: технического углерода или водорода. О стратегии продвижения товара на рынок см. раздел Марк етинг”. Гибкость ценовой политики обеспечивается более низко й себестоимостью продукции по сравнению с конкурентами. Трудности с сыр ьем практически исключены. В подборе кадров - тоже. График работ, при условии запрашиваемого финанси рования, выполним. Возможный риск - небольшая задержка ввода комплекса в эксплуатацию (1-2 месяца). Для определения риска, в зависим ости от конъюнктуры цен на продукцию и сырье, в разделе “Финансово-эконо мическая часть” проведен анализ эластичности предприятия, в котором пр иведены расчеты эффективности производства при изменении цен реализуе мой продукции и потребляемого сырья при различных их сочетаниях. Результаты показывают достаточно устойчивое финансовое положение пре дприятия при возможном изменении конъюнктуры спроса и предложения на п родукцию по потребляемому сырью. 5. ПР ОИЗВОДСТВЕННЫЙ ПРОЦЕСС Наиболее рациональным способом получения водорода из природного газа (метана) является его полный пиролиз до углерода и водор ода, поскольку в этом случае возможно достижение наиболее полного испол ьзования потенциала этого не возобновляемого сырья. Комплекс состоит из четырех отделений: · отделение подготовки технических газов и сырья; · отделение пиролиза; · отделение концентри рования, выделения, грануляции и упаковки технического углерод а; · отделение выделения, компремирования и очистки водорода. Полученный товарный водород особой чистоты - 99,999 об. % транспортируется по трубопроводу к существующей установ ке ожижения. Готовый гранулированный технический углерод расфасовывается в специа льную упаковку (биг-бэги) весом по 0,8т. Хранится либо в расфасовочном бункере, либо на складе для хранения готов ой продукции. 5.1. Отд еление подготовки технологических газов и сырья. Для нагрева сырья (природного газа) с целью пиролиза исп ользуется воздух (окислитель) и природный газ. Перед сжиганием в реактор е воздух предварительно нагревается до температуры 600-650 град. С, а природный газ до 400 град. С. Природный газ, используемый в кач естве сырья для пиролиза, также предварительно подогревается до 400 град. С. Для этого воздух под давл ением 0,16 МПа по дается в теплообменник-рекуператор тепла отходящих газов, где нагревае тся до 600-650 град. С, а затем поступ ает на вход реактора. Природный газ из сети с давлением 0,3-0,5 МПа поступает под давлением 0,16 МПа в теплообменник, нагреваемый водяным паром (с температурой око ло 160 град. С) до 120 град. С, а затем поступает в теплообменни к-рекуператор тепла отходящих газов, где догревается до 400 град. С. После этого поток раз деляется на две части. Одна часть предназначена для нагрева потока тепло носителя путем сжигания в воздухе, а вторая - в качестве сырья на пиролиз. 5.2. Отд еление пиролиза. Пиролиз природного газа (сырья) производится в реакторе после впрыска сырья в высокотемпературный поток продуктов сжигания то плива в воздухе. После завершения пиролиза, в поток газо-сажевой смеси вводится вода с температурой 50-60 град. С для закалки продуктов. Для закалки потока в реакт оре используется вода, циркулирующая через рубашку газоохладителя. Про дукты после закалки и дополнительного охлаждения в рекуперативных теп лообменниках и в теплообменнике - охладителе поступают в отделение концентрирования, выделения и очистки продуктов. 5.3. Отд еление выделения, концентрирования, грануляции и упаковки техническог о углерода (сажи). Смесь газообразных продуктов и сажи после охладителя п оступает в циклон, а затем в рукавный фильтр, где происходит выделение те хнического углерода. После фильтра пиролизные газы, не с одержащие сажи (остаточная концентрация не превышает 50мг/куб. м.) поступают в отделение очистки и концентрирования водорода. Выд елившаяся в циклоне и рукавном фильтре сажа после микромельчит еля подхватывается потоком газов, циркулирующих между рукавным фильтром и циклоном с помощью вентилятора. В циклоне происходит ее упло тнение и окончательное выделение уплотненных частиц из потока. Из цикло на циркулирующий газ с ультрадисперсными частицами сажи возвращается снова в рукавный фильтр для дальнейшего ее выделения. После выхода из циклона сажа попадает в гранулятор, увла жняется водой, пос тупающей из конденсатора, гранулируется в гранулы ди аметром 3-5мм. и поступает в сушильный барабан. После осушки гранулированный углерод ковшовым элеватором, после охлаж дения в охладителе, подается в бункер для расфасовки. Расфасовка производится автоматизированной системой в специальные ме шки (биг-бэги). После этого готовый продукт - техуглерод может быть о тправлен непосредственно потребителю. Емкость бункеров достаточна для хранения продукта, наработанного примерно за 10 суток. 5.4. Отд еление выделения, компремирования и очистки водорода. Поток очищенных от сажи газов, содержащих водород, азот, окись углерода, углекислый газ и пары воды после рукавного фильтра при т емпературе около 350 град. С пост упает в теплообменник-конденсатор, где происходит конденсация воды. Наличие небольшого количество сажи в потоке (менее 50мг/м 3 ) способствует интенсификации процесса конден сации. Основная масса сконденсированной воды нагревается в рубашке газоохлодителя и поступает на закалку, а остальная част ь в смеситель - гранул ятор. В результате остатки сажи и пары воды полностью удаляются из потока и во звращаются в процесс. Осушенный и очищенный от частиц углерода газ, соде ржащий водород ( 40% об. ) в ко личестве, необходимом для производства чистого водорода, после делител я потока поступает в компрессор, где сжимается до давления 3,6 МПа и подается в блок ме мбранного обогащения водорода. Поток газа протекает над поверхностью с елективной мембраны. Водород, преимущественно, протекает сквозь нее. Пот ок водорода, прошедший через мембрану, представляющий собой технически й водород чистотой 99,999% об ., направляется на ожижение в существующ ий ожижительный комплекс сооружений водородного произ водства. Расход технического водорода регулируется расходомером - регулятором и размерами площади мембраны (аппарат модульного типа), что позволяет легко регулировать про изводительность от нуля до 2000 м З /час. Прошедший че рез мембрану водород одновременно полностью доосушается, так как пары воды не проходят сквозь гидрофобную полимерную мем брану. Прошедший в мембранных блоках поток хвостовых газов, содержит от 38 до 45 % об. водорода и до 13 -16 % СО, возвращается в ресивер, где смешивается с избыточной частью га зов, поступающих из делителя. Смесь газов теплотворной способностью 1400 - 1500 Ккал на куб. м. и суммарным расходом 18-23 тыс. куб. м. в час пос тупает на дожигание в существующую котельную. Таким образом, технологическая схема позволяет удовлетворить все треб ования ТЗ и дает кроме чистого водорода (99,999% об. ) с расходом от 500 до 2000 куб. м. в час е ще 13-14 тыс. тонн технического уг лерода в год, при этом состав технического оборудования для производств а технического углерода остается неизменным. 6. ПЛ АН МАРКЕТИНГА. 6.1. Тен денции развития рынка технического углерода. Широкий спектр потребителей высококачественного техн ического углерода, его дефицит на рынке сырья, высокая технологичность п роцесса, отсутствие у производителей технического углерода высокой чи стоты продукта, надежный источник сырья позволяют рассматривать предл агаемый комплекс как надежное высокоэффективное производство. Область применения технического углерода и его потребности в различны х от раслях промышленности. Электротехническая промышленность - заводы по производству кабельной про дукции, химических источников тока, экраны и т. д. Потребность заводов, производящих кабельную продукцию составляет 3-4 тыс. тонн в год. Для источников то ка - 2-1,5 тыс. тонн в год (имеются пи сьма от Томского кабельного завода, потребность - 700 т/год) Елецкого, Новокуз нецкого и Свирского заводов химических источников ток а, потребность - 1, 0 тыс. тонн в го д. Получение чистого кремния для микроэлектронной промышленности и произ водства солнечных батарей, потребность - 2 тыс. тонн в год. Синтез карбидов металлов и элементов потребность - 4-5 тыс. тонн в год. Синтез искусственных алмазов, потребность - 2 тыс. тонн в год. Металлургия - 15 тыс. тонн в год (п отребность одного из заводов). Лаки, краски, композиционные материалы и т. д. Уникальные композиционные материалы и другие продукт ы на основе особо чистого углерода могут быть произведены непосредстве нно на проектируемом комплексе без больших капитальных вложений. Цена технического углерода особой частоты колеблется от 5 до 20 млн. руб. за тонну. Полная потребность в производимом высококачест венном техническом углероде только по РФ без учета металлургии составл яет более 12 тыс. тонн в год. 6.2. Раб ота с конкурентами. Явные преимущества нового производства (низкая себест оимость, экологическая чистота, надежный источник сырья, гибкость произ водства) дают возможность противопоставить конкурентам снижение цен н а продукцию (до 30 - 50%), позволяют п рименять кроме ценовой политики и экстенсивный путь вовлечения новых р егионов. 6.3. Рек лама. Рекламная компания планируется по завершении строите льства. До этого времени пройдут встречи с руководителями различных пре дприятий с целью заключения договоров на поставку продукции. Основная р екламная компания начнется с объявлений по ТВ, в газетах и на радио. Издер жки на маркетинг и рекламу составляют 4% инвестиций. Они могут вырасти, при необходимости, на стадии фун кционирования производства за счет прибыли от деятельности предприяти я. 7. ОР ГАНИЗАЦИОННЫЙ ПЛАН. 7.1. Фор ма собственности - смешанная. 7.2. Акционерный капитал. Данные по разделу будут определены после проведения Те хнического совета в НИИХИММАШе по рассмотрению инвест иций. 8. ФИ НАНСОВО-ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ. 8.1 Общи е замечания. Горизонт финансово-экономического планирования, прин ятый для настоящих предложений, определен в 12 этапов. Продолжительность этапа 1 год. Основным параметром, определяющим горизонт финансовых расчетов, был пр инят средний срок службы основного технологического оборудования, сос тавляющий 10 лет. Указать конкретно время начала реализации настоящих предложений доста точно сложно. Однако, учитывая, что все финансово-экономические расчеты строятся по динамической модели, нами принято: начало строительства осу ществить с января 1997 года в два этапа. Объект по производству технического углерода в эксплуатацию вво дится через год, а через два года от начала строительства вводится в эксп луатацию объект по производству газообразного водорода. В этом случае р асчетные этапы совпадут с календарными годами, где первый этап строител ьства в расчетах будет соответствовать 1997 году. 8.2 Объе м производства и реализации продукции. Годовая программа выпуска продукции (производственна я мощность) проекти руемого завода составляет: · технический углерод - 13000 тонн (1,7 т/час) · водород газообразный - 16,0 млн. куб. м. (2000 куб. м/час) Период освоения производственной мощности принят оди н год с начала ввода в эксплуатацию объектов строительства по этапам: · 1 этап - ввод в эксплуатацию объектов по производству техни ч еского углерода; · 2 этап - ввод в э ксплуатацию объектов по производству водорода газообразного. Годовой объем производства в период освоения принят с к оэффициентом 0,75 от производст венной мощности по обоим продуктам: · технический углерод - 9750 тонн · водород газообразный - 12,0 млн. куб. м. Базовые цены продукции на 1 апреля 1997г. составляют: · технический углерод - 7,5 млн. руб./т ( по данным АО “Синплаз”) · газообразный водород - 4500 руб./куб. м. ( по данным заказчика) Для финансовых расчетов принимаются объемы реализаци и равными выпуску продукции. Подробно все элементы производственной программы приведены в таб. 1,1 приложение №1. 8.3. Пор ядок определения стоимостных показателей. Расчеты по определению параметров эффективности прое кта приводятся в двух ценовых уровнях: · в фиксированных (неизменных) ценах, сложившихся на 1 апреля 1997 года, которые приняты в расчетах как базисные на основ ании данных заказчика. В случае “смещения” сроков строитель ства базисные цены должны быть либо уточнены заказчиком, либо п роиндексированы с учетом реальных сроков строительства и его п родолжительности. · в прогнозируемых динамических ценах, рассчитываемых н а ос новании относительных индексов инфляции по отношению к предыдущем у расчетному периоду (году). 8.4. Инд ексы инфляции. При формировании перспективных пока зателей на все 12 расчетных пер иодов были приняты индексы инфляции, величина и динамика которых опреде лялись следующими обстоятельствами: · Для всех элементов затрат (включая инвестиции в основно й капитал) и товарной продукции приняты различные индексы на базе статис тики, сложившейся за 1995 - 1997г.г. и п рогнозируемой перспективы на 1998 и 1999г.г.; · Все принятые индексы имеют об щую тенденцию к снижению в перспективе 3 - 5 лет; · Наиболее заметная динамика и нфляционных индексов принята для первых 4 - 5 периодов, которые можно считать достаточно прогнозируемы ми; · Для отдаленных по времени (тру дно прогнозируемых) периодов (свыше 5-ти лет) приняты оди наковые индексы, индивидуальные для каждой позиции, на уровне последнег о достоверного года; · Учитывая общегосударственны е стратегические перспективы, намечен опережающий рост заработной пла ты по сравнению с остальными элементами затрат. Динамику индексов см. приложение №2, таб. 2.2. 8.5. Пот ребляемые сырье и материалы для производства. Таблица 1. Наи менование групп и материалов Единица измерения Годовая потребность Цена за едини цу, млн. руб. 1 2 3 4 Основные материалы: пр иродный газ Вспомогат. материалы: млн. куб. м 54.4 269.9 меш ок (тара для упаковки сажи) шт. 17000 0.03 8.6. Потребляемые энергор есурсы для производства. Таблица 2. Основные виды энергоресурсов Единица измерения Го довая потребность Цена за единицу млн. руб. углерод водород всего 1 2 3 4 5 6 Электроэнергия Пар Тепло МВт. час тон н Гкал 8000 16000 3600 24000 6000 32000 16000 9600 0.455 0.03 0.06 Вода тыс. куб. м 45.0 45.0 0.83 8.7. Фонд оплаты труда работающих на производстве. Таблица 3. Наименование показателей Численность, чел. Сре днемес. основная и допол. зарплата млн. руб. у глерод водород всего 1 3 4 5 3 Рабочих 15 40 55 1.5 ИТР 2 4 6 3.0 Служащие Итого: 3 20 7 51 10 71 1.0 - С реднемесячная заработная плата работающих принята по данным заказчика и аналогичных действующих предприятий. 8.8. Нал огообложение. В финансовых расчетах учитываются следующие налоги и с боры таб. 4. Таблица 4. Вид налога (сбора) Став ка налога(сбора),% Объект обложения производственные изде ржки (в себестоимость продукции) 39,9 1.1 Отчисления на социальные нужды, всего в том числе: 38,5 - на государственное страхование 5,4 Годовой фонд заработной платы - в государственный фонд занятости 1,5 ,, - в пенси онный фонд 28,0 ,, - в фонд медицинского страхования 3,6 ,, 1.2 Транспортный налог 1,0 ,, 1.3 Налог на пользователей автомоби льных дорог 0,8 Выручка от реализации 2. Налоги, финансируемые за счет балансовой прибыли: - налог н а имущество 2,5 Среднегодов ая стоимость имущества предприятия - сбор на нужды образовательных учреждений - налог на содержание жилищног о фонда и объектов социально-культурной сферы 1,0 1,5 Годовой фонд зар аботной платы Выручка от реализации 3. Налоги, финансируемые за счет на логооблагаемой прибыли: - налог на прибыль 35,0 Налогооблагаемая прибыль 8.9. Стр уктура себестоимости продукции (по экономическим элементам) в фиксиров анных ценах. Таблица 5. Экономические элементы Углерод тех нический Водород газообразный Всего по предприятию с умма, млн.руб. уд. вес эл-та, % сумма, млн.руб. уд. в ес эл-та, % сум ма, млн.руб. уд. вес эл-та, % 1. Материалы 15193 47,7 - - 15193 30,2 2. Энергоресурсы 4336 13,6 11317 61,4 15653 31,1 3. Фонд оплаты труда 378 1,2 948 5,1 1326 2,6 4. Начисления на социальные нужды (38,5%) 146 0,5 365 2,0 511 1,1 5. Транспортный налог (1%) 3,8 - 9,5 - 13.3 - 6. Налог на пользователей автомобильных д орог (0,4%) 390 1,2 288 1,6 678 1,4 7. Обслуживание и ремонт оборудования 2747 8,6 1597 8,7 4344 8,6 8. Накладные расходы (150%) 567 1,8 1422 7,7 1989 4,0 9. Амортизация 8053 25,4 2493 13,5 10546 21,0 Ито го: 31813 100,0 18440 100,0 50253 100,0 Спр авочно: Год овой объем производства в натуральном выражении 13000 т 16000000 куб. м Себ естоимость единицы измерения 2,45 млн.руб. 1153 руб. 8.10. Размер и распределение инвестиц ионных издержек. По предварительной укрупненной оценке общий объем инвест иционных издержек в фиксированных ценах на 1 апреля 1997г. в строительство завода составляет 177007 млн. руб. Инвестиционные издержки определяются как сумма основного капитала (из держек по инвестициям в основной капитал плюс предпроизводств енные расходы) и чистого оборотного капитала. Инвестиции в основ ной капитал составляют: 1. в фиксированных ценах на 01.04.97г. - 77000 млн. руб.; в том числе: оборуд ование без стоимости монтажа - 37000 млн. руб.; строительно-монтажные работы - 34000 млн. руб. прочие инвестиционные издержки - 6000 млн. руб. 2. в прогн озируемых ценах (с учетом инфляционного индекса по капитальным вложени ям - 1,6 и 1,5 для двух лет строительства) -151520 млн. руб.; в том числе: оборудование без стоимости монтажа - 71200 млн. руб.; строительно-монтажные работы - 70720 млн. руб.; прочие инвестицион ные издержки - 9600 млн. ру б.; Предпроизводстве нные расходы (стоимость лицензии на создание производства) составляет: 1. в фиксированных ценах на 01.04.97г. - 100000 млн. руб.; 2. в прогн озируемых ценах (с учетом инфляционного индекса) - 160000 млн.ру б.; Чистый оборотный капи тал рассчитывается исходя из минимального числа дней для покрытия комп онентов текущих активов (издержек). 8.11. Осн овные фонды и амортизационные отчисления. Из капитальных вложений в основные фонды переходит общая с тоимость с распределением по составляющим: 1. в фиксированных ценах на 01.04.97г. - 175640 млн. руб.; в том числе: оборудование и монтаж - 62060 млн. руб.; здания и сооружения - 13580 млн. руб. лицензия - 100000 млн. руб. 2. в прогнозируемых ценах (с учетом инфляционного индекса) - 306016 млн. руб.; в том числе: оборудование и монтаж - 17552 млн. руб.; здания и сооружения - 28464 млн. руб. лицензия - 160000 млн. руб. Ба лансовая стоимость существующих зданий и сооружений, предназначенных для размещения производства технического углерода на 1 января 1997 года, составила - 2000 млн. руб. Нормы годовых амортизационных отчислений приняты на основании действу ющих нормативных документов: · для оборудования - по нормам для абсорберов, реакторов, аппаратов со сложными устройс твами, теплообменников и нестандартного химического оборудования - 10,0%; · для зданий и сооружений - по их строительно й и технической характеристике - 2,5%. · лицензия - 4,0% 8.12. Ист очники финансирования. Источником финансирования является льготный кредит по ли нии государственной поддержки на условиях 33% годовых, с погашением основной суммы со второго года эк сплуатации предприятия (с пуском второй очереди) платежами за счет прибы ли. Проценты за кредит включены в себестоимость продукции. Вторым источником финансирования рассматриваются акционерный капита л в виде существующие основные производственные фонды и стоимости лице нзии на создание производства. Таблица 6. Сумма, млн. руб. Источники финансирования в фиксированных ценах в прогнозируемых ценах Условия финансир ования 1. Акционерный капитал 102000 163200 - в виде существующих ОПФ 2000 3200 - стоимость лицензии 100000 160000 2. Заемный капитал - льготный кредит по линии гос ударственной поддержки 75007 148331 Начало получ. (год) - 1997 г. Начало погашения (год) - 1998г. Вид погашения - постоянные отч исления; Процентная ставка-33%год. Для финансово-эконо мических расчетов срок погашения льготного кредита по линии государст венной поддержки и процентов за кредит принят на уровне 2 лет. После инфляционной индексации инвестиций в основной капитал и с учетом капитальных вложений в прирост оборотных средств на период строительс тва, общая сумма льготного кредита по линии государственной поддержки с оставит 148331 млн. руб. 8.13. Осн овные финансово-экономические показатели проекта. Основные финансово-экономические показатели (таб. 7.) определяются по расчетам эффективн ости проекта, выполненным в фиксированных ценах по состоянию на 01.04.96 и в прогнозируемых ценах (с учетом и нфляционных индексов), и приводятся в приложении № 1 в таб. 1.1 - 1.12; в приложении № 2 в таб. 2.1 -2.15. Таблица 7. Наименование показателей Единица измерения В фи ксированных ценах В прогнозируемых ценах Инв естиционные издержки (без учета оборотного капитала) млн. руб. 177000 311520 Накопление чистой денежной наличности за расчетный период млн. р уб. 692412 1349316 Чистая текущая стоимос ть по потоку приведенной чистой денежн ой наличности при коэффициенте дисконтирования 25% млн. руб. 91843 167657 Внутренняя норма доходности ( по потоку наличности) % 39,0 38,0 Срок окупаемости от начала эксплуатации 1-ой очереди объек та: -по потоку текуще й денежной наличности год 2,8 3,1 -по потоку дисконтированной (25%) приведенной денежной наличности год 4,6 4,9 Коэ ффициенты рентабельности (после выхода предприятия на полную мощность - 3-ий год эксплуатации) -отношение балан совой прибыли к доходу от продаж; % 70,4 60,6 -отношение чистой прибы ли к доходу от продаж; % 43,7 37,6 -отн ошение чистой прибыли к инвестициям % 41, 9 45,9 8.14. Выводы и рекомендации. Основные финансово-экономические показатели позволяют с читать данный проект в достаточно эффективным и привлекательным с точк и зрения выделения необходимых финансовых ресурсов (льготного кредита по линии государственной поддержки). Наиболее характерными показателями, свидетельствующими об указанной эффективности, являются высокая внутренняя норма доходности, не менее ч ем в 2-3 раза превышающая средни й уровень этой нормы для проектов рядовой экономической эффективности, и срок окупаемости первоначальных затрат, по потоку текущей денежной на личности около трех лет от начала эксплуатации объекта. На основе разработанного финансово-экономического плана могут выпол н яться необходимые рабочие расчеты, оперативно учитывающие влияние оп р еделяющих ценовых и иных факторов, условий привлечения инвестиций и их к омпенсации.